生产、生活、消防水泵站操作规程（十二篇）

第1篇 生产、生活、消防水泵站操作规程

一、水泵启动前检查

1、检查进水总管阀门、出水总管阀门、各支管阀门是否正常。

2、检查水泵地脚是否牢固，各紧固件是否紧固，润滑是否正常。

3、检查水泵动力线路接线是否正确，电机转向是否正确，是否可靠接地，

4、用手转动联轴器，泵的转动部分旋转应该轻滑均匀。发现卡死现象应及时通知维修人员。

二、启泵

1、打开进水阀门，打开泵体排气阀待空气排完后关闭，出口阀至微开位置。

2、生活泵自动启泵：合上水泵电源开关，将控制柜“变频∕手动”开关打到变频位置，水泵按设定程序逐一启动。生活泵手动启泵：将控制柜“变频/手动”开关打到手动位置，合上所需启动泵的电源开关，按启动按钮，使泵运转。

3、生产、消防泵启泵：合上水泵电源开关，按启动按钮，使泵运转。

4、启动泵后，打开压力表旋塞，并逐步打开出口管路上的阀门，待压力表显示压力满足要求后，即可正常运行。

5、水泵运行时，操作人员不得接触转动部位。

三、水泵运行

1、每小时检查蓄水池水位，检查液位计是否正常。

2、每小时对水源井进行检查，各管路阀门及开度是否正常，供水是否正常，流量计是否正常。

3、保证生产消防总管压力在0.4-0.5mpa，生活用水总管压力在0.3-0.4mpa。

4、水泵轴承温度不得高于70℃，电机温度不得高于80℃。

5、生产泵电机运行电流不得高于101a，消防泵电机运行电流不得高于167a，生活水泵组主泵电机运行电流不得高于22.6a，辅泵电机运行电流不得高于4.7a。

6、严禁频繁启动水泵（启动间隔应大于15分钟）。

7、操作人员在水泵开启至运行稳定后，方可离开。

8、巡回检查每小时进行一次，详细填写记录。

9、了解各用水单位用水情况，做到心中有数。

四、停车

1、关闭水泵出口阀及压力表旋塞。

2、按停止按钮，切断所停用水泵电源。

五、倒泵（生活泵控制柜开关在手动状态下进行） 1、准备启动的备用泵，按照启泵前的准备工作做好后，按备用泵启动按钮。 2、泵启动后，慢慢打开泵出口阀门。 3、关闭准备停运的泵的出口阀门，按停止按钮，使运行泵停止运转。 4、切断停止泵的电源。 六、水泵运行中发现下列情况时，应立即停机： 1、突然发生异常声响。 2、电机、轴承温度过高。 3、电压表、电流表的显示值过低或过高（超过正常值10%）。 4、电机发生严重故障。 七、当泵房突然断电或设备发生重大事故时，将进水口处阀门全部关闭，并及时向车间领导报告，不得擅自接通电源或修理设备。 八、备用泵应每月至少进行一次试运转，保证备用泵处于完好状态。

第2篇 竖井翻车工安全生产操作规程

1、上岗前必须穿戴好劳动防护用品（口罩、眼镜），保持良好精神状态，严禁在上岗前酗酒，上岗后必须做到精力集中，反应迅速，动作敏捷。

2、使用压缩空气吹矿时，翻车工首先必须站问位置，同时双手握牢高压风管，方可作业。

3、遇到有大块卡在矿车门口时，可用撬棒尾端不能对着自己，以防用力过猛，撬棒伤人。

4、用高压风吹除残留于车底的残矿时，必须做到合理节约能源。

5、翻完车后，必须将车门闩好，闩牢。对于车门损坏、碰头撞落、翻转支腿损坏的矿车必须及时通知维修人员进行修复，未修复前严禁使用。

6、在工作中发现矿台轨道水平距离过大（大于5cm）时，必须立即报告上级，请求派人将轨道校正到同一水平，避免因轨道水平距离过大，致使翻车时矿车整体翻倒而发生的意外事故。

第3篇 高速抛光机安全生产操作规程

它专用于地面抛光,其构造原理与擦地机相同.它通过高速旋转,使毛刷盘于地面进行软磨擦,达到抛光效果,适用于大理石、花岗石、木质地板等各种平整硬地面的抛光。

(1) 操作细则

① 抛光前需干擦以除去地坪表面废物,并湿擦以除去沙石屑。

② 检查抛光机的抛光刷是否干净、需要更换。

③ 检查调节机速的控制器是否在正常机速的位置。

④ 接通电源,操作应从电源插座最近地方开始,行走路线为一直线,后面抛光的地面应重叠于前面已抛光的地面。

(2) 注意事项

① 在工作时不要将机速开得太快,以免碰撞。

② 不可用易燃的液体来洗地板,或者在易爆的空气中操作机器。

③ 操作机器时,不可抬起操作杆,这会导致机器失控。

④ 机器必须放在室内,不可淋到雨和雪,决不可以使机器顶端喷到任何液体。

⑤ 不可在机器上压东西,因为它有一个精密的平衡,当操作需移动操作标时,必须移动全部电线.

