安全风险评价管理规定（3篇范文）

第1篇 安全风险评价管理规定

1.安全风险评价管理规定的目的

为了保证公司安全目标的实现,根据《中华人民共和国安全生产法》有关规定和危险化学品从业单位安全标准化工作的相关要求,结合本公司的实际情况,对安全风险评价进行规范化管理,从而促进安全风险评价体系的不断完善、安全管理的持续优化。

2.安全风险评价的依据

2.1现代系统的安全管理理论认为,一切事故总是可以预防的,安全管理必须从防止人的不安全行为和控制物的不安全状态,从企业的整体出发,把重点放在事故预防的整体效应上,实行全员、全过程、全方位、全天候的“四全”安全管理方法,使企业达到最佳安全状态。

2.2按照科学的程序和方法,从系统的角度出发对工程项目或工业生产中潜在危险进行预先的识别、分析、和评估,为制定基本防范措施和管理决策提供依据.

2.3通过事先分析、评价,制定风险控制措施,实现管理关口前移,实现左侧管理,实现事前预防,达到消减危害、控制风险的目的。

3.安全风险评价的范围

3.1新项目的规划、设计和建设、投产及试运行阶段;

3.2正常生产装置的各单元操作,安全操作规程和安全生产规章制度;

3.3在运行的生产装置进行较大改造后;

3.4非常规和异常的活动,如生产装置的开、停车操作、检修及局部改造等;

3.5发生事故及出现潜在的紧急情况;

3.6所有进入作业场所的人员的活动;

3.7工艺、设备、材料等各类变更。

3.8原材料、产品的运输和使用过程;

3.9作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;

3.10丢弃、废弃、拆除与处置;

3.11气候、地震及其它自然灾害;

4.安全风险评价的频次及要求

4.1正常情况下对正常生产的装置安全风险评价每3年不少于一次;另每年需对已评价出的风险及控制措施内容进行一次评审,以保证其内容符合安全生产的需要。

4.2新装置开车之前必须进行全面的安全风险评价。

4.3生产装置技改后,必须对技改部分和涉及技改的相关环节进行安全风险评价。

4.4当生产出现异常情况时,必须及时对异常情况进行安全风险分析。

4.5停车超过三个月的生产装置,开车前必须进行安全风险分析。

4.6中、大修,停车大检修,必须在施工前进行安全风险分析。

4.7其它非常规活动开始之前。

5.安全风险评价的方法

5.1常用的评价方法有:工作危害分析(jha)、安全检查表分析(scl)、预危险性分析(pha)、危险与可操作性分析(hazop)、实效模式与影响分析(fmea)、故障树分析(fia)及事故树分析(eta)等方法。

5.2本公司采用的评价方法是:工作危害分析(jha)、安全检查表分析(scl)、预危险性分析(pha)相结合的方法。

6.安全风险评价的组织机构与管理要求

6.1各类安全风险评价的人员组织机构:

6.1.1新上项目规划、设计和建设阶段,由项目负责人组织公司内部相关人员或向外聘专业资质的安全风险评价公司,对项目进行可行性评价,安全设计和方案评审。

6.1.2新装置开车前或生产装置重大技改后的风险评价组织:

组 长:项目总负责人 组织部门:项目组

其它成员:研发部副总、生产技术部副总、安监部负责人、项目电气仪表工程技术负责人、生产部经理和参与项目建设、装置开车的各班组负责人等。

6.1.3发生重大异常情况的安全风险评价组织:

组长:公司总经理 组织部门:安监部

其它成员:责任部门分管副总及分管负责人、监管部门负责人、管理者代表、公司相关的中层管理人员和外聘技术专家等。

6.1.4生产装置定期工艺安全风险分析与评价:

组长:生产技术部经理 组织部门:生产技术部

其它成员:生产技术部副总、安监部负责人、三班生产调度、各班班组长及岗位操作人员。

6.1.5生产装置全部或局部停车的大、中修前的风险评价:

组长:生产副总 组织部门:生产技术部

组员:生产技术部经理、安监部负责人、各车间或各项目负责人、当班生产调度、各施工小组组长、班长。

6.1.6装置局部停车小修的工作过程危害分析组织:

组长:生产装置负责人 组织部门:各车间

组员:当班生产调度、各班班长和组员、作业组组长。

6.1.7日常电气仪表或设备检修前的风险评价或工作危害分析:

组长:机电仪负责人 组织部门:机电仪车间

组员:小组作业人员、生产装置配合的班组长、当班生产调度。

6.1.8各类变更的风险评价:

