化工操作规程管理程序（十二篇）

发布时间：2024-11-20 热度：77

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化工操作规程管理程序

第1篇化工操作规程管理程序

1 目的

规范操作规程的编制、修订并确保操作规程的贯彻执行。

2 范围

适用于化工公司的操作规程管理。

3 职责

3.1工艺安全分委会负责组织制定、管理和维护本程序。

3.2 属地(项目部)负责编制、修订和指导操作规程的实施。

3.3 属地上级主管部门负责操作规程的审核,并负责监督、检查操作规程的执行。

3.4 公司主管生产副总经理负责操作规程的批准。

4 管理执行流程

4.1 编写与修订

4.1.1 操作规程由属地负责人依据工艺技术组织编写,编写小组包括工艺员、一线操作员工、班长、主管(但不限于此),经属地上级主管部门审核,报生产副总批准下发执行。

4.1.2在不违反工艺技术的原则下,变更操作规程按《技术和设备变更管理程序》执行。

4.1.3当工艺技术和设备发生变更时,操作规程应作相应更改以符合现场操作要求。

4.2 执行与检查

4.2.1 操作规程下发或变更后,属地单位必须及时组织岗位操作人员进行学习,详细讲解操作要点、技术控制要点和安全控制要点,并进行实际操作培训,经考核合格后方可独立操作。

4.2.2 属地管理人员必须每天检查操作规程的执行情况,及时纠正违规操作行为,并与员工进行沟通交流,分析违规操作原因,必要时变更操作规程。

4.3 发放和保管

4.3.1 操作规程发放和保管按公司《文件控制程序》执行

4.3.2操作规程属保密资料,持有人员必须妥善保管,并放在员工容易取阅的地点。

4.4 培训和考核

4.4.1 属地单位应定期组织岗位操作人员和有关管理人员进行操作规程的培训,并进行考核。

4.4.2 新、转、复岗员工必须接受岗位操作规程的培训,经考核合格后方可独立上岗。

4.5 管理流程

5 操作规程内容及要求

5.1. 每个工艺过程有文件化的操作程序,并满足以下要求,以确保安全操作;

参考安全、职业健康及环境控制的相关内容,如:

该工艺过程所涉及化学品的性能及危害;

暴露预防措施(含工程控制、行政管控及个体防护);

泄漏控制措施;

当人员暴露发生时所采取的控制措施;

与该工艺相关的其他危害(如灼伤、夹伤、挤伤、摔倒隐患等);

5.2. 以下工序必须明确操作步骤,以确保安全生产:

开机方法;

正常运行;

正常停机;

紧急操作;

紧急停机;

必要时的临时操作;

5.3. 每个工艺过程有对应的标准操作条件和安全操作极限,并包括以下内容:

最大/最小操作条件

正常范围/目标值;

重要安全工艺参数偏离后果描述

纠正、预防偏离措施;

5.4. 有安全系统及其功能描述;

如:安全阀/压力爆破片/事故排放阀等的清单及设定值等。

5.5. 规定最大、最小、安全库存量;

5.6. 描述仪表控制,含报警及联锁设定点等;

5.7. 操作规程必须确保使用者随手可取。

6、管理系统

6.1评审与更新

本程序应定期评审和修订,最低频次自上一次发布起不可超过3年。

6.2培训和沟通

本程序由属地主管负责组织培训和沟通,相关的管理、维护和操作人员都应接受培训。

本程序应在整个组织内沟通。

6.3解释

本程序由公司工艺安全分委会负责解释。

第2篇化工生产停车操作规程

一、生产中紧急停车

反应釜发生下列异常现象之一时,操作人员有权立即采取紧急措施停釜,排汽降压,并及时报告有关部门:

(一)釜内工作压力、温度超过许用值,采用各种措施仍不能使之下降。

(二)釜盖、釜体、蒸汽管道发生裂纹、鼓包、变形、泄漏等缺陷危及安全。

(三)安全附件失效,釜盖关闭不正,紧固件损坏难以保证安全运行。

(四)冷凝水排放受阻引起蒸压釜严重上拱变形时,采取紧急措施排放冷凝水,仍无效时。

(五)发生其它意外事故,且直接威胁到安全运行。

(六)紧急停止运行的操作步骤是:

迅速切断电源,使向容器内输送物料的运转设备,如泵、压缩机等停止运行;联系有关岗位停止向容器内输送物料;迅速打开出口阀,泄放容器内的气体或其他物料;必要时打开放空阀,把气体排入大气中;对于系统性连续生产的压力容器,紧急停止运行时必须做好与前后有关岗位的联系工作;操作人员在处理紧急情况的同时,应立即与上级主管部门及有关技术人员取得联系,以便更有效地控制险情,避免发生更大的事故。

二、正常停车

1、根据工艺要求在规定的时间内停车,不得随意更改停车时间。

2、先停止搅拌,然后切断电源。

3、依次关闭各种阀门。

4、放料完毕,应将釜内残渣冲洗干净。不能用碱水冲刷,注意不要损坏搪瓷。

5、在检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否按规定都已关闭或冲洗干净之后方可下班或交班。

第3篇化工车间主设备安全操作规程

1：正确使用、维护、清洁化工车间主设备（搪玻璃反应釜），使各项操作标准化、规范化，延长设备使用寿命，保障安全生产，稳定产品质量，特制订本规程

2：使用操作规程

2．1 使用准备

2.1.1设备检查内容：目视检查并确认设备及附件的外观无异常，各连接处卡子数量足够、连接紧固，螺栓连接处无明显松动，视镜干净，各接口依要求密封好、无泄漏，搅拌桨锁紧螺母无松动。初次试车时，应先盘动电机，带动搅拌器转至少一圈以上，观察并确认搅拌器转动时无异常声响，且不与釜内件相碰。