(3) 保养工作

① 每次使用后,需用干净布擦清机器表面,不用时,用一只不用的抛光垫放在驱动盘下面,并断开机器。

② 检查马达罩上的通气口是否畅通,如积尘聚集较多,必须卸下马达外壳并用吸尘器除去任何灰尘。

第4篇 安全生产责任制丶规章制度丶作业规程丶操作规程的编制

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安全生产责任制丶规章制度丶作业规程

丶操作规程的编制

安全生产规章制度和操作规程

安全生产规章制度

和

操作规程

安全生产规章制度

目录

一、安全生产责任与目标管理企业各级安全生产责任制

二、公司安全生产奖惩考核制度

三、安全检查制度

四、设备管理和维修制度

五、消防安全管理制度

六、劳动防护用品发放制度

七、职工伤亡事故报告及处理制度

八、安全教育和培训制度

安全生产责任与目标管理

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企业各级安全生产责任制

为了进一步加强企业安全生产管理，明确责任，层层负

责，层层把关，根据《中华人民共和国安全生产法》、《建筑

法》、《建设工程安全生产管理条例》和国家有关法律、法规，

结合本公司的具体情况，规定了生产过程中的安全要求以加

强安全管理，保护职工在生产过程中的安全和健康。特制定

本制度。

1．总经理安全生产责任制

1．1认真贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建

设工程安全生产管理条例》及行业主管癌门的有关安全生产

法律、法规及标准。

1．2领导和管理公司劳动保护、安全生产、文明施工工

作，对公司的安全工作负领导和管理责任。

1．3批准公司年度安全技术措施计划和企业安全总目标，

并督促实施。

1．4接受工会对安全生产的监督，定期报告企业安全生

产工作情况和措施的执行情况，接受员工代表反映的情况。

1．5审批安全生产必需资金和劳动保护措施的专项资金，

支持和审批职工参加各类安全生产教育培训工作。

1．6主持召开安全生产会议，及时协调、解决安全生产

方面的重大问题，督促、检查、支持安全管理部门履行职责。

1．7对重大伤亡事故，亲自参与调查，严格按照“四不

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放过”的原则调查处理。

2．副总经理安全生产责任制

2．1认真贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建

设工程安全生产管

理条例》及行业主管部门的有关安全生产法律、法规及

标准。

2．2协助总经理领导和管理公司的劳动保护、安全生产、

文明施工工作，对分管范围的安全工作负领导和管理责任，

行使总经理授权的职责。

2．3组织制定本单位的安全生产计划、安全生产责任制、

安全生产奖惩办法，不断完善企业安全生产规章制度。

2．4组织领导全公司的安全生产，加强安全管理，组织

有关部门定期进行安全生产检查，听取安全职能部门工作汇

报，支持有关部门使用安全否决权。并督促实施安全生产工

作的奖罚条例。

2．5组织对重大伤亡事故的调查处理工作，认真分析研

究事故原因，提出防范措施和对事故的处理意见。

3．工程部安全生产责任制

3．1认真贯彻执行国家安全生产法律、法规及安全标准，

严格执行企业各项安全生产规章制度，做好企业安全生产管

理工作。

3．2在计划、布置、检查、总结、评比生产时，必须同

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时计划、布置、检查、总结、评比安全工作，不得下达无安

全措施的生产计划。

3．3做好安全生产宣传教育工作，总结交流推广先进经

验，搞好业务知识竞赛，对专职安全员每月一次学习。

3．4组织季度安全生产、文明施工大检查，严格执行安

全生产奖罚制度。

3．5参加高、大、难等工程的施工组织设计的审查，协

助有关部门制定和修改安全管理制度和安全技术操作规程，

并对安全技术措施、管理制度和操作规程的实施情况进行监

督检查。

3．6制止违章指挥和违章作业，遇有紧急不安全情况时，

有权指令停止工作，并立即报告领导处理。

3．7配合人力资源部做好新工人、特种作业人员的安全

技术培训工作。

3．8督促检查职工劳逸结合、劳动保护用品采购质量、

执行发入情况。

3．9负责施工机械设备的安全管理，组织检查、维修、

保证各种机具设备处于良好状态。

3．10采购、供应工程使用的一切材料及附件，必须有

完整的产品合格证、材料质保书、复验单，并符合安全使用

要求。

3．11采购的劳保用品，必须符合国家规定的标准。对

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实现安全技术措施所需的物资，必须及时供应。

3．12对易燃、易爆及剧毒等物品严格按规定要求管理

和安全使用。

4．技术部安全生产责任制

4．1引用和采用新技术、新材料、新设备、新工艺时，

结合国家有关法律、法规、规范、标准等，负责审核安全技

术措施，为安全生产提供技术支持。

4．2配合有关部门共同抓好公司安全生产工作。

4．3组织有关专家对重大、特殊工程等危险因素较大的

单项工程进行安全专项施工方案论证。

5．财务部安全生产责任制

5．1会同有关部门平各单位年度安全技术措施财务计

划。

5．2指导用于改善劳动条件、完善安全技术措施和安全

宣传教育等各项经费的使用。

5．3做好安全统筹基金的使用和管理，单独建立财务帐

户，做到专款专用。

6．项目经理安全生产责任制

6．1执行“安全第一，预防为主”的方针，按照国家法

规和企业规章制度，制订项目安全管理目标和措施计划并组

织落实实施，对本工程项目的安全生产、

第5篇 中控室操作员职工安全生产职责及安全操作规程

一、职工安全职责:

1、要学习和掌握安全生产基本知识和有关安全生产规章制度和本岗位安全操作规程,具备本岗位安全操作技能要求;

2、严格遵守本单位安全生产规章制度和安全操作规程,服从管理,不违章作业,有权拒绝违章指挥,不冒险作业;

3、遵守劳动纪律,不脱岗、不串岗、班中不睡觉、班前四小时和班中不饮酒;

4、正确佩戴和使用劳保用品,并有权监督他人做好劳动保护和安全生产工作;

5、坚持每班对所负责的区域、设备进行巡回安全检查工作,发现隐患和险情及时报告上级领导。发现有重大险情,有权先停止生产迅速报告上级领导组织处理,并要做好防止事态扩大相关工作;

6、积极参加各级组织的安全生产活动,提出有关安全生产的合理化建议;

7、熟悉掌握有关事故应急救援知识,对发生的各类人身事故,要首先对伤者进行抢救,并做好对事故现场的保护和对上级报告工作,不得发生隐瞒事故或迟报事故现象。

二、安全操作规程

1、本工种操作人员必须遵守公司的《安全生产管理制度》和《职工安全生产守则》及其它各项规章制度,并严格遵守本操作规程。

2、必须认真执行公司总经理部、安全生产部和车间等各级领导部门的各项指令,严肃认真、精力集中进行生产指挥与运转操作。

3、必须熟练掌握本系统的生产工艺技术,熟悉现场设备的性能和运转状态,做到准确判断生产中出现的故障及其原因,并按技术操作规程的具体要求进行操作,严禁违章指挥和违章作业。

4、遇有本人判断不清或没有把握处理好的问题,要及时报告领导或找专业技术人员解决。

5、开动设备之前必须与现场负责人联系,做好开车前的准备工作,得到现场工作人员同意方可以启动。在没有接到现场工作人员的通知前,严禁启动任何设备。

6、设备停止运转后,按技术操作规程的要求,配合现场工作人员做好停机后的设备保养和维护工作。

7、中控室操作人员必须同时遵守各岗位巡检工的技术及安全规程。

8、中控室内严禁吸烟,严防意外事故发生。

9、与中控室工作无关的闲杂人员禁止进入中控室。

10、认真执行交接班制度,做到交班详细、接班清楚。接班人不来时,交班者必须坚守工作岗位,保证生产的连续性。

第6篇 电石生产操作规程/加料岗位操作规程

一、准备工作：

1、根据生产电石的质量选择适当配料（一般65－70％千克）。

2、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例，并通知上料工。

3、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通，有问题及时处理。

4、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。

二、正常生产：

1、5000kva每小时出炉一次，投料量2.2吨（白灰1.3吨，焦炭0.9吨）分三次投入。1800kav每80分钟出炉一次，投料量1.3吨（白灰0.8，焦炭0.75吨）分三次投入。

2、每炉出炉以后如炉温及质量较低，可适当干烧几分钟再加料，如产量、质量都比较理想，出完炉即可加料，每次投料量为全炉量的三分之一。

3、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面100－200mm，使整个料面呈馒头型。

4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前，新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内（处理炉子例外）。

5、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖，炉料不透气用钎子疏通，放出炉内一氧化碳。

6、第一次加完后5000kva炉过20分钟，1800kva炉过26分钟加第二次料。

7、第二次料加完，过上述同样时间后加第三次料，加完料后通知出炉。

8、当发现配比高，出炉粘时可适当加调和灰，但在炉温质量配比都低的情况下，虽然电极位置高，也禁止加调和灰，调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。

9、电极位置的调整 电极位置高，造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成：a、配比过高，炉料电阻小；b、炉内红料多，支路电流大；c、电极三角小；d、二次电压高（电位极度大）；e、料层破坏，炉温太低。

应对症采取措施，不可一味加灰。

三、停送电操作；

a：停电（短期）

1、停电前尽可能将炉内电石水出净。

2、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。

3、用炉料将电极外露部分埋严。

4、定时活动电极以免与电石粘连。

b、送电（短期停炉后）

1、送电前检查设备是否完好，冷却水是否畅通，其它岗位是否具备生产条件。

2、具备送电条件后，将电板周围的炉料扒开。

3、将电极提起，至埋入料中部分剩200－300mm。

4、通知配电室要电。

5、送电后要加强巡视，发现异常及时处理，情况重时立即停电。

6、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定，由炉长指挥。

四、电极焙烧下放：

a、焙烧：

1、电极工作端长度1800kva炉600－800mm，5000kva炉700－900mm，电极糊柱高度3－3.5m，电极糊块度不应超过200mm，每班装填时间间隔应均衡。

2、当电极消耗快，焙烧量供不上使用时，可减少送风量。或将冷却水关小以提高回水温度。加快电极焙烧。采取少放勤放的方法也可加速焙烧。

3、由于某种原因，采取上述原因措施电极工作端长仍不够用时，采取电阻焙烧。

停电后将电极下放需要长度到坩埚让电极端头将炉料压实，形成该相电极对地短路，产生短路电流用炉料将电极埋好，通过对另两相极的调节，控制被焙烧电极电流的增长速度。利用电阻热进行焙烧，注意料面火焰。随时跟进，防止电极悬空，初级电流的大小由电极的焙烧程度决定。如电极软尚属挥发阶段，初始电流不能超过18000kva炉，40a，5000kva炉20a一般情况下焙烧300mm的电极需1.5—2小时。电极焙烧好以后夹回200mm，提起电极送电恢复正常生产。

b、电极下放：

注意事项：

1、出完炉加上料后放电极，严禁开糊放电极。

2、1800kva炉每两炉，5000kva每三炉放电极一次，每次每项电极下放量在100－120mm，禁止超量下放。

3、放电极以前必须用工具触摸电极软硬程度，水套以上（1800kva炉加紧抢回以上），使电极高度等于或大于电极下放尺寸时，才允许按要求（100－120mm）下放。否则减少下放量。

