csp连铸机液压润滑管理制度

csp连铸机液压润滑管理制度

csp连铸机是某公司引进德国的全套技术和关键设备，于1999年底投入生产运行的，单机生产能力为120万吨薄板坯，是具有世界先进水平的生产设备。

该生产线是一条自动化程度很高的生产线，其多数设备采用液压控制技术来实现各种控制动作，其机械设备广泛采用集中润滑、稀油润滑；因此能否管理、维护好液压润滑系统，直接关系到设备的完好和生产的顺利进行。自试运行到2002年的4年多时间里，该生产线由试生产期间的故障多发，到后来的连续数月无故障。油品消耗由一开始的每月十几桶，到后来的每月5桶以下，该生产线的液压润滑系统进入良好的运行状态。主要基础管理如下：

1）编写《液压润滑设备的操作、维护、检修规程》，并组织学习培训，工作人员只有考核合格才能上岗。根据实际生产要求的提高和现场的改造，对规程进行不断完善，提高规程的指导性，科学性和可操作性。

2）结合设备的包机制，强化设备的点检维护，建立并实施点检制度。点检是设备维护及检修的基础，通过点检可以及早发现设备运行中存在的问题，把故障消除在萌芽状态，保证设备良好运行。

3）严格执行设备润滑档案管理制，做好设备记录工作，设备记录是我们开展设备工作的依据，对于设备运行、设备点检、设备检修进行认真记录，并充分利用这些记录，制定备件及材料申报计划，寻找液压润滑系统的故障发生规律，确定、优化密封件、易损件的更换周期，从而制定相应的定期检修项目，减少设备的突发故障。

4）在使用维修中严格执行关于污染控制的规定，保证油液的清洁度。油液对于液压系统来讲。尤如人的血液，当混入其他杂质时，会带来很大的危害。据有关资料统计，液压系统60%的故障原因是由于油液污染引起的，只有保持油液清洁，才能保证设备正常运行。

油液污染主要来自两个方面：

1>；来自内部的污染物，如：系统初用时液压元件不洁净及油液本身不洁净；系统运行时，油液元件的磨损；润滑系统中轴承齿轮等的磨损，油液或油脂的氧化变质等。

2>；外界侵入的污染物，如：空气中的灰尘侵入油箱；维修更换备件时带入的污染物等。

针对油液污染成因的对策：

1>；向系统中加入新油时，必须通过滤油小车过滤后加入，并且不同的油品使用各自的加油小车，如需调剂使用必须先清洗干净后方可使用。

2>；更换新元件或零部件时，先清洁要更换元件或零部件的连接部位，再换上洁净的新备件。

3>；定期更换系统的循环滤芯、回油滤芯、空气滤芯。

4>；严格按照《检修维护规程》进行检修维护，检修时使用洁净的工具，同时保持手的洁净。

5>；对备品备件严格管理，把备品备件贮存在无污染的地方，注意保持备品备件的洁净。

6>；定期进行油液的检查化验。

5）高度重视油品的检验工作，制定相应的检查规程。油品的检验可以提供油液本身的清洁程度，做好设备档案，确保液压润滑设备的正常运行。通过对油液的元素分析，可以掌握设备的运行状况，了解设备的状态。比如，在2000年12月份的油品化验后，发现离合液压站油液中的铜含量严重超标，结合当时设备的动作情况，推断为摆剪离合器磨损严重，因此，对摆剪离合器进行检查，发现离合器摩擦片间隙过，需进行检修，于是对摆剪离合器进行更换，避免了一次设备突发事故的发生。据定期油品化验结果改定期换油为按质换油。依据外方提供的维护手册，液压润滑系统的油液需定期更换。由于各液压润滑系统的运行状况不同，油品的质量变化也是不一样的，定期换油常常会造成有的油质尚好而被换掉，从而造成很大的浪费；而有的油品已经变质，但因未到期而未被更换，造成元件损坏或设备润滑不良。

由于制定并严格执行了各类管理制度，润滑工作成效显著，设备润滑状况逐步正常稳定，保证了自动化生产线的正常运行。