2.1.2 电气检查内容：目视检查并确认搅拌电机外观完整、接地线接好、电源线完整、搅拌器开关完好、釜盖与釜体间及减速机、搅拌电机间的静电接线完好，试验并确认视孔灯完好。使用易燃易爆物料时，应确认搅拌电机为防爆电机，并已按防爆要求进行接线和配置防爆开关，否则严禁使用。

2.1.3 润滑系统检查内容：目视检查填料密封处双端面机械密封的润滑系统中油量是否充足、减速机内油量是否到达油视窗1/3处、各润滑系统有无漏油处。

2.1.4 管线系统检查内容：检查各联接管线上的阀门、管线、管件和保温层是否完好、有无泄漏处，手动阀门的操作手柄或手轮是否完好，阀门是否处于关闭状态、阀门的开启和闭合是否顺利，所需用的公用工具（扳手，上料夹具等）是否已准备好。

2.1.5 仪表系统检查内容：检查并确认温度、液位、压力及其他仪表的显示处于正常状态，相关指示正确。

2．2 试启动：点动搅拌器开关，检查并确认搅拌器运转方向正确（顺时针）。

2．3 按工艺要求将物料投入釜内，启动搅拌电机，按工艺要求开启加热或冷却介质，控制温度、反应时间，同时进行其他相关操作,按工艺要求向夹套内通入冷却油（注意阀门的开关方向）做好生产记录,反应完毕后，加压，出料。

2．4 操作注意事项

2.4.1 搪玻璃反应釜使用过程中严禁温度骤冷、骤热，以免损坏搪玻璃表面。搪玻璃反应釜耐温急变，同时加热介质油不能超过200℃（再升温没有到设定温度时要特别注意设定失控及电缆过热）以免失火。

2.4.2 严禁敲击搪玻璃面或其外壳，操作时应防止硬物掉入釜内损坏搪玻璃面。

2.4.3加料时，应严格避免金属及坚硬物料掉入罐内，以免损坏设备，原料滴到设备和地上要用稀料及时清理。

2.4.4 禁止用水冲洗设备（反应釜下有加热棒，防止短路），避免保温层损坏。

2.4.5 在开启人孔或手孔时，人孔或手孔盖的搪玻璃面应面向下放在由软木做成的支架上，不可使搪玻璃面直接放在硬地面或钢平台上，或是将搪玻璃面向上放置。拆下的卡子应就近整齐放好，不可妨碍操作或行走。

2.4.6 操作过程中应经常观察温度计套管是否与物料接触。由于搪玻璃管的热阻较大，一般罐内的温度显示与实际温度有一定程度的滞后，升温、降温操作时应考虑到热惯性和显示滞后因素的影响。

2.4.6 最低气温≤0℃时，应在使用完毕后放尽夹套内的存水，避免设备因冰冻而损坏（包括真空泵，冷却水，自来水）。

2.4.7 机械密封的反应釜，密封部位应保持清洁，夹套有冷却水，密封处有润滑油。

2.4.8 出料时如遇釜底堵塞，不应用金属器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒轻轻捅开。出料时如发现有搪玻璃碎屑，应立即开罐检查，修补后再用。

3维护操作

3.1 检查维护内容

3．1．1 检查接管、法兰、阀门，更换泄漏处的垫圈、阀门、填料，并紧固松动的螺栓。

3．1．2 检查传动系统各部件有无松动，搅拌器手动盘车是否轻松，搅拌桨摆动量是否过大。

3．1．3 检查在运行中有无异常声响。

3．1．4 检查润滑部位并按时依照标准加注合格的润滑油（脂），润滑油量应保持在油视窗1/3处。

3．1．5 检查填料和密封状况，检查外露的机械密封弹簧是否受腐蚀，调整机械密封动环压紧量。

3．1．6检查夹套有无泄漏、穿孔，修补保温层并补好油漆。

3.1.8 检查搪玻璃表面有无明显破损，设备的外表面有无腐蚀处。

3.1.9 定期检查电机接线是否完好，电机、电线绝缘是否完好，接地电阻值是否符合规定。

注意：严禁带压紧固各部受压元件。

3.2 常见故障处理

故障现象	产生原因	处理方法
超温、超压	1：仪表失灵，控制不严格	检查、修复控制系统，严格执行仪表校验管理规定
超温、超压	2：原料配比不当造成剧烈反应	立即停止加热操作，注意保持反应釜放空阀通畅，必要时通过降温减缓或终止反应，按工艺要求处理物料
密封不严、漏水、漏气、漏料	填料磨损或质量差	更换填料
	2.阀门、法兰等密封面不严	2.阀门、法兰等密封面不严
	3．机械密封泄漏或密封液向釜内泄漏	3.检查机械密封的密封面和静密封件，调整动环压紧量
	4：设备联接附件或管件阀门泄漏	检查并处理。
	5：罐卡子松动或数量不足，接口螺栓松动或数量不足	紧固或补足卡子或螺栓釜内发生