组长:变更申请的终审负责人 组织部门:变更需求部门

组员:与变更类型相关的部门负责人和各级审核人员。

6.1.9其它各类风险评价组织:

原料产品的运输、废弃物的处置由物流部负责组织进行风险分析;

作业场所的设施、设备、车辆由生产技术部负责组织进行风险分析;

各类安全防护用品、消防应急器材由安监部负责组织进行风险分析。

6.2对各类风险评组织的管理要求:

6.2.1进行上述各类活动时,必须先行组织进行与活动相关安全风险评价工作,组织工作由上述规定的评价组组长负责,主动召集相关人员进行安全风险分析与评价,不得以任何原因不组织进行风险评价工作,否则在进行上述工作的过程中,发生安全问题,组长将负有主要责任。

6.2.2各组员应积极参加相关的安全风险评价工作,提出自已的意见,配合做好安全风险评价工作,参与安全风险评价的人员,要严肃认真对待风险分析工作,须对风险分析的结果负责。

6.2.3上述风险评价组组机构,不因人员调动而而变动,只有在公司职能部门职责进行调整时,才需重新确定安全风险评价的组织。

7.本公司所采用风险评价工作流程

7.1工艺安全风险分析工作流程(主要针对3.1,3.2,3.3范围内容进行)

(1)、由风险评价组的组长负责召集,相关范围人员进行工艺风险评价工作。

(2)、对生产装置的各个单元环节,按照工艺步骤,对照“工艺条件表”逐步进行危险性分析,找出本单元各种情况下存在危害及潜在的事故。

(3)、分析各类危害发生的可能性(p)和发生后影响的重要性(s),按照“高、中、低”的原则进行分等。

(4)、对有可能的生的、中度以上的危害,从工程技术、管理、培训及加强个个体防护等方面,采取控制施来降低或消除危害。

(5)、在风险分析的同时,明确各控制措施的完成时间、责任部门和责任人。

(6)、对采取采取措施后的危害发生的可能性进行评估,必须将风险降低到可以接收的程度。

7.2工作危害分析流程(主要针对3.2,3.4,3.5,3.6,3.8,3.9,3.10范围内容进行):

(1)、检维修负责人或车间负责人,负责召集参加检修作业全体人员或车间相关作业人员,全部参加进行工作危害分析。

(2)、将检修作业或单元操作中的各个步骤进行明确通报,逐个步骤,分析各个过程可能带来的人员伤害、设备损坏或其它潜在事故。

(3)、对存在的危害,采取控制措施,如明确作业规程顺序,检查作业工具等,并在措施中明确落实的责任人。

(4)、严格按照危害分析中,要求的作业程序和控制措施作业,如有变动需重新进行分析。

7.3各类生产变更风险分析流程(主要针对3.7范围内容进行):

(1)、由变更所在部门负责人,对变更的内容、变更的依据进行说明,对变更可能带来的风险进行描述,填写变更申请。

(2)、然后与所有与变更相关的部门分别对变更内容、依据和风险进行评审,提出评审意见。

(3)、主管部门负责人对变更内容和相关风险分析意见,进行审核,提出审核意见。

(4)、审批部门对变更内容和相关风险分析意见,进行评估,确定是否批准进行,重大变更需要总经理批准。

7.3项目设计阶段的安全预评价流程,一般外聘专门评价机构进行(主要针对3.1,3.3,3.5,3.11范围内容进行)。

8.安全风险分析的基本内容

8.1危害的定义

可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境和生活环境破坏的根源或状态。

这种“根源和状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

8.1.1危害的识别

8.1.1.1危害的识别就是危害的存在,并确定其物性。

8.1.1.2对危害的概念要有正确的理解,需注意危害是造成事件根源或状态,不是特指事件本身,而应把导致事件的因素找出来。造成一个事件的危害可能有很多,应一一识别出来,还应将事件发生后可能出现的结果识别出来。

8.1.2危害的根源和性质

8.1.2.0在进行危害识别时,应充分考虑危害的根源及性质。

8.1.2.1危害的根源包括:物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境的缺陷。

8.1.2.2危害的性质,即危害产生后果,包括人身伤害(死亡、割伤、挫伤、擦伤、烫伤、肢体损伤)、疾病、财产损失、停工、工艺中断、违法、影响商誉、工作环境破坏、水和空气、土壤、地下水及噪音污染。