4、放电极前必须将电极提升负荷降至1800kva炉70－80a，5000kva炉50－60a方可下放电极。

5、下放电极前，1800kva炉先将把持器提起预定下放尺寸的高度。然后松动夹紧螺栓要缓慢进行。以免电极下滑过量造成软断。当电极滑下预定下放长度后立即紧固夹紧螺栓。5000kva炉下放电极时按回油电极要轻点。水套松动不可过急，避免电极下滑过猛，造成软断。电极下放时配电工要密切配合，电极放下后根据电极焙烧情况增长电流。电极焙烧良好。可在下放后五分钟长满负荷，如电极焙烧不均匀半红半黑或有大块黑时电流增长要缓慢进行。电流的增减由代班长指挥配电工进行，如电极下放后后太软，应停电往回夹，避免出现软断，电极下放后要加强巡视，出现大面积刺火等异常现象，采取紧急停电措施。

五、安全生产注意事项：

1、工作时必须穿绝缘鞋、手套要干燥。

2、推料时切勿撞击电极。

3、保持炉面的干燥。

4、松电极时人体切勿同时接触两相电极。

5、进炉检修时，必须垫大张铁板，铁板上垫木板，禁止脚踏料面作业。

六、电石炉的维护操作：

1、电极维护：

1）正常生产中要随时注意电极焙烧情况，控制送风量，使电极焙烧量与下放量均衡，电极过烧、过软对生产及设备都不利。

2）电极糊填装块度不应过大，发现棚柱时应短时间停风机使其熔化不塌。电极糊应分三班填装，不可一次填装太多，避免棚柱和电极焙烧压力时大时小，影响电极强度。

3）电极下放时要定时定量有规律的放下，禁止长时间下放，下放时，长度超过200mm。

4）电极下放前必须用工具触摸，有多少量放多少，不许蛮干以免电极软断伤人。

5）开夜炉，避峰炉停电后要将电极用料埋好，夏季再将风口处的电极用铁板挡好，以免电极出现硬断。

2、炉底炉墙的维护

1）新开炉由于料松软，坩埚壁尚未开成，不能很好的保护炉壁，所以在1－2个月内不要超负荷高电压操作，炉温不可过高（不生产高质量电石）

2）利用停电机会将四周炉料夯实，有利于料层的形成和稳定以保炉墙。

3）原料含硅太高时，生成大量硅铁，易烧穿炉墙和炉底。除用原料要选择外，应保持高炉温，使硅铁及时排出。

4）原料中的杂质沉积于炉底使炉底升高，溶化上积电极不能深入，造成产量小质量低、电耗高。避免炉低升高为积极因素，如已升高可增加料面，予以弥补。

造成炉底升高的原因有以下几方面：

（1）原料杂质太多。（2）电极太短。（3）焦炭粒度大，部分炭反应不完全，沉积于炉底。（4）加付石灰频繁，使炉温下降。（5）炉眼位置升高。（6）电极间距小，电极不深入，造成炉温低。为保持炉底不升高，应针对上述原因采取对策，除此之外：1、保持满负荷高炉温运行。2、定期处理炉子。以降低改善操作条件。3、出炉工每炉用钎子深拉一次，以便将沉积排出。4、三班要统一操作，不使生产出现马鞍型。

七、新开炉之操作：

（一）送电前应具备的条件：

1、对配比、油压、电极升降出炉系统进行单机试车，暴露矛盾及时解决；

2、变压器、短网、导电系统开关，绝缘系统，电工检查良好。

3、绝缘试验500v电压摇表测试不得低于0.5mω，标准要求用36v灯泡通电不亮为准。

4、所有水冷系统用2kgf/cm2压力测试畅通无漏水外。

5、焙烧好足够长度的电极1800kva炉1.7m，5000kva炉1.9m。

6、各岗位具有能独立处理事故的操作人员。

（二）电极焙烧：将电极下放要求长度下口封死，装入破碎好的电极糊（2.5米），通冷却水以焦炭焙烧。至初步量化为止，约需24小时。

（三）铺炉

1、底铺焦炭200mm厚，粒度3－13mm的干焦炭。

2、砌假炉门。

3、三相电极下各放半个电极，筒内装满焦炭。

4、三个炭柱间用40mm高300mm 宽的炭粉相联接。

5、铺混合料：配合料配比60－70％，铺混合料时才能进入炭柱内，炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm，四周混合料高于炭柱于300－400mm。

6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。以便检查各相电极是否导电。

（四）送电程序及操作

1、送电前各岗位对所属设备作最后全面检查。

2、检查各回水是否畅通。

3、电极工作端长度1800kva炉1－1.1m，5000kva炉1.2－1.3m将电极夹紧提起。

4、送电前瞬间合闸冲击1－2次各岗位人员在电冲击时观察所属设备有无刺火和其它不正常现象。

5、经冲击试验一切正常后方可合闸送电。

6、送电初期如不起糊可往炭柱内插几根φ20mm圆钢。

7、电流增长速度1800kva炉10a4-5每小时开始投料压糊。5000kva每小时5－6小时，开始投料压糊配比60－65％投料后逐渐将负荷长满开始出炉，出炉时间8－10小时。

8、24小时后应停电检查紧固各接点螺栓。

9、送电后电炉逐步转入正常，三天将料逐步加满炉，以后炉面不再长高。

八、紧急停电

（1）在生产中遇到紧急情况，必须果断停电处理，防止人身伤亡及设备事故，紧急停电不必请示班长，由配电工自行决定。

遇有下述情况均系紧急停电规范：

1、电极软断事故停电后迅速将电极下降，减少电极糊外流或严重的电极破肚。

2、电极硬断，遇此情况应迅速将另两相电极提升降低负荷后紧急停电。

3、在开糊情况炉内设备突然漏水，必须马上停电，防止爆炸

4、油压失灵，电极下滑。

5、下放电极时，电极失控突然下滑，电流猛烈增高。

6、炉内爆炸着火。

7、短网系统短路放炮或严重刺火。

8、变压器着火及高压系统出现严重故障。

9、动力电源突然中断。

10、电极卷扬机出现故障，电极下滑失去控制，停电后立即通知班长排除故障，同时向电站报告事故情况。

（二）1800kva炉一次电流控制在104－110a之间（104a满负荷），5000kva一次电流控制在82.5－19a之间（82.5为满负荷）。配电工应不断调整三相电极电流。使其保持三相电流的平衡及满负荷运行。

2、三相电极电流差不得超过３0％，超过时必须马上调整。

3、出炉时电极必须及时跟进，保持电流。

4、大电流焙烧电极时，视电极软硬程度决定初始电流不能超过1800kva炉40a，5000kva炉20a。发现料面火焰大时将电极稍降一点（电极降多了易压破肚，电极悬空易拉断。必须掌握好分寸）电流增长听从班长指挥。

5、电极下放时（18000kva炉降至70－80a、5000kva炉降为50－60a电极放完后，电流增长速度由班长指挥。

九、电石炉主要设计参料：

5000kva

1800kva

1、电流电压比

262.9a/v

171.5a/v

2、电极电流密度

8.8a/cm2

6.1a/cm2

3、电极直径

630 mm

530 mm

4、炉深

1450 mm

1220 mm

5、电极间距

880 mm

734 mm

6、同心圆直径

1730 mm

1460 mm

7、电位度

1.14v/cm

1.06v/cm

8、炉体内径

3900 mm

3360 mm

9、电极炉壁距离

770mm

685 mm

第7篇 立式氟碳喷涂生产线设备操作规程

1范围

1.1本规程规定了喷涂车间立式氟碳喷涂生产线设备（包括前处理、喷涂）的基本操作要求。

1.2本规程适应于本公司喷涂车间立式氟碳生产线铝合金型材、板材铬化前处理及氟碳喷涂（或丙烯酸漆喷涂）。

2开机前准备：

2.1逐项检查自来水、纯水、加热蒸汽、压缩空气、天然气的供应状况，确保满足生产线工艺要求：自来水供应压力≮3 bar；纯水供应压力≮3bar；纯水电导率< 10 µs/cm；压缩空气干燥、纯净、供应压力≮6 bar；天然气压力≮150mbar。