故障现象	产生原因	处理方法
异常声响	搅拌器摩擦罐内附件、搅拌轴弯曲变形、搅拌器松动	停车检查、校正、修理并紧固螺栓
	轴承损坏	修理或更换轴承
	釜内有异物	停车，清理釜内异物
	罐体或衬里鼓包	停止使用
联轴节响声大或振动	1.螺栓松动	1.紧固联轴节螺栓
联轴节响声大或振动	2.间隙过大	2.调整联轴节间隙或更换联轴节

4清洁操作

4．1 每批生产结束后或生产时期，用抺布将设备外壁擦洗干净，禁止用大量的水连续冲洗设备外部，避免保温层损坏或线路短路。

4．2 按工艺要求，生产一定时间后，应对反应釜内进行清洗，注意釜盖的吊装及清理方法。

第4篇精细化工设备安全操作规程

一、起动前

1.操作者必须经过培训，熟悉设备的结构、原理、性能、用途，并熟练掌握设备操作规程；

2.检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀件、管路及阀门是否符合安全要求；

3.检查搅拌釜的釜体、釜盖及所有焊缝有无裂纹、变形、泄漏等异常现象；

4.釜体和釜盖内表面的腐蚀状况；

5.安全附件能否正常工作；

6.冷凝水装置是否正常；

7.所有紧固件有无松动等；

8.检查水、电是否符合安全要求；

9.相关事项检查完毕，方可正常起动。

二、运行中

1.将物料用泵事先抽入搅拌釜内；

2.投料前应先开搅拌器，无杂音且正常时，将料投到釜内，投料数量不得超过工艺要求；

3.必须严格按照工艺要求，按顺序投料，不得随意更改投料次序；

4.投料完毕后对有升温要求的工艺需缓慢升温至物料反应之合适温度；

5.恒温过程中要随时查看釜温，釜温不正常时要及时采取措施，保持正常反应温度；

6.开冷却水阀门时，要先开回水阀，后开进水阀；

7.随时检查设备运转情况，发现异常情况应及时停釜检修；

8.放料完毕，应将釜内残渣冲洗干净。注意冲洗时切勿损坏内壁。

三、生产中紧急停釜

1.搅拌釜发生下列异常现象之一时，操作人员有权立即采取紧急措施停釜，排汽降压，并及时报告管理人员：

1）釜内工作压力、温度超过允许值，采用各种措施仍不能使之下降；

2）釜盖、釜体管道发生裂纹、鼓包、变形、泄漏等缺陷危及安全；

3）发生其它意外事故，且直接威胁到安全运行。

2.紧急停止运行的操作步骤是：

1）迅速切断电源，使向容器内输送物料的运转设备，如泵、压缩机等停止运行；

2）停止向容器内输送物料；

3）迅速打开出口阀，泄放容器内的液体或其他物料；

4）必要时打开放空阀，把釜内气体排入大气中；

5）操作人员在处理紧急情况的同时，应立即与管理人员及有关技术人员取得联系，以便更有效地控制险情，避免发生更大的事故。

四、正常停釜

1.根据工艺要求在规定的时间内停釜，不得随意更改停釜时间。

2.先停止搅拌，然后切断电源。

3.依次关闭各种阀门。

4.放料完毕，应将釜内残渣冲洗干净。注意冲洗时切勿损坏内壁。

5.在检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀件、管路及阀门是否按规定都已关闭或冲洗干净之后方可交接。

第5篇溶化工安全操作规程

1、开炉时必须穿戴好防护用品,开炉前要检查鼓风机炉子风管等。如发现问题,不得开炉。

2、在送风和停风前,应打开凤眼,打开出铁口和出渣口时,禁止用潮湿的金属棒接触铁水,以免引起铁水飞溅,出铁口正面严禁站立闲杂人员。

3、加料时要小心谨慎,防止铁块砸伤,上料时应注意安全,装料时应禁止把爆炸物品误装入炉。

4、开炉时,前炉炉膛严禁存水,如有村水,需加添干沙除水后方可出铁水。

5、停炉时,炉底下要垫干砂后方可打炉。

6、铁水包每次开炉前应修好烘干,修炉时加强监护,注意上面落物,特别开炉底和过桥要检查,防止漏铁水。

7、工作结束后检查工作场地,对附件的易燃物料应清除隔离,防止火灾发生。

第6篇汽化工岗位安全操作规程

1、上岗前按规定穿戴好劳动保护用品。

2、接班后，应检查安全阀、压力表、水位计、阀门、各水泵及电源线的良好状态，发现问题及时汇报或处理。

3、清洁卫生时，严禁使用潮湿物品擦拭电器设备。

4、经常检查汽包安全阀的工作状态是否良好，调整好的安全阀不得任意调整。如有问题及时汇报。

5、汽包必须执行中上水位操作，每班应对水位计进行不少于二次的冲洗，随时观察汽包水位情况，发现水位降低及时补充水。在补水过程中，中水位不能达到，并有下降趋势无法控制时，立即报告班长或作业长并采取有效控制措施。