8.2控制措施的定义

8.2.0安全风险分析应根据风险评价的结果及经营运行情况等,确定优先控制的顺序,采取措施消减风险,将风险控制在可以接受的程度,预防事故的发生。

8.2.1控制措施包括:

a、工程技术措施,实现本质安全;

b、管理措施,规范安全管理;

c、教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;

d、个体防护措施,减少职业伤害。

8.2.2控制措施还应考虑:

a、控制措施的可行性和可靠性;

b、控制措施的先进性和安全性;

c、控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况;

d、可靠的技术保证和服务。

9.安全风险的控制

9.1重大风险控制

9.1.1各责任部门、责任人,应根据风险评价的结果,在规定时间内对所选定的风险控制措施进行落实,将风险控制在可以接受的程度。

9.1.2对风险发生可能性高、危害性大的且当前所采取的措施无法降低到可以接程度的项目应确定为重大风险或重大隐患,应制订隐患治理方案,明确责任人、责任部门,确定安全方法、技术方法、材料计划以及时间序时进度表,并按照时间表定期对实施情况进行跟踪检查,确保治理方案有效实施。重大隐患治理结束后,应组织有关部门进行验收、形成验收报告。

9.1.3对确定为重大风险(重大隐患)的控制,由生产技术部每6个月对控制措施进行一次复查,确认各措放控制有效;对常规类风险评价分析的风险控制措施,由生产技术总每年进行一次检查,风险分析文件每年进行一次评审,以保证文件有效。

9.2重大危险源

9.2.1经过专业安全风险评价公司评价,对已经过控制措施后,仍然存在较大可能性和危险性的危险场所和危险环境,必须按照《重大危险源辨识》的相关规定,确定重大危险源。

9.2.2重大危险源应登记建档,进行定期检测、评估、监控,并制定应急预案,告知从业人员和相关人员在紧急情况下应采取的应急措施,并定期预演。

9.3风险控制其它要求

9.3.1各责任部门应将风险评价的结果、制定的控制措施,包括修订和新制订的操作规程,及时向相关人员进行宣传、培训教育,让相关人员熟悉其岗位和工作环境中的风险,发生风险时应采取的措施,从而保护生命安全,保证安全生。

9.3.2风险评价与管理工作,归口部门为生产技术总,各部门所进行的安全风险评价资料,最终需汇总到生产技术部进行汇总存档,并由生产技术部组织,定期对风险控制措施的落实情况进行检查跟踪,保证各类风险得到持续有效控制。

10.安全风险评价应形成的文本文件

10.1安全风险分析要及时整理,并形成受控文本文件。

10.2文本文件包括:

a、工艺安全风险分析报告

b、重大风险及控制措施输出清单;

c、重大隐患治理方案(治理时间、责任人)

d、验收报告(整改情况和剩余风险状况)。

10.3表单包括:

a、工艺风险分析人员签到表

b、工艺条件和工艺步骤分析表

c、工艺风险分析记录表

d、重大风险控制措施输出表

e、风险及控制措施定期检查表

f、安全隐患重大事故档案

g、工作危害分析记录表

以上规定自公布之日起执行

拟制: 审核: 批准:

日期:

发放范围:公司各相关部门和岗位。

第2篇 安全风险评价管理办法

第一条 评价目的

为了识别生产过程中可控制或可望施加影响的危害，评价其安全风险的大小，为实施安全风险控制提供依据，同时为了规范安全风险控制过程管理，特制定本办法。

第二条 适用范围

本办法适用于公司所有生产相关的危害识别、风险评价和风险控制活动。

第三条 风险评价时机

1. 常规活动每年一次。

2. 非常规活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前：

（1）新建、改建、扩建项目；

（2）技术改进项目；

（3）生产设施的变更项目。

第四条 风险评价范围

1. 规划、设计和建设、投产、运行、停车等阶段；

2. 常规和异常活动；

3. 事故及潜在的紧急情况；

4. 所有进入作业场所人员的活动；

5. 原材料、产品的运输和使用过程；

6. 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

7. 丢弃、废弃、拆除与处置；

8. 企业周围环境；

9. 气候、地震及其他自然灾害等。

第五条 风险评价小组职责

1. 安全部是本制度的归口管理单位。负责制定、修订、解释本制度；负责成立公司风险评价小组；汇总、审核危害识别和风险评价结果；确认公司重要危害因素，编制公司风险评价报告，并对风险消减措施的落实工作进行监督；对外委托具有国家认可相应资质的中介机构进行规划、设计和建设、投产、运行等阶段法定安全评价项目进行安全评价。