2.2检查并确认所有管路无渗漏、阀门处于正确开启状态、仪表指示及控制系统工作正常。

2.3检查前处理线各喷淋工位的喷嘴，对已堵塞或喷淋不畅的喷嘴及时清洗或更换。

2.4检查前处理所有水箱水位，如有必要进行及时补水、补液，防止液位低而导致喷淋泵干抽。

2.5根据化验结果逐项查对前处理槽液的主要指标是否在控制范围之内，如果低于控制指标，计算并补加相应化学药剂。

2.6检查并确保调漆间涂料种类、色泽；确保各储漆罐内的油漆已按相应的工艺操作规程调整到工艺粘度并已按要求过滤；确保生产足够的生产所需。

2.7储漆罐新投入使用或更换油漆种类、颜色前，应先用溶剂仔细清洗罐壁、搅拌器、供漆泵及相应管阀系统，确保不会导致串漆或杂色。

2.8检查调漆间、喷漆室压缩空气及过滤器状况，确保空气压力及清洁度达到工艺要求。

2.9对照工艺参数调整并检查调漆间各控制阀的压力，确保各相应供漆泵组正常运行。

2.10检查各手动阀、供漆管路、溶剂及油漆循环并确保工作正常。

2.11通压缩空气，检查并确保空气压力、过滤器工作正常。

2.12检查喷房各旋碟的供漆、供气管路和阀，确保运行正常。

2.13检查相应的各ω喷漆房送、排风机并确保运行正常，确保整体喷涂操作间的送排风运行正常。

2.14由于旋碟为高速旋转设备、往复机为具有机械惯性的垂直运行设备、喷涂设备及控制设备带有静电高压，开机前必须检查并确保喷涂区和运动区设备（包括往复机、旋转机构、悬链传送系统等）和操作人员的安全状态。

3过程处理设备开机运行（顺序）：

3.1合上车间总电源开关，将电分别送到中央控制柜和各喷漆房控制柜。

3.2立式氟碳线可以通过总控制屏上进行选择设置自动和手动两种方式启动系统，进入全自动运行方式只要在系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

3.3前处理设备手动启动模式:

3.3.1启动前处理第1工位（碱性脱脂）热交换器水泵，按工艺规程设定槽液加热温度45~50℃。

3.3.2启动前处理第7工位（铬化）热交换器水泵，设定温度25~35℃（夏季视情况可不加热）。

3.3.3注意在启动上述水泵前蒸汽加热系统必须工作正常。

3.3.4启动前处理通道入口和出口的排风系统。

3.4烘烤炉、固化炉风机手动启动模式:

3.4.1启动水分烘干炉排风机。

3.4.2启动水分烘干炉热风循环风机。

3.4.3启动固化炉排风机（此风机也是烟尘焚烧装置的供风风机）。

3.4.4启动固化炉热风循环风机。

3.5系统安全净化设备手动启动模式:

3.5.1一旦上述风机启动，系统安全净化即开始（抽走炉内原有气体，以净化各工位室内的气氛）。

3.5.2系统安全净化将持续17分钟；17分钟后安全净化完成，指示灯亮。

3.5.3此外，供漆房和油漆储存室的进风和排风系统应该每天24小时运转，永不间断，以及时排尽室内挥发的溶剂。

3.6燃烧器手动启动模式:

3.6.1确认安全净化完成后，启动固化炉燃烧器鼓风机。

3.6.2按工艺规程设置固化炉炉温（保证型材固化时板温：232℃~242℃）。

3.6.3设定烟尘焚烧装置温度700℃~750℃（最高运行温度为750℃）。

3.6.4按工艺规程设置水分烘干炉炉温（按工件大小及复杂程度设定在75℃~95℃之间，一般工件设定在80℃）。

3.6.5确认所有安全检查通过后，点燃固化炉及烟尘焚烧装置的燃烧器，对烘干炉和固化炉开始加热。

3.7悬链传送系统及前处理手动启动模式:

3.7.1当前处理第1工位（碱性脱脂）和第7工位（铬化）的液温升到设定值后，启动前处理的六台喷淋水泵及悬链传送系统（注意：如果固化炉排风系统没有启动时，则传送带系统不会启动）。

3.7.2按工艺规程设置悬链传送速度：传送带系统的设计链速在1.2m/min~3.6m/min之间，在进行氟碳漆生产时标准链速为1.83m/min，生产时可进行适当调整（控制范围1.5 m/min ~2.1m/min）。

3.7.3每天检查悬链传送系统运行情况，视需要启动传送带系统的加油润滑器及毛刷除尘机，每班运行3.5小时左右；及时检查润滑器油筒内的油位并定期给筒内加油。

3.7.4至此生产线启动准备工作完成。

3.7.5按生产作业计划开始向悬链吊具上挂料，挂料时调整吊具复位并方向一致，挂料时应按工艺规程调整吊挂型材的断面方向一致。

3.7.6前处理生产线各工位喷淋水泵及自来水纯水清洗的工作压力范围设置见表1：（生产时可依实际情况进行适当调整）

表1前处理各工位喷淋压力范围

工位	工位名	液体种类	压力值
第1工位	碱性脱脂喷淋泵	碱性脱脂液	1.5~2.0bar
第1a工位	自来水加湿	自来水	0.8~1.0bar
第2工位	水洗1喷淋泵	循环水	1.0~1.4bar
第3工位	自来水漂洗	自来水	1.0~1.2bar
第4工位	酸洗出光喷淋泵	酸洗出光液	1.0~1.4bar
第5工位	水洗2喷淋泵	循环水	1.0~1.4bar
第6工位	自来水漂洗	自来水	1.0~1.2bar
第7工位	铬化喷淋泵	铬化液	1.0~1.2bar
第8工位	纯水洗喷淋泵	循环水	0.8~1.1bar
第9工位	纯水洗漂洗	纯水	0.8~1.1bar

3.8空气置换单元及喷漆室排风系统手动启动模式:

3.8.1在工件接近喷房时启动空气置换单元和ω喷漆室排风机。

3.8.2在室温低于15℃时，启动空气置换单元的蒸汽加热系统对ω喷漆室和供漆房进行升温，喷房温度和调漆房温度应保持在15℃~35℃。

4喷漆设备的开机运行（顺序）：

4.1转动控制柜上的电源开关，控制柜通电，plc开始工作。

4.2检查3台控制柜（底漆喷室、面漆喷室、清漆喷室各1台控制柜，面漆喷室的控制柜可通过触摸屏上的“选择设备”分别设置或显示面漆喷室1或面漆喷室2的喷涂参数）都处于准备好的状态，检察网络运行正常。

4.3对照工艺参数检查触摸屏上的运行和喷涂参数（往复机最高位、高位、低位、最低位、上段往复机速度、中段往复机速度、下段往复机速度、静电压、出漆量、旋碟转速、工件旋转代码、面漆颜色号等）设置及显示，按喷涂工艺要求输入所需的各工艺参数。

4.4检查设备所处的状态是否是准备好的喷涂状态。往复机是否在准备清洗位。否则手动运行到位。

4.5按“运行”按钮，此时喷涂相关设备进入运行状态，所有的执行部件都已带电，各喷涂设备依据周边条件和型材的运行情况及到达喷漆房的位置状况随时有可能运行或喷涂。因此按“运行”按钮前必须检查并确保所有现场状况处于安全条件下。若不在准备喷涂状态，发“系统清洗”命令。再检查调整。

4.6当系统有故障报警时，系统将停止运行，此时可查阅触摸屏上的“故障报警记录”或“报警历史”了解故障的具体信息，并进行相应的维修或调整，故障排除后按触摸屏清除故障记忆，设备继续正常运行。

4.7所有设备处于准备好的状态后，观察生产线运行状况，待喷工件运行至喷涂套房光电检测时可以通过触摸屏选择运行模式：根据需要选择“远程”模式或“本地”模式，设备将进入不同模式的全自动或手动运行喷涂状态。

4.8如不同种类的型材共线生产，应将同批次同种类的工件集中吊挂，每两批工件之间应留一段空挂间隔，间隔位置要求具体参见工艺规程，选择“远程”模式还需在上位机上输入下一批工件的编码。。