6、每班按时对汽包进行不少于二次的排污，发现排污阀堵塞时及时处理。

7、每天对柴油机循环泵进行一次良好性能试验。发现问题及时汇报班长处理。

8、汽包运行中压力必须保持在0.5±0.05mpa工作范围内，发现压力异常时及时处理。

9、供水泵发生故障时，立即开启备用水泵补水。

10、循环泵发生异常时，立即启动备用泵。

11、正常生产时，严禁在汽包上做各种检修工作。

12、汽包运行中，发生突然断电时，立即启动柴油机循环泵，紧急通知电工倒用备用电源。当两路电源全部停电，并且短时间不能恢复时，立即向班长或作业长汇报。

13、汽包压力过高时，应及时打开排气阀进行外排或放散。不准用安全阀代替排气阀进行外排蒸汽。

14、根据停炉检修时间长短，采取保温、保压、保水措施。需要放水时，待炉温降到200℃以下时才能将汽包水放掉。

第7篇化工压缩岗位安全操作规程

化工企业压缩岗位安全操作规程

一、工艺巡检

1、根据操作记录要求,按照检查,及时记录各种数据。

2、每15分钟检查一次系统各压力、温度情况。

3、每30分钟检查一次压缩机活门、气缸、电机等运行情况。

4、三入总油分、四入总油分每30分钟排放一次。

5、各放空阀、回路阀、各排油阀每小时检查一次。

6、一段出、三段入口、四段入油分每30分钟排放一次。

7、其它各段油分每小时排放一次。

8、每8小时检查一次各冷却器水淋洒或溢流情况。

9、每星期对各排管水冷清理一次。

二、开车、停车操作

1、正常开车

(1)检查油站、注油器及冷却上水达到要求畅通无阻。

(2)调整阀门位置,关闭系统进出阀,关各直通阀、总放阀,开启总放回气柜阀,开各回路阀,放空阀,开一入阀,排放一入积水。

(3)启动盘车电机、盘车数转,启动油泵,检查各油器、通风机油压情况正常后停盘车。

(4)启动主机空运转5-10分钟,确认无异常现象开始加压,关一、二段放空阀、回路阀,待压力达到0.8mpa开二出阀送变换。开三入阀门,关三放三回三待压力达到2.7mpa开三出阀送脱碳。开四入阀门关五放五回四待压力达到13mpa开五出阀门。开六入关六放六回六,待压力达到29mpa开六出送合成,然后对压缩机作一次全面检查,并排放各段油水。

2、压缩机开车注意事项

(1)调节好各阀门开关符合开车要求。

(2)开启冷却水,检查水夹套、冷却器、冷排的冷却水是否畅通。

(3)排净各段分离器的积水,防止将油水带入气缸。

(4)严禁带压启动,应将各级气体压力卸完。

(5)严格执行操作规程,首先通电、通水、通油、通风盘车。

(6)及时与有关工序及调度联系,加压要缓慢,注意各段压力。

3、压缩机正常停车步骤

从高压段开始依次缓慢开启各段回路阀、放空阀,同时关闭与外系统相连接进出口阀门,使压缩机与工艺系统脱离,将压力卸完,让压缩机在无负荷状态下运转,然后截断主电机电源,待压缩机完全停止工作后,切断油泵电机,注油器电机,通风机电机电源,关闭冷却水上水阀门,关闭一入阀门。

4、压缩机正常停车注意事项:

(1)停车时应从高压段向低压段卸压,卸压不得过快,开启阀门要缓慢,不得开启阀门过快过大,并时刻注意压力变化情况。

(2)如冬天停车时,必须保持冷却水流动,防止冻坏阀门管线。

(3)如长期停车,应关闭冷却水,并放净水夹套、各冷却器及各水管内积水,防止冻坏设备阀门。

5、压缩机紧急停车及在什么情况下紧急停车。

a、压缩机紧急停车步骤:

1、首先切断主机电源。

2、关各进出系统阀门。

3、开各级放空及回路阀。

b、压缩机在什么情况下紧急停车:

1、循环油系统压力太低≤1.5mpa,自动联锁装置不起作用。

2、循环油系统发生故障,备用油断泵工作,润滑中断。

3、冷却水供应中断。

4、本机气体大量泄漏。

5、测温表坏,轴内温度过高。

6、机械传动部件大量损坏。

7、本岗位发生着火、爆炸或其它工序发生紧急停车信号。

8、突然出现停电、断气、断水。

三、压缩机的倒车步骤

1、事先将倒机情况通知调度及有关岗位。

2、按正常开车步骤开启备用机,注意一回一阀门不得关死。

3、在备用机送合成同时,停止关闭在用机送合成,按正常停车步骤,停下在用机,关闭备用机一回一。

四、压缩岗位主要操作要点:

1、稳定各段压力和温度。

2、严防压缩机抽空及带液事故发生。

3、注意各运转磨擦部位的响声和润滑油供油压力和温度情况。

4、各轴瓦温度的变化情况及注油器注油情况。

5、冷却水压力及各冷却部位上水情况。

6、及时排放油水,防止油水带入气缸。

7、加强主机电流及温度检查。

8、控制对外送气切气,防止气体倒流,协调操作各阀门,看压力操作。

9、输气量调节,在各压力不超标情况下,加强与有关工序及调度联系,提高单机出率。

10、在正常生产中,如遇精炼、合成切气及大量减机时,可根据调度指令,不停脱碳前各工序用气,以保证尿素生产。

五、工艺指标

1、m―73/314d

(1)压力:(mpa)

