h型钢翼缘矫正安全维护保养操作规程（四篇）

第1篇 h型钢翼缘矫正安全维护保养操作规程

1、 使用前对各滑动部位进行润滑。

2、 在机器运转过程中,绝对不准许启动压下升降装置。

3、 各种矫正件不准在机辊道上翻转或堆放。

4、 主轴运转时,工作中不得近人,防止意外发生。

5、 上辊的调节只能在停止后不带负荷的情况下进行。

6、 矫正孔型调节好之后,启动传动辊,接被矫正的h型钢进入矫正机内进行翼缘板矫正,首先要进行空转,各转动部位的另件及总成运转声音正常,无卡阻、过热、异常声音方可带负荷操作。

7、 根据板的厚度,调节好导向辊的正确位置。

8、 根据被矫h型钢翼缘板上的宽度200~600㎜和厚度6~40㎜调整好机架的位置,要使上辊和传动辊构成的矫正孔型完成翼缘板的矫正,超过20㎜时,一般需要往返矫正3次以上,当厚度40㎜时, 翼缘宽度不小于600㎜。

9、 下班前,切断电源,将设备擦洗干净,保持设备清洁明亮,确保设备处于最佳状态。

吴江市烨炜钢结构工程有限公司

第2篇 钢翼缘矫正机操作规程

(1)根据被矫工字钢翼缘板的宽度和厚度调整好机架的位置。

(2)根据板的厚度,调整好导向轮的正确位置,注意每侧导向轮要与腹板留有2-3mm的间隙。绝对禁止用矫正机作旁弯效正。

(3) 电源启动,开动机器作空运转,确保各传动部位的零件及总成运转声音正常,无卡滞、无过热、方可带负荷操作。

用行车把焊好的型钢吊入辊道区,注意轻放工件,以免损坏滚筒及轴承座。

(4)启动传动辊,输送工字型钢进入矫正机,端部超过矫正轮中心约150mm后即停止,按1#、2#上压轮辊联动下降,当上压辊接触工件后马上停车,然后分别按1#、2#降,压下上压辊,压下量应按工艺规程执行,在实际操作中,工艺规定的压下量可能有误差,可随时调整。

(1) 调整压下量,压下丝杆的刻度盘指示为每格0.5mm,压下的过变形量不得大于1mm。但上压辊的调整只能在停车时进行。

(6)将工件输出主机位于约200mm,检测初矫后的翼缘板与腹板垂直度,以防矫正过量。

(7)调整矫正量,将工件退入主机内(端部超过矫正轮中心约150mm)调节矫正轮的压下量。

(8)启动主传动电机,进行正常矫正输出。如单边需多次矫正,在工件尾部距矫正轮中心约100mm处,应立即停止输送,将工件退回(前端部超出矫正轮中心约150mm),重复上述各步进行。

(9)矫正时,在输出端用角尺测量,注意防止矫正过量!

(10)设备在工作时,如发生故障,应及时停车加以检查排除。

第3篇 h型钢翼缘矫正机安全技术操作规程

1、操作人员必须熟悉矫正机的结构原理和工作原理,熟练掌握操作程序和设备性能,以及基本的维护与保养工作。

2、使用矫正机前,对机械润滑、旋转部件及减速机内加注润滑油,其压轮升降丝杆保持有足够的润滑油润滑。对滑动、转动部位经手动检查灵活无卡死现象。

3、检查电机、电气、电缆等装置情况应良好。

4、清理矫正工件上杂物,并把工件上可能压辊、导向辊相接触的焊缝打磨平整。

5、依据h型钢翼缘板材料情况,根据矫正机设备能力及规定值,调整矫正机压辊。当翼缘板厚度超过30mm时,禁止一次矫正。在调整下压量时,必须在停机情况下操作。

6、在矫正时,首先要进行空运转,各传动部位的零件及总成运转声音正常,方可带负荷操作。

7、在h型钢矫正孔形调整好后,启动主电机,传动辊运转,接着h型钢进入矫正机进行翼缘板矫正。

8、在矫正操作时严禁站立在导向轮方向,必须站在h型钢的两侧进行操作。

9、工作完后应切断电源,清理作业平面,保持整洁。

第4篇 h型钢翼缘矫正机安全操作规程

一、开机前设备检查

1.对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油。

2.对滑动、旋转部位经手动检查,直至灵活、无卡阻现象。

3.清扫工作上的一切杂物,并把工件上可能与压辊、导向辊相接触的焊缝打磨平整。

4.检查电器、电缆等处是否正常。

二、调整、空车运行

1.首先要进行空车运行,观察各传动零件及部位的运行是否正常,有无卡阻、过热等异常现象。

2.关闭主电机,根据被矫正型钢的翼缘宽度和厚度调整好上辊与传动辊构成的矫正孔形的位置,正确的操作程序是将型钢的头部伸入矫正孔并启动左右升降电机,根据型钢的变形量正确调整升降电机的位置。

三、开车运行

1.矫正孔形调整好后,启动主电机,传动辊运转,接着型钢进入矫正机进行翼缘矫正。

2.设备在工作时,绝对不可启动升降电机。

3.设备在工作时,若发生障碍,应立即停车并排除故障。

4.设备在工作时,型钢出口一边不可站人。

四、设备的维护及注意事项

1.本机只能矫正翼缘的焊接弯曲变形,不能矫正腹板与翼板的垂直度和型钢的直线度。

2.型钢在输出辊道上不可翻转及堆放。

3.设备各运动部件应定期、定量加注规定使用的润滑油,摆线针轮减速器每半年换30#机械油一次。