4.9“远程”模式全自动控制喷涂状态：在将工件吊挂时操作者在上料工位的上位机上输入工件编码；然后在主控系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

4.10选择“本地”模式时，各喷涂工位由该工位的控制柜按预设工艺参数分别选择“自动”控制或“手动”控制进行油漆喷涂。

4.11“本地”模式中“手动”控制喷涂方式一般只在小样喷涂试验、调试、网络或检测系统出现故障时所采用的控制方式。

4.12喷涂中观察运行状态和运行参数并可进行适当调整，保证喷涂质量。

4.13清洗：当悬链上出现大于38个连续空吊钩时，设备将按预设置的参数进行自动清洗并回到准备好状态。然后检查清洗的执行情况及清洗质量、若有必要加人工清洗（即人工手动发出清洗命令，此时往复机应降至清洗位再执行清洗，人工碟盘清洗完成后设备即恢复到原运行状态；人工系统清洗后设备恢复到准备状态。注意当喷漆室内或附近有型材时尽量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在继续喷涂前应适时按需要进行人工油漆填充后再进行喷涂操作）。

4.14喷涂工艺参数的设置原则：

4.14.1各喷涂参数、碟盘和系统清洗及填充参数、各喷室喷涂起始及终止位置的设置方法参见设备操作手册。一般情况下上述参数不需经常改动；但其它喷涂参数应根据相应型材的工艺信息及喷涂要求进行相应调整设置，以保证喷涂质量。

4.14.2往复机运行位置参数（最高位、高位、低位、最低位）的设置应根据型材的吊挂高度及型材的长度综合考虑后设置，参见工艺规程。同时应保证：最高位＞高位＞低位＞最低位，且最高位和最低位的设置应不超出往复机的高限、低限位置设置范围。

4.14.3往复机的升降速度（上端、中端、下端）一般为30 m/min ~45m/min，生产时应按型材的具体涂装要求及悬链传送速度等因素综合考虑设置。往复机速度不应设置过低，以免产生过大的变速负荷而影响往复机使用寿命（同时也易导致漆膜厚度不均）；往复机速度分上、中、下三段设置，由于喷涂时漆雾的自沉降效应，为保证喷涂时漆膜的膜厚均匀，一般调整原则为：上段速度＜中段速度＜下段速度。

4.14.4往复机运行速度在设备调试时已进行校准、其升降高限及低限位置已在设备调试时设置好，一般情况下不允许随意更改，确有故障需要校准时应由专职人员严格按操作手册进行。

4.14.5出漆量（即相应各齿轮泵的流量）的设置范围为10 ml/min ~1200ml/min，实际设置参数应按型材外型尺寸及膜厚要求调整。

4.14.6旋碟转速的设置范围为10k rpm ~25k rpm，生产时根据出漆量按工艺规程进行适当调整。

4.14.7静电压的设置范围为40 kv ~85kv（根据不同的油漆种类参照工艺规程进行）。静电压及电流报警参数已在设备调试时设置，一般情况下不允许随意更改设置，确有故障需要重新设置时应由专职人员严格按操作手册进行。如出现因静电压、电流异常报警，应及时检查静电发生器（高压栅gnm200a）的工作情况、电缆接头处的导电及绝缘情况、喷漆旋碟（pph405b）的绝缘情况，确保设备正常运行。

4.14.8面漆颜色代号为c1~c5，其中c1~c4为供漆间正常供漆系统颜色号（即相应供漆罐号），c5为喷漆室前小样供漆色号，设置面漆颜色代号前必须确认相应的供漆系统中的油漆。

4.14.9碟盘和系统清洗及填充参数的设置（包括各管阀和部件的溶剂清洗时间、压缩空气吹净时间、清洗次数）应严格按操作手册在型材未进入喷漆室内完成。每批喷涂完成后应按需要选择进行碟盘清洗或系统清洗，也可在需要时人工通过触摸屏发出清洗命令进行碟盘或系统清洗，清洗时旋碟应运行到清洗位（最低位），以防止清洗的余漆或溶剂污染型材，清洗后应确保碟盘及相应的管阀洁净无杂漆。

4.15旋转代码的设置方式：

4.15.1根据工件截面形状及涂装要求合理使用转向装置。每个喷房有4个转向驱动装置，启动每个装置后可驱动工件在该位置向左侧转动90°。

4.15.2每个ω喷房的转向装置从喷房进口到喷房出口依次编号依次为1~4，要使工件在相应位置转动，只需在各喷涂控制柜的显示屏上设置该ω喷房相应的bcd代码即可。具体设置参见表2：

表2 喷漆室旋转装置代码设置

旋转工位1	旋转工位2	旋转工位3	旋转工位4	代码设定值
bcd码：1	bcd码：2	bcd码：4	bcd码：8
×	×	×	×	0
√	×	×	×	1
×	√	×	×	2
√	√	×	×	3
×	×	√	×	4
√	×	√	×	5
×	√	√	×	6
√	√	√	×	7
×	×	×	√	8
√	×	×	√	9
×	√	×	√	10
√	√	×	√	11
×	×	√	√	12
√	×	√	√	13
×	√	√	√	14
√	√	√	√	15

l表中×表示工件在此工位不旋转；√表示工件在此工位旋转。

l工件在ω喷房内需旋转的工位超过1处时，其代码设定值为该喷房内各工位bcd码的总和。

4.15.3在喷漆工作完成后将所有工件转向驱动装置打到非工作位置。

4.16工件进入喷室工位喷涂前应确保碟盘或系统已进行人工或自动油漆填充。

4.17一般电控柜触摸屏上各参数的设置应在型材进入喷漆室前完成，为保证喷涂质量，型材进入喷漆室后只允许喷涂参数作少量调整。

5停止或关机（顺序）：

5.1关闭前处理的加热蒸汽、两台热交换水泵、六台立式水泵及通道进、出口的两台排风机。

5.2关闭喷漆设备:

5.2.1确认设备清洗完成。

5.2.2按停止按钮。

5.2.3操作电柜上的通电旋钮，断电。

5.2.4检查设备正确停机，由于惯性，旋碟需要一定的时间才能完全停止。

5.2.5确认设备完全停止后，断压缩空气，进行必要的人工整理打扫。并视情况及时更换旋碟绝缘壳体的上的缠绕保护膜，以防止旋碟通过保护膜上粘附的余漆产生静电压损耗或短路。

5.3关闭烟尘焚烧装置的燃烧器。

5.4关闭固化炉的燃烧器。

5.5关闭空气置换单元及喷房排风机。

5.6关闭干燥炉入口排风机及密封风机。

5.7关闭固化炉入口排风机及密封风机。

5.8待烟尘焚烧装置温度低于100℃时关闭干燥炉的排风机及循环风机。

5.9待固化炉温度低于100℃时关闭固化炉的排风机及循环风机。

5.10停止输送链。

5.11关闭主控屏。

5.12关闭控制柜电源。

6紧急情况处理

6.1在前处理、上料工位、喷漆房及下料工位均设有急停按钮，发现紧急情况，就近关掉急停按钮，此时传送带停止运行。紧急情况解除后，转动按下的急停按钮传送带重新运行。在主控制屏上将显示按下的急停按钮位置。

6.2在主电器控制柜面板上有一个系统急停按钮，按下此按钮则切断生产线所有设备电源。

6.3及时查阅故障信息并进行相应调整和处理，系统的报警信息显示在主控系统的红外触摸屏上。

6.4系统故障信息同时通过主电器控制柜上的报警喇叭和警告灯显示:（见表3）

7注意事项：

7.1定期检查前处理生产线中工位1（碱性脱脂）和工位7（铬化）热交换泵及板式换热器的运行情况，如发现有沉渣或反应淤积物堵塞，及时进行清洗以保证运行正常。

7.2生产线所有设备必须严格按相应的操作手册和设备操作规程执行。

7.3设备维修必须由专业人员进行，在设备维修期间严禁系统的任何设备。

7.4当工件已运行至喷涂区时若出现网络、检测等故障，可以按“手动”喷涂命令进行喷涂，先完成生产再检修。

7.5储漆罐内及输漆管内存有油漆而生产线不喷涂时，应保证罐内的搅拌器及输漆泵运行，确保油漆在未喷涂生产时处于正常流动或搅动状态，以防止油漆产生沉降；连续超过8小时不生产时应将储漆罐内的油漆及时取出，并按工艺规程进行清洗。