进气压力:ⅰ级≤0.04ⅱ级≤0.4ⅲ级≤0.85ⅳ级≤2.8ⅴ级≤5.0ⅵ级≤13.0

出气压力:ⅰ级≤0.4ⅱ级≤0.9ⅲ级≤2.8ⅳ级≤5.0ⅴ≤13.3ⅵ级≤31.37

油压:0.3―0.4冷却水:0.2―0.25

(2)温度:℃

进气温度:ⅰ级≤35ⅱ级≤40ⅲ级≤40ⅳ级≤40ⅴ级≤40ⅵ级≤35

出气温度:ⅰ级≤150ⅱ级≤140ⅲ级≤160ⅳ级≤100ⅴ级≤160ⅵ级≤120

冷却水进水温度:≤32

(3)油位:1/2---2/3

(4)主机额定电流:144a

2、4m8―36/320

(1)压力(mpa)

进气压力:ⅰ级≤0.048ⅱ级≤0.4ⅲ级≤0.85ⅳ级≤2.8ⅴ级≤5.0ⅵ级≤13.0

出气压力:ⅰ级≤0.4ⅱ级≤0.9ⅲ级≤2.8ⅳ级≤5.0ⅴ级≤13.3ⅵ级≤31.37

油压:0.3―0.4

(2)温度:℃

进气温度:ⅰ级≤35ⅱ级≤40ⅲ级≤40ⅳ级≤40ⅴ级≤40ⅵ级≤25

出气温度:ⅰ级≤150ⅱ级≤145ⅲ级≤170ⅳ级≤100ⅴ级≤155ⅵ≤130

轴瓦温度≤60循环油温≤40循环水温≤35电机温升≤60

(3)主机额定电流:73a

(4)油位:1/2--2/3

第8篇硫化工安全操作规程

第一条严格遵守《装卸机械司机一般安全守则》。

第二条修补粘接皮带时必须履行停电手续、落实停电措施,锁好两个以上急停开关方可进行皮带修补工作。

第三条熟练掌握硫化机的性能,对设备、工具要正确使用、维修、保养。使用前 ,要经专人检查确认无误后,方可使用。

第四条风、雨、雪、雾天和高处作业时,要采取必要的安全措施。

第五条用刀剥皮带时,要戴好手套,要在通风处搅拌冷胶时。

第六条使用板葫吊要悬挂牢固,皮带卡子要卡紧。工作人员要避开可能造成脱落伤人的区域。

第七条使用打磨机打磨钢丝时,必须戴好防护眼镜,钢刷旋转方向不得站人。

第八条使用吊车、装载机牵拉皮带时,要做好封道措施,并设专人指挥车辆。

第九条硫化时要戴口罩和手套,不准吸烟和进食。在硫化过程中,不得少于两人看守硫化机。

第十条拆、卸硫化机工属具,要互相配合,以防伤人。

第十一条作业完毕后,及时清理皮带上的杂物,并报告值班长。

第十二条对氯丁胶、聚异氰酸脂、汽油要专人专库妥善保管。

第9篇化工生产岗位安全操作规程

一、生产岗位安全操作

化工生产岗位安全操作对于保证生产安全是至关重要的。其要点如下。

(1)必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律,做到“平稳运行”。

(2)必须严格执行安全操作规程。

(3)控制溢料和漏料,严防“跑、冒、滴、漏“。

(4)不得随便拆除安全附件和安全联锁装置,不准随意切断声、光报警等信号。

(5)正确穿戴和使用个体防护用品。

二、开车安全操作及管理

(1)正常开车执行岗位操作法。

(2)较大系统开车必须编制开车方案(包括应急事故救援预案),并严格执行。

(3)开车前应严格下列各检查:

①、确认水、电、汽(气)符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备;

②、阀门开闭状态及盲板抽堵情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电器仪表等均处在完好状态;

③、保温、保压及清洗的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格;

④、确保安全、消防设施完好,通讯联络畅通,并通知消防、医疗卫生等有关部门;

⑤、其他有关事项。

各项检查合格后,按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。

(4)、危险性较大的生产装置开车,相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于备防状态。

(5)、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。

(6)、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行发现异常现象应及时处理,紧急时应终止开车,严禁强行开车。

(7)、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

(8)、必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。

三、停车安全操作及管理

(1)、正常停车按岗位操作法执行。

(2)、较大系统停车必须编制停车方案,并严格按停车方案中的步骤进行。

(3)、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备(容器),停车后要按时记录压力、温度的变化。

(4)、大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。

(5)、设备(容器)卸压时,应对周围环境进行检查确认,要注意易燃、易爆、有毒等危险化学物品的排放和扩散,防止造成事故。

(6)、冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、流水器和保温伴管的情况,防止冻坏设备。

四、紧急处理

(1)、发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。

(2)、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时,按步骤紧急停车。

(3)、发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

(4)、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。

第10篇化工安全技术操作规程——罐内作业

(1)可靠隔离进入罐内作业的设备必须和其他设备、管道可靠隔离，绝不允许其他系统中的介质进入检修的罐内。

(2)切断电源有搅拌机机械装置的设备，进入罐内作业前应把传动带卸下，启动机械的电机电源断开，如取下保险丝、拉下闸刀等，并上锁使在检修中不能启动机械装置，再在电源处挂上“有人检修，禁止合闸”的警告牌。上述措施采取后应有人检查确认。