2. 各单位负责本单位危害识别和风险评价工作，对危害识别和风险评价结果进行汇总和审核；以及风险控制措施的制定和落实。

第六条 风险评价方法的选用

评价方法有：工作危害分析（jha）、安全检查表分析（scl）

工作危害分析法是从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。工作危害分析法的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受伤害，不能使设备和其他系统受到影响和损害。

安全检查表分析是一种经验分析法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查处各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动，故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

第七条 风险评价过程

各单位发动员工参与风险评价，专业技术人员、管理人员与员工一起参与风险评价过程，采用工作危害分析（jha）和安全检查表（scl）两种基本方法，进行风险评价时的程序如下：

1. 作业危害分析采用工作危害分析（jha），由各单位的评价小组中岗位操作人员、班长、专业技术人员、车间管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（jha），完成后先经安全部审查修改，修改完成后，上报评价小组进行评审，对不合格项提出修改意见返回基层单位再进行修改，重大风险和巨大风险应附有工程措施、技术措施、管理措施等整改方案，一并送评价小组进行评价，使之达到可接受的程度。

2. 设备设施的危害分析采取安全检查表（scl）分析，由各单位的评价小组人员、技术人员和岗位操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（scl）分析进行，完成后先经安全部审查修改，修改完成后，上报评价小组进行评价，对不合格项提出修改意见返回基层单位再进行修改，重大风险和巨大风险应附有工程措施、技术措施、管理措施等整改方案，一并送评价小组进行评价，使之达到可接受的程度。