表3生产线报警内容及故障信息

报警 显 示	故障 信 息
警报（响报警喇叭）	任何系统错误的报警
红灯旋转	生产线故障
红灯亮	生产线停止
黄灯亮	生产线维护检修
绿灯亮	生产线正常运行
琥铂灯亮＋红灯旋转＋警报	前处理设备故障
兰灯亮＋红灯旋转＋警报	水分烘干炉或传送带故障
绿灯亮＋红灯旋转＋警报	喷房或流平区故障
白灯亮＋红灯旋转＋警报	空气置换单元故障
品红灯亮＋红灯旋转＋警报	固化炉或烟尘焚烧装置故障

第8篇 铸链炉生产线安全操作规程

1目的

本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。

2适用范围

本规程适用于指导本公司铸链炉生产线的操作与安全操作。

3管理内容

3.1 操作规程

3.1.1 保护气氛的操作规程

3.1.1.1 开机前的检查:

3.1.1.1.1 检查各过滤元件是否清洁。

3.1.1.1.2 检查各主要输入阀,输出阀是否关闭。

3.1.1.1.3 检查各部分电源开关处于“关”的位置,定时器处于延时位置。

3.1.1.1.4 检查泵、电机的油位以及裂解装置预热缸的油位。

3.1.1.1.5 检查酒精罐的酒精量(至少四分之一)并检查和排除冷凝排放管道残存的“炭黑”。

3.1.1.1.6 n2净化装置通往大气阀要打开。

3.1.1.2 预先开机

3.1.1.2.1 接通电源控制柜的电源开关。

3.1.1.2.2 接通各部分电源开关制n2装置、净化装置、酒精裂解装置。即把红柄开关从“0”置于“1”的位置,压下“警报消除”。

3.1.1.2.3 打开裂解装置的加热开关,把裂解罐温度升至800℃保温4小时,然后再升到1040℃,并保温6小时。

3.1.1.2.4 打开所有冷却水的进入阀、输出阀,保证畅通。(裂解加热时冷却水应畅通)。

3.1.1.3 开机

3.1.1.3.1 起动螺杆式空压机、冷干机。

3.1.1.3.2 开启o2清除器预热罐的“加热”开关(温度要达230℃)。

3.1.1.3.3 利用储气罐的n2对裂解罐清洗,保持在0.007mpa左右。5-10分钟后,关闭阀门,注意清洗时打开所有排放阀。

3.1.1.3.4 打开酒精进入阀,空气进入阀,压下裂解装置的乙醇泵和空气泵的开关按钮,酒精输入压力达0.1mpa后才放开乙醇泵开关按钮。调整酒精量和空气量。调整时要停5-10分钟再调,打开排风机的起动开关,压下指示灯熄灭按钮。

3.1.1.3.5 开启真空泵,空转20分钟。

3.1.1.3.6 注意察看使减压阀处于开的位置,随后打开n2输出阀,再打开关阀阀门,[打开要很慢地打开],把制氮装置的n2送进净化装置通过调节阀,流量保持在20-30m3/h。

3.1.1.3.7 打开气动装置的气体输入阀。

3.1.1.3.8 等到o2清除器预热罐温度达到230℃后,打开裂解气的输出阀,进入阀后,打开气体压缩机的开关。

3.1.1.3.9 压下指示灯熄灭按钮,把指示灯信号消除。

3.1.1.3.10 当o2消除器下部的温度达到200℃-220℃时,半关通往大气阀,流量计其流量为15-20m3/h,待两个吸附塔交换循环一次后,此阀全关,打开净化后氮气的输出阀,而后再稍调节n2,裂解气的输入量。

3.1.1.3.11 待主管技术人员检验气体合格(用微氧测量仪)后,再通往炉内。

附:注意事项:

a、 制氮装置中n2的输出。

察看使减压阀处于开的位置,而后慢慢打开储气罐的n2输出阀。关阀使减少阀关闭的动作阀,随后很慢地打开进入净化装置的n2输入阀,再用调节阀调节流量,再打开减压阀的动作阀,其间要注意动作要很慢连贯,因为很小的气流波动就会导致减压阀很大的波动以致关阀。

b、h2含量的调整

一般让n2流量保持在40-50m3/h左右后调节裂解气流量,先手动调节,用“多——少”开关,把电子促动阀调到“中稍偏下”的位置,而后用后动阀调节(含量偏高,减少裂解气,否则反之),调整到设定值,稳定5分钟后,再把开关放于“自动控制”位置。

c.每班要检查各泵、电机的油位。

3.1.1.4 关机:

3.1.1.4.1 关掉净化装置的输出阀,随后打开通往大气阀,关闭气体压缩机,压下消除警报。

关阀加热

关阀h2控制及记录仪

3.1.1.4.2 关掉裂解装置的空气泵和乙醇泵,压下消除警报,并关掉空气及酒精输入阀。

3.1.1.4.3 将裂解装置温度控制由1010℃-1040℃调至800℃,到温后,关通向用户阀,并将钥匙开关拨至“1”的位置,启动空气泵,调整空气调节阀,将空气流量调节到2-3m3/h,进行清除碳黑约2-3小时后,关闭空气泵及温度控制。

3.1.1.4.4 很慢地关掉净化装置的n2输入阀,真空泵空转20分钟后关掉真空泵。

3.1.1.4.5 关闭冷干机、空压机。

3.1.2 铸链炉操作规程

3.1.2.1 开机前的检查;

3.1.2.1.1 检查各电机的油位;

3.1.2.1.2 检查各“即停开关”处于断开的位置;

3.1.2.1.3 检查打开各部分冷却水的输入,输出阀,保证水流畅通,检查前、后清洗槽水箱的清洗液量,排水系统是否畅通。(通知水泵房开冷却水泵)。

3.1.2.1.4 打开淬火炉与油槽连接处的翻板。

3.1.2.1.5 检查气体输入淬火炉的各阀是否关紧。

3.1.2.1.6 检查油槽的油面高度。

3.1.2.2 开机

3.1.2.2.1 在打开保护气氛的冷凝干燥器的预热开关12小时后,送上总电源(有电时,警报响,红灯亮,若仍没接通,打开电器柜,把f13送上)压下警报消除按钮。

3.1.2.2.2 钥匙开关转到“无安全链操作”的位置(从“0”转到“1”)。

3.1.2.2.3 调节设定淬火炉,回火炉,油槽的温度,淬火炉三区置于“600℃”,回火炉置于“160℃”,油槽置于“40-60℃”。

3.1.2.2.4 打开“淬火炉输送带驱动”,“淬火炉温度控制”,“油帘”,“油循环冷却”开关,打开各区温度数显指示。

3.1.2.2.5 待淬火炉温度三区达600℃保温6小时,再升到800℃并保温2小时后,打开n2输入阀,输入量保持在:炉上8-20m3/h,落料口8-20m3/h,此时打开“油槽温度控制”,“油槽输送带驱动”。

3.1.2.2.6 在淬火炉还原24小时后并炉内气氛达到850mv,露点-16℃且油槽温度达到时,打开其它的开关(除回火部分),调节工艺所需的各参数,空转2小时,试淬后达到技术要求后,打开回火炉各开关,开始生产。将“无安全链操作”的钥匙开关转到“0”处,实行全线连锁压下指示灯熄灭。

附:注意事项

a.关于裂解气的使用

若工艺气体的气氛达不到要求,则可向炉内通一些裂解气的步骤:首先打开关闭阀和调节阀,压下工艺气体供给按钮,而后根据需要调输入量不小于1m/h,可能使毫伏值达到要求,露点不要升太多。

b.关于淬火炉“无安全链”的启用

若处于“0”处,则整条生产线的启动是从最后回火炉开始依次后冷却——后清洗——油槽——淬火炉——不平衡送料机构——前清洗开动。若某一级出故障,则其前几级的传动均停运转。