(3)空气置换凡用惰性气体置换过的设备，人罐前必须用空气置换惰性气体，并对罐内空气中的含氧量进行测定。罐内动火作业除了罐内空气中的可燃气体含量符合动火规定外，氢含量应在 18％～21％的范围。若罐内介质有毒，还应测量罐内空气中有毒物质的浓度。

(4)罐外监护罐内作业一般应指派两人以上作罐外监护。监护人应了解介质的理化性能、毒性、中毒症状和火灾、爆炸情况；监护人应位于能经常看见作业罐内全部操作人员的位置，眼光不得离开操作人员；监护人除了向罐内作业人员递送工具、材料外，不得从事其他工作，更不准擅离岗位；发现罐内有异常时，立即召集急救人员，设法将罐内受害人员救出，监护人应从事罐外的急救工作；如果没有代理监护人，即使在非常时候，监护人也不得自己进入罐内；凡进入罐内抢救的人员，必须根据现场的情况配备防毒面；具或氧气呼吸器及安全带等防护用具。决不允许不采取任何个人防护而冒险人罐救人。

(5)用电安全罐内作业照明使用的电动工具必须使安全电压在干燥的罐内不大于36v，在潮湿环境或密闭性好的金属容器内不大于 12v；若有可燃性物质存在时，还应符合防爆要求。悬吊引灯时不能使导线承受张力，必须用附属的吊具来悬吊；引灯的防护装置和电动工具的机架等金属部分应该用三芯软线或导线预先可靠接地。

(6)个人防护罐内作业前应使罐内及其周围环境符合安全卫生的要求。在不得已的情况下才戴防毒面具人罐作业，这时防毒面具务必事先作严格检查，确保完好，并规定在罐内停留时间，严密监护，轮换作业；罐内空气中含氧量和有毒有害物质浓度均符合安全规定时才能进行作业，还应正确使用劳动保护用品。罐内作业人员必须穿戴好工作帽、工作服、工作鞋；衣袖、裤子不得卷起，作业人员的皮肤不要露在外面；不得穿戴沾附着油脂的工作服；有可能落下工具、材料及其他物体或漏滴液体的场合，要戴安全帽；有可能接触酸、碱、苯酚之类腐蚀性液体的场合，应戴防护眼镜、面罩、毛巾等保护整个面部和颈部；罐内作业一般穿中筒或高筒橡皮靴，为了防止脚部伤害，也可以穿翻毛牛皮靴等工作鞋。

(7)急救措施根据罐的容积和形状、作业危险性大小和介质性质，作业前做好相应的急救准备工作。对直径较小，通道狭窄，一旦发生事故进入罐内抢救困难的作业，下罐前作业人员就应系好安全带。安全带以备有腰带(胸带)及肩带，用肩胛骨中央的铁环吊起来的构造为好，以便把罐内受害者以站立的姿势拉上来。操作人员在罐内作业时，监护人应握住安全带的一端，随时准备好把操作人员拉上来。罐外至少准备好一组急救防护用具、如隔离式面具、苏生器等，以便在缺氧或有毒的环境中使用。罐内从事清扫作业，有可能接触酸、碱等物质时，罐外预先准备好大量的清水，以供急救用。

(8)升降机具罐内作业用升降机具必须安全可靠。使用的吊车或卷扬机应严格检查，安全装置齐全、完好，并指定有经验的人员负责操作；在罐内使用梯子时，最好将其上端固定在罐壁上，下端应有防滑措施，根据情况也可采用吊梯。

第11篇转化工段技术操作规程

1.主要技术指标：

1.1 总转化率＞99％二氧化硫浓度5％～8％

1.2 各段进口温度

一段：430±2℃；二段：470±2℃；三段：440±2℃；

四段：410±10℃；五段：410±10℃

1.3 一段进口so2浓度：5.5%-7.0%

2.工艺操作规程：

2.1 每小时转化工填写一次转化岗位原始记录并签名，要求内容完整，字迹清楚。

2.2 保证气浓、温度均衡并控制在规定指标范围内，当气浓、温度波动超出范围，应根据不同情况通知大炉岗位调节入炉矿量，补充空气量，调节付线阀门等，使之稳定，调节幅度不可太大。

2.3 按时检查本岗位设备及管道是否漏气。

2.4 根据指标严格控制各段入口温度，分别用冷激阀、付线阀调节，调节后要认真观察，防止波动太大。

2.5 每小时检查风机一次，观察运行情况、轴承温度、润滑是否良好、电机有无超温、电流是否过高。

2.6 每班测气浓、转化率一次，如不合格应及时分析原因家以调节。

2.7 观察转化器各段阻力将、换热器阻力将，波动太大时及时汇报。

2.8 经常联系焙烧岗位，使其控制入炉矿量稳定，保证二氧化硫浓度控制在指标范围内。

2.9 严格控制好转化反应的通气量，保证全系统的正常操作状态。

2.10 经常与其他岗位联系，尽量使气量、气浓稳定，调节阀门时动作不要过大，调节一次观察10分钟左右，再根据情况进行下一次调节。调节各阀门时需尽量使一段催化剂进气温度平稳，因一段催化剂进口温度对转化率有很大影响，同时要注意一段进口温度不能低于400℃，一段出口温度不得超过600℃，以免烧坏催化剂。