若处于“1”处,则没连锁,可以任意关闭或启动任一级的传动。

c.关于后冷却“无安全链”操作若停电在30分钟内,可把钥匙开关转到“1”处,可立即启动压缩机,否则均处于“0”处。

d.“急停按钮”的启用。

一旦出现危急的情况一按“急停按钮”则全线链带停止转动。一般不使用。

e.关于停电问题

即刻通知动力车间发电。操作者应立即把淬火炉落料口翻板关掉,手摇淬火炉电机,驱动淬火炉链条前进。若链条内有料则可采用让链带“前进一段,后退一段”的方法摇动电机。

f.操作者每班要检查各泵、电机的油位。

每班应经常检查各过滤器,水压低于0.15mpa时,应清洗过滤器。

经常通过淬火炉观察口观察链条运行情况。

3.1.2.3 关机

3.1.2.3.1 先关掉各气体输入阀。

3.1.2.3.2 “无安全链操作”钥匙开关转到“1”,然后关掉前清洗,后冷却,回火炉各有关的开关,关掉淬火炉落料口档板。

3.1.2.3.3 保留“淬火炉输送带驱动”,“油帘”,“油冷却”打开,直到淬火炉温度达250℃以下再关掉。

3.1.2.3.4 关掉冷却水。

3.1.3 铸链炉生产线电气操作规程

3.1.3.1 送电注意事项:

3.1.3.1.1 合上车间总配电盘开关,使铸链炉配电盘进线有电,保护气氛总控制柜进线有电。

3.1.3.1.2 先合上铸链炉电气控制柜旁的配电盘的闸刀开关,然后按下绿色按钮,再送上控制柜的手柄开关,就可操作运行。如需断电,按下红色按钮。

3.1.3.1.3 铸链炉电气控制柜如发生突然停电,再次送电时,如发现信号灯不亮,喇叭不响,应检查f13是否合上。

3.1.3.1.4 当电源低于340v,高于430v,且时间超过半小时,应立即通知动力车间处理。属于外线电压不正常,调整厂内变压器,同时通知供电局。

3.1.3.1.5 厂外或厂内停电时,应预先通知热处理。每逢周末时,动车力间应同供电局联系。临时停电时,动车车间应组织人员做好发电工作。

3.1.3.2 操作注意事项

3.1.3.2.1 如关掉前清洗机和后清洗机温度控制开关,水箱的水位就无位自动控制。

3.1.3.2.2 氧含量毫伏值显示表的电源开关控制露点仪电源开关。

3.1.3.2.3 输送带无安全链钥匙开关在“0”位置时,输送带驱动受到联锁,起动时应从回火炉开始逐级起动。运行时,如后一级中断时,前面几级立即全部中断,当无安全链钥匙开关在“1”位置时,输送带驱动无联锁,可任意起动一级。

3.1.3.2.4 输送带无安全链钥匙开关在“0”位置时,关闭铸链炉落料口翻板,淬火炉输送带不运转,在“1”位置时,可运转。

3.1.3.2.5 铸链炉后冷却装置无安全链钥匙开关在“0”位置时,压缩机启动前须预热4小时,在正常运转时,如中途停电时,当时间不超过半小时,可将钥匙放在“1”的位置,就省去4小时延时。

3.1.3.2.6 开动前清洗机时,按下电气控制柜下的外通风机绿色按钮,启动外部抽风机,可抽去前清洗机蒸汽,关机时,按下红色按钮。

3.1.3.2.7 当有料进回火炉时,按下电气控制柜上的内通机绿色按钮。

3.1.3.2.8 先检查各个阀门,按下1号油槽电机绿色按钮(进淬火槽),将油抽到淬火槽,按下2号油槽电机绿色按钮,将淬火槽油抽到事故油槽,关机时,按下红色按钮。按下3号油槽电机按钮,控制小的事故油槽。

3.1.3.2.9 启动振动送料时,先观察送料机构是否完全处于静止状态,然后才能启动,如其中一台马达不能运转时,则不能单独开动另一台。

3.1.3.3 维护保养:

3.1.3.3.1 每年清除辐射管内的剥落碎屑,水平辐射管应旋转60°,以避免变形。

3.1.3.3.2 每隔半年必须用真空吸尘器清除开关面板和开关板里的开关仪表,电器元件的灰尘(在断电情况)。同时检查所有接线端上的线接头,如果接触不良应锁紧。

3.1.3.3.3 每年检查所有加热元件及保护管。

3.1.3.3.4 热电偶、仪表三个月校对一次。

3.1.3.3.5 热工仪表人员定期更换记录纸、色带、记录笔。

3.2 安全操作规程

3.2.1 通用部分

3.2.1.1 按规定穿戴好劳动保护用品,在工作现场不准穿高跟鞋或拖鞋。

3.2.1.2 设备开动后,操作人员不准擅自离开工作岗位,如有事要离开,必须向值班长请假,并由他人代管后方能离开。

3.2.1.3 设备出现故障要及时反映给值班长,共同予以排除。

3.2.1.4 不准在车间内抽烟,并乱扔烟头杂物。

3.2.1.5 不准在工作场地饮酒,打闹,做与生产无关的事。

3.2.1.6 禁止无关人员私自进入车间。

3.2.1.7 未经学习训练不得单独操作此条生产线。

3.2.1.8 打扫卫生时,严禁水溅入油池中及配电柜和电机。

3.2.1.9 工作前做好一切生产准备工作,要认真检查开关,手把是否在正常位置,真空泵、压缩机、传动电机等油标是否在正常位置。

3.2.1.10 正在修理中的设备,配电柜必须挂上明显示牌,严禁送电。

3.2.1.11 工作结束后,必须关闭电开关和气的阀门。

3.2.1.12 下班前15分钟进行清扫,填写交接班记录,本班发生的问题要填写清楚方可交班。

3.2.2 保护气部分

3.2.2.1 开机前要检查酒精罐有四分之一以上的酒精量,进入酒精库严禁吸烟。

3.2.2.2 净化装置氢含量不得超过3%。

3.2.2.3 纯氮气储气罐上的安全装置每年必须检查一次。

3.2.3 铸链炉部分

3.2.3.1 要经常观察振动上料机构和回火输送带前是否卡料,如有因产量过大卡料要及时勾掉,并请技术人员调整前清洗速度。

3.2.3.2 使用行车吊料时要防止失灵,一旦失灵立即断开行车电源。

3.2.3.3 一旦临时停电,淬火炉落料翻板不要关闭,输送带用人工转动,如炉内有淬火料,要使输送带前后运动,不让料落入槽。

3.2.3.4 淬火炉温小于750℃时不得通裂解气,防止气体爆炸。

3.2.3.5 淬火炉升温前必须先启动油帘和油循环泵。

3.2.3.6 进入淬火油槽地坑时必须有两人在场,防止氮气泄漏将人窒息。

3.2.3.7 炉膛修理前要将前后炉门开启对流24小时,修理入炉前要将两节红色安全管拆掉,并缚好安全带。

3.2.4 防火部分

3.2.4.1 灭火器具要保持完好,并放于易使用位置上。

3.2.4.2 电气着火用二氧化碳灭火器,酒精着火用干粉灭火器,油着火用泡沫灭火器。

3.2.4.3 酒精库由专人管理,并严禁烟火接近。

第9篇 安全员生产操作规程

1 、安全员应当建立责任追究制度,按照事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、真顿措施未落实不放过、有关人员为教育不放过的“四不放过”原则,认真查处各类事故。

2 、依据《道路危险货物运单使用和管理制度》的要求,在每一次排除任务时应当认真填写和使用危货路单,以便及时了解和掌握车辆动态及危货的流量、流向、流程。

3 、建立健全企业内部安全生产自检、自查的长效机制,采取定期、不定期的方式进行认真的自检自查,尤其是要加强各大节日的安全生产大检查。

4 、必须雇用持有《道路危险货物从业资格证》的,有2年安全驾驶经验或安全行车5万公里以上的驾驶员驾驶道路危险货物运输车辆。每台车必须配备有一名持有《道路危险货物运输操作证》的押运员。驾驶员与押运员不得为同一人。从业人员变换前必须向公司提供其相关证件经审核、备案后方可上岗。认真监督驾驶员与押运员严格按照《汽车运输、装卸危险货物作业规程》进行作业。

5 、定期检查车厢、地板平坦完好、周围栏板牢固、铁地板承运易燃易爆货物时采取衬垫防护措施、排气装置装有有效的隔热和熄灭火星的装置、电路系统有切断总电源和隔离火花的装置、车辆必须按照《道路运输危险货物车辆标志》的规定安装、悬挂、喷涂相关标志、灯具、牌。

6 、责任人必须根据所装货物的物理化特征,检查每辆车辆是否配有相应的消防器材和捆扎、防水、防散失等用具,并定期对车辆进行清洗、消毒。若在运输过程中发生意外,司、乘人员应及时采取必要的急救措施,减少事故造成的损失,防止事故蔓延、扩大,同时必须在最短时间内报公司技安科及公司危货专管员,以便启动安全生产应急救援预案及危货运输应急处理方案。

7 、车辆必须安装gps卫星定位系统并接受监督、检查、车辆在营运过程中必须保持gps的正常工作状态。如发现gps不能正常工作时应立即停运及时通知公司修复后方可恢复营运。

8 、必须保证车辆按照运政部门的要求足额投保第三者责任险、道路危险货物承运人责任险及司乘险,并按时对车辆进行检测、维护及评定。

9 、责任人及相关人员每次营运前应对车辆及所承运的危险货物审验,严禁超范围运输。车辆必须保持良好技术状态,遵守操作规程,安全措施到位,司机押运人员符合要求。掌握所载运危险品的理化性质、危害特性、包装容器使用特性。

10 、责任人按时参加公司(车队)组织主办的各种安全学习,交流、分析、讨论各类交通事故案例,从中吸取经验教训;认真做好学习记录,积极参加管理部门和公司组织的安全知识考试。

第10篇 抽油机安全生产操作规程

1 范围

本标准规定了黑油山有限责任公司抽油机安全生产操作规程。

本标准适用于黑油山有限责任公司抽油机安全生产操作工作。

2 抽油机安全生产操作规程

2.1 抽油机启动、停抽安全操作规程

2.1.1 启动

1）、改好该井计量间流程（进集油管线或进罐生产）。

2）、检查井口设备齐全完好，井口压力表完好、准确。

3）、检查放空是否关闭，开回压，开生产闸门。

4）、检查电机、配电箱、刹车、皮带、曲柄销、盘根盒、减速箱、油面等是否齐全、完好。

5)、检查抽油机周围有无障碍物。

6）、合闸刀，松刹车，启抽。

7）、启抽后，检查有无异常现象，记录温度、压力，填写报表。

2.1.2 停抽

1）、记录井口油、套压。

2）、停机、刹车、拉下闸刀，根据油井情况，让驴头停在适当的位置。

3）、汽窜井停抽需关生产闸门、套管闸门。

5）、冬季停抽要进行扫线操作。

2.2 抽油机换皮带安全操作规程

2.2.1 停机使驴头缓慢停在自然位置，刹车，切断电源。

2.2.2 卸护罩，松刹车，松电机固定螺丝，松电机前顶丝。

2.2.3 用撬杠向前移动电机，放松皮带。

2.2.4 向外盘皮带，先小轮后大轮依次取下皮带。

2.2.5 选择合适的、长度一致的新皮带，将新皮带先大轮后小轮依次装上。

2.2.6 紧电机前顶丝，将电机调回原位，使皮带松紧合适。

2.2.7 检查并调整“四点一线”。

2.2.8 对角紧固定螺丝，装上护罩。

2.2.9 检查周围有无障碍物，合电闸开机启抽。

2.2.10 检查皮带运转情况，打扫卫生，收拾工具。

2.3 抽油机调冲次安全操作规程

2.3.1 停机使驴头停在上死点，刹紧刹车，切断电源，卸下皮带护罩。

2.3.2 卸松电机顶丝及四条固定螺丝，用撬扛将电机前移，卸下三角皮带。

2.3.3 用扒轮器将旧皮带轮扒下（要避免轮与轴突然分开掉下伤人）。

2.3.4 将新皮带轮内孔擦干净，安装到位，拧紧固定螺丝或挡圈。

2.3.5 装上三角皮带，用撬杠移动电机及滑轨，使大小两皮带轮同一端面成“四点一线”，调整皮带松紧，拧紧电机固定螺丝及顶丝，装上皮带护罩。

2.3.6 清除周围障碍物，合闸刀松开刹车，启动抽油机，观察皮带轮的运转情况及皮带松紧程度，待运转正常后方可离开。

第11篇 司机安全生产岗位操作规程

目的:保证车辆安全运输及货物的数量和质量。

适用范围:仓库

内容:

一、上班前规范着装,禁止携带易燃易爆品进入库区;一切听从领导安排;检查汽车的各项性能确认能否使用,并定期保养,如遇有阴天要携带雨具。

二、 往本公司运货:

1、装车:

a、核对出库单与所装货物的数量、批号是否相符。

b、检查车辆所装货物是否合理,以免倒塌或过高运输。

c、破损漆或整排漆排放不整齐有可能倒塌,坚决不能装车。

2、运输路上车速不得超过15公里/小时。

3、货到公司:

a、把入库单交给叉车司机或库管核对.

b、在叉车司机或库管验收后无疑义,此车货与司机无关系。

三、给客户公司货:

1、从叉车司机或开票人手中接出库单核对车上货物数量、批号。检查货物摆放是否有危险。

2、出库区后如发现数量有误,司机负全责。

3、车速不得超过15公里/小时。

4、到客户公司卸车后对方签收货单并带回公司一联.

5、到公司交回执单时,请收单人在“出库单、”上签字。(注:夜班交给带班组长).

注:如果当时无人接收,请暂时保存不得随意放置办公桌上,以免丢失。如若丢失由司机按实际价格负责赔偿。

四, 车辆在运输过程中出现货物丢失,损坏,司机要负全责,按原价赔偿如果出现车祸根据双方责任大小判断司机责任并赔偿。

五.到各公司拉货或送货要按要求停放,避免发生意外。

六.司机避免与客户相关人员发生口角、打架事件,如发生意外应及时通知领导,协商解决。避免私自解决问题,否则发生意外由司机负责。

第12篇 复合机安全生产操作规程

1、开机前应对机台进行全面检查,紧固件螺栓是否会松动,如有松动应及时复位。转动部件是否会缺油,如缺油应及时加油。

2、打开蒸汽闸门,关好排水闸门,直到无出现漏气为止。

3、把纸安装到纸架上,对好线位,再把纸从预热缸放到烘道口。

4、放好胶水,打开回胶电机,待烘道管温度达到30℃以上,然后把烘道压辊降到最低点,把皮带装紧,打开电源,启动电机,低速运转,待温度达到180℃方可投入生产。

5、把各单面机纸张从预热缸穿入胶辊再到烘道口。

6、要求各线位确保对齐,温度达到180℃把面纸穿入烘道口。e机、b机、a机按顺序将纸张穿入烘道口,把胶水压辊打下和吸风罩进行慢速运转,把胶量和胶辊间隙调到适中为止。

7、待纸板从烘道口输出应对纸板进行检查质量,看纸板是否完好。如出现“高低瓦”、“粘合不牢”、“面纸打折”、“纸张弯曲”现象时,应对机台进行调试到产品合格为止,才能批量生产。

8、生产完成后,关好蒸汽闸,打开排水闸,机台慢速运转,待烘道管温度降至低于30℃以下方可停止运转,放松皮带,压力辊提升起10厘米/分钟以上,对机台进行日常保养。

9、生产车间严禁吸烟,严禁使用明火,严禁非生产人员进入车间,车间内吸烟违者发现一次扣人民币壹百元整。

10、生产车间上班人员严禁穿拖鞋、打赤膊。严防安全事故的发生,违者每次扣人民币拾元整。

11、下班前机组人员应打扫包干区域卫生后方可离岗下班。如发现未搞卫生下班者,每次扣人民币拾元。

12、本操作规程希全体员工严格遵照执行。

报送:沈总 厂办 生产

龙游兴世纸箱分厂

2009.12.01