2.11 要保证净化指标，以免因催化剂中毒而引起转化率下降和系统阻力上升。

2.12 更换催化剂时，只允许把较低温度下使用过的催化剂更换到较高温度的工作段，新催化剂用在低温工作段。一段表面和五段表面是低温催化剂，单独更新。

2.13 筛换催化剂的原则

根据平时分段转化剂的测定数据，催化剂的颜色、含钒量和活性测定数据，确认需要筛换时才筛换。

s101的质量标准，深黄色或红棕色，含v2o5为7.5-8%,活性≥81%，s108的质量标准，黄色或红棕色，含为v2o56.2-6.8%,活性≥30%，每次筛换必须做好档案记录。

3.开停车方法

3.1开车前的检查和准备

3.1.1 检查各设备、管道和阀门是否完好灵活，检查各管线阀门是否关死，压力表流量计、温度计及其他仪表是否齐全、完好可用，符合开车要求。

3.1.2 检查主鼓风机齿轮箱油位、轴承油位、油冷却装置冷却水是否完好，加油盘车，并空载试车，观察机身有无振动。润滑泵的运转是否正常，油路管线是否畅通，试车半小时后正常后停下待用。

3.1.3 检查温度、压力、浓度各仪表是否齐全、准确，风压计是否对零位。同时准备分析仪器及试剂。

3.1.4 通知电工检查设备绝缘情况是否完好，能否启用；检查鼓风机、电炉等电气设备要完好。

3.1.5 联系供水送电。

3.1.6 通知焙烧、净化、干吸等岗位做好开车准备。

3.1.7 准备防毒面具。

3.2开车步骤

3.2.1 转化器升温

待干燥塔酸泵运转正常后，全开空气吸入口，启动主鼓风机抽入干燥空气进行升温。必须先开风机，后开电热炉，以免烧断电热管。控制电热炉出口温度<500℃，通气前升温主要控制第一段进口温度。开始时温升快，风量可大些，控制每小时升30～50℃，达到300℃逐渐关小风量，升温速度控制每小时升20～30℃，当第一段温度升至380℃以上，第二段350℃以上，四段进口达到300℃时，由班长通知沸腾炉点火升温。

3.2.2 新触媒的饱和和操作

（1）一段进口温度在380℃以上，可通so2炉气。

（2）将so2浓度稀释到0.1～0.5%通入转化器，如转化温度上升较慢，可提高so2浓度到0.5～1%，一段出口温度不要大于600℃。

（3）当转化器一段出口温度因触媒饱和而突然上升，应立即降低so2浓度，防止触媒超温而烧坏。

（4）转化器一段出口温度上升到600℃范围内的某一点后开始下降时，说明一段触媒已经饱和，这样可以逐步提高so2浓度2～3%再进行二、三段的饱和。各段触媒都饱和完毕，可以逐步提高气浓5～7%，按老触媒升温方法进行升温。

3.2.3 转化器烘干（电炉烘干）

（1）验好热工仪表

（2）除转化器杂物

（3）查电炉及主鼓风机是否符合开车要求

（4）炉升温曲线（以五段出口温度为准）。

4 .触媒的装填工作

待转化各段单体试车，然后转化器热烘5天时间再进行联动试车，方可进行填装触媒工作，总量45 m3，各段比例19% 、19%、 22%、 20% 、20%。

4.1 准备好装触媒用的防护用品及装触媒用工具。

4.2 将干净的3×9mm铁丝网放入转化器各段板上。

4.3 选择晴天填装触媒，不能在潮湿及阴天进行装填，力求时间短，一次装完。

4.4 填装必须从离人孔较远一端倒入，逐渐往后移，如有杂块和杂物应取出。

4.5 填装时触媒要轻放，不可压紧，操作人员严禁踩在触媒上，可放一块木板，人踩在木板上操作，装好后用木板把平。

4.6 填装时应将装入各段触媒进行记录，以免差错。

4.7 填装完立即封好人孔。

5.开车

5.1长期停车后的开车

5.1.1 开车前通知干吸岗位，开93％酸泵打循环干燥空气。

5.1.2 开主鼓风机进行转化升温。

5.1.3 升温步骤按一、二、三、四、五段进行。

5.1.4 主鼓风机启动后即启用二组电炉。

5.1.5 升温主要控制一段进口温度，开始阶段，风量可较大，每小时温升30～50℃，根据温升情况，逐步加大电炉的组数，达到300℃时逐渐关小风量，使一段催化剂继续按每小时10～20℃升温，当一段温度达到420℃时，即可通知焙烧岗位通气，联动开车。

5.1.6 通气后首先使一段反应，打开i换的副线阀，用一段反应热升二段，使二段反应，打开ii换的副线阀，用二段的反应热将三段升起来，三段反应后，四段、五段催化剂温度就带起来了。

5.1.7 逐渐加大风量，逐步停电炉组数，直至系统正常。

5.1.8 保证so2浓度在7%～7.5%左右，用各阀门调节各段进口温度至正常（如何调节）。

5.2短期停车后或事故停车后的开车

停车10小时之内，一段进口温度不低于410℃，不必开电炉，如降到400℃以下，必须开电炉升温。

5.2.1 检查各阀门开关情况，做到心中有数。

5.2.2 待干吸岗位循环酸量正常后，启动主鼓风机。

5.2.3 根据各段进口温度决定是否启用电炉，如果一段进口温度不低于380℃则可不用，否则要用。

5.2.4 开始通气时气量和气浓度不可过大、过高，当一段进口达到400℃以上温度，方可逐渐加大风量和气浓，直至达到正常指标。

5.2.5 其余操作与长期停车后开车相同。

6.短期停车

6.1停车前适当提高各段进口温度，将一段进口温度提高到450～460℃，使停车后一段温度不致降到380℃以下。

6.2关各冷激阀、换热器的旁路阀以利提高各段温度。

6.3通知沸腾炉岗位先停炉底风机，再停so2主鼓风机，切勿停机时间相隔太长。

6.4停车期间操作人员要注意转化器各段温度变化，按时记录各点温度

7.长期停车

7.1 停车前7～8小时，通知干吸岗位，提高93％酸浓，然后停车；

7.2 维持一段进口温度420℃，并启用升温电炉，送上几组电炉，热吹期间一段进口温度保持不变。

7.3 全开空气吸入阀（脱吸塔补风口），以干热小风量空气进行触媒热吹。

7.4 保证一段进口温度400℃可适当加大风量，尽快吹净转化器内残留so2、so3气体，一般要16～30小时以上，分析吹出气体中so2+so3<0.03%，即可开始降温。

7.5 逐渐加大风量，每小时降30℃，逐步关小电炉，同时开风量，使触媒温度降至小于100℃，鼓风机停车。

7.6热吹结束可加大一些风量，逐步减少电炉的组数，以每小时30℃的速度进行降温。直至温度降到100℃以下，冷吹结束。

7.7 停so2风机，通知干吸岗位停93%酸循环，关闭本岗位所有阀门，通知电工切断电炉电源。

7.8 如果转化器无须修理，催化剂无须筛换，则可不进行冷吹降温，让其自然降温也可。

8.紧急停车

8.1 遇有设备、电器和操作等故障，以及突然停电、停水等情况，应立即紧急停车；迅速通知各岗位停车。

8.2 紧急停车为全系统停车，停车顺序先停炉底风机，再按主鼓风机停车步骤停so2鼓风机，最后关闭本岗位所有阀门。

8.3 将全部阀门关死。

8.4 进行检查，准备开车。

9.吹触媒注意事项：

① 严格按照规定的降温时间和降温曲线操作；

② 热吹时保证干燥酸浓＞≥92.5﹪；

③ 待转化风机停运降温结束以后，再依次停止各浓酸泵；

④ 待降温结束，及时放空设备内的冷凝酸，清理管道酸泥；

③ 升温期间，及时查漏点，发现漏点及时修补，必要时，停止升温，修补漏点；

10.停车注意事项

① 炉前断料时，主风机适当减风，避免负压反升时造成安全水封抽空；

② 加强联系，杜绝协调不到位引发其它问题；

③ 停车以后依次告知其他岗位；

④ 转化岗位停稳后各岗位，根据情况方可停运；

11.不正常现象原因及处理方法

序号	现象	原因	处理方法
1	转化进出口温度普遍缓慢下降	1 风量开的过大 2 so2浓度降低 3 付线阀开的太大	1 关小风量 2 提高气浓同时查漏 3 调节付线阀
2	转化器突然进出口温度下降	1 风机前管道设备严重漏气 2 炉前风机跳闸或断矿 3 仪表故障	1 查漏 2 与焙烧岗位联系 3 检查
3	转化率低	1 转化进口温度不正常 2 so2浓度波动太大 3 so2浓度太高 4 热交换器漏气 5 分析误差或分析仪器故障，如so2浓度表温度表故障 6 触媒中毒老化 7 触媒层气体短路	1 调节各段温度 2 与焙烧联系稳定操作 3 了解焙烧进料是否太多及空气吸入量 4 分析气样查清情况 5 检查并排除 6 查明原因后处理 7 停车处理
4	主鼓风机进口负压增高，出口压力降低	1 鼓风机前设备、管道堵塞 2 有关设备积酸、液流	1 停车处理。与净化、干吸联系查明原因。 2 调节好气液比。
5	主鼓风机进口负压下降、出口压力上升	1 主鼓风机进口的设备漏气 2主鼓风机后面的设备堵塞	1 查漏处理 2 查出口主线阀门是否开太大，付线阀的开启情况及主鼓风机出口各设备的阻力变化情况
6	反应温度后移	1 进口温度过低 2 so2浓度交付线阀开的过大 3.触媒中毒或老化 4 仪表故障	1 调节入口温度 2 焙烧降低气浓，关小付线阀 3 检查触媒和原料矿。查明原因处理 4 查明原因处理
7	主鼓风机出口压力波动大	1 干吸岗位循环酸量太大，堵塞气管 2 塔底部积酸	1 与干吸岗位联系，检查酸泵电流 2 疏通出塔酸管
8	压力不变与虚低	压力计管堵和漏气	捣通堵塞，更换管线
9	主鼓风机抖动	1 地脚螺栓松动 2 主鼓风机转子或龄轮故障 3 电机与风机不平衡	1 紧固松动的螺栓 2 停机修理并启动备用机 3 停车修理或倒机
10	突然停电或so2鼓风机跳闸	1 电源故障电机线路开关故障。 2 风机阀门故障	1 联系电工检查：拉下电门，紧急停车，立即手摇油泵，待电机停转为止。 2 请钳工检查