第八条 评价准则

使用推荐的风险评价方法，单位/班组开展风险评价工作，按照以下方法开展风险等级划分：

风险（r）=可能性（l）×后果严重性（s）

1. 危害发生的可能性l判定准则：

表1：危害发生可能性l判定

等 级

标    准

5

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

4

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。

3

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。

2

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

2. 危害后果严重性s判定准则：

表2：危害后果严重性s判定

等级

法律、法规及其他要求

人员

财产损失/万元

停工

公司形象

5

违反法律、法规和标准

死亡

>;50

部分装置（>;2套）或设备停工

重大国际国内影响

4

潜在违反法规和标准

丧失劳动能力

>;25

2套装置停工、或设备停工

行业内、省内影响

3

不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等

截肢、骨折、听力丧失、慢性病

>;10

1套装置停工或设备

地区影响

2

不符合公司的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

<10

受影响不大，几乎不停工

公司及周边范围

1

完全符合

无伤亡

无损失

没有停工

形象未受损

3. 风险等级r判定准则及控制措施：

表3：风险等级判定准则及控制措施r

风险度

等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

20～25

巨大风险

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

立刻

15～16

重大风险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

立即或近期整改

6～12

中等

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

2年内治理

1～5

可接受

可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施，但需保存记录

有条件、有经费时治理

注：r=l×s——危险性或风险度（危险性分值）

l——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）

s——一旦发生事故会造成的损失后果。

4. 风险评估表

严重性                                                    可能性

1

2

3

4

5

1

1

2

3

4

5

2

2

4

6

8

10

3

3

6

9

12

15

4

4

8

12

16

20

5

5

10

15

20

25

第九条 风险控制原则

1. 消除危害/风险；

2. 通过工程措施从源头来控制危害/风险；

3. 制定安全作业制度，包括制定管理措施来削弱危害/风险影响。

4. 当以上方法均不适用时，应提供防护用品，并采取措施确保其得到使用和维护。

第十条 风险控制的要求

积极预防事故、减少事故发生的可能性，可采取以下3种对策：

1. 技术对策：即对某一项工程项目、生产建设、设备设计、工艺操作、设施维修等采取技术措施，实现生产的本质安全；

2. 教育对策：通过多种形式的宣传、教育和培训，提高每个职工的职业安全健康意识和操作技能；

3. 管理对策：从职业安全健康管理技术、管理方法上最大限度地满足职业安全健康管理体系的需要、减少事故发生的可能性。

第十一条 风险信息的更新

1. 在下列情况下安全检查表（scl）分析记录和工作危害分析（jha）记录进行更新：

（1）工艺指标或操作规程变更时；

（2）新的或变更的法律、法规或其他要求；

（3）有新项目时；

（4）有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；

（5）其他变更。

2. 如果没有上述变化时，单位1年进行1次评审或检查风险识别结果。

第3篇 危害辨识风险评价风险控制安全分析管理程序

1.目的建立、推行并保持公司工程建设、生产经营活动中的危害源辨识与评价程序,确认、评价重大危险源,对各项(类)工作进行安全性分析,为制定控制措施计划提供依据。控制风险,保护员工安全健康,促进生产经营的可持续发展。1.1 2.适用范围2.1 包括日常及非日常活动及操作。2.2 适用于公司正常的工程作业、生产作业及临时加班作业。2.3 公司所属区域内,进入作业现场和办公场所可能遭受危害及造成环境影响的所有人员,包括:工作人员、实习人员、承建商、以及参观、访问、联系业务、临时进入的其它人员。2.4 公司的各类设备、设施,包括:通道、建筑物、厂房等。非所有权的归属,包括:公司产权、借用、租用的厂房、设备、设施以及代维护财产。3.职责3.1 安环部是本程序的归口管理部门,负责编制、修订本程序,负责指导危险源识别、评审、确认、评价、以及对重大危险源控制措施计划的制定。3.2 公司各部门/车间/中心按要求对本部门/车间/中心所属范围、人员、设备进行危害源识别、评价,并进行控制。3.3 重大危害源控制措施所涉及的部门/车间/中心负责按计划要求制定具体实施控制方案,并实施。4.工作程序4.1 危险源识别4.1.1 危险源的辨识范围应覆盖公司活动、产品或服务中能控制和可能对其施加影响的各个方面。4.1.2 进行危害识别,应结合公司的实际情况,关注以下七个方面的内容:4.1.2.1 物理性:包括设备、设施、电气、噪声、高温、粉尘、振动、辐射等,还应考虑:全部在用、封存、借用、租赁的设备、设施、装置、工具等的缺陷,考虑使用年限,磨损程度,腐蚀、老化,以及维修后组件变更或丢失;4.1.2.2 化学性:包括易燃、易爆、有毒、有害、腐蚀等;4.1.2.3 生物性:包括传染病;4.1.2.4 心理性:性格争强好胜、情绪波动、麻痹自信、侥幸心理、好奇、错觉、幻觉等;4.1.2.5 生理性:身体缺陷、视力、听力较弱、超负荷等,女工保护和重体力劳动;4.1.2.6 行为性:违章指挥,违章操作、指挥调度不当,故意行为;4.1.2.7 作业环境不良:包括安全通道、操作点的安全状况、地面状况、空气含氧量、温度、湿度、采光等。4.1.3 在识别危害因素时还应考虑:公司所属地域的地质水文、地形、周围环境、道路交通、周边环境、社区环境、气象条件、可能发生的自然灾害;公司所属地域内所有建筑物、道路、运输线、装卸区、消防通道、生活区域;事故应急的设备设施,抢救措施及辅助设备设施。4.1.4 识别危害因素应特别关注 “三种状态”、“三种时态”发生的危害。4.1.4.1 三种状态:a. 正常:在生产活动服务中正常情况下的危险源/污染源;b. 异常:临时发生的工艺变更,检修;c. 紧急:正常,异常活动不应发生的紧急情况,如火灾、爆炸、化学品泄漏、污染物异常排放等突发事件。4.1.4.2 三种时态a. 现在:正常工作生产活动中发生的危险源/污染源。包括正常加班时间;b. 过去:从前发生过对人、设备伤害或损失及未遂事件,停用、报废设备、基建遗留、污染物意外排放等;c. 将来:因工艺、设备改变可能产生的新危险源/污染源。4.2 危害辨识方法4.2.1 首先制定安全检查表(scl)对作业场所、设备设施进行危害识别,以确认公司的全部危险源;对日常工作活动、工艺操作等采用工作安全分析(jha);4.2.2 编制出重大危害清单,并做好危害/风险记录。4.2.3 对于关键装置、要害部位,特别是以前经常发生事故的或其它类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的,则采用失效模式与影响分析(fmea)、危险与可操作性研究(hazop)结合进行危害分析。(各种识别方法的应用简介参照附录2)4.3 工作安全分析(jha)4.3.1 确认及分析某特定工序时可能产生的潜在危险的严重程度,并提供数据协助管理层作出决定,以改善工作的安全及健康标准。4.3.2 工作安全分析是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法,把一项工作活动分解成几个步骤,识别每一步骤中的危害和可能的事故,设法消除危害。其分析步骤:(1)把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么等等,用3—4个词说明一个步骤,只说做什么,而不说如何做。分解时应: —观察工作 —与操作者一起讨论研究 —运用自己对这一项工作的知识 —结合上述三条(2)对于每一步骤要问可能发生什么事故,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。(3)识别每一步骤的主要危害后果。(4)识别现有安全控制措施。(5)进行风险评估。(6)建议安全工作步骤。4.3.3 在进行工作安全分析后,有关部门/车间/中心应制定可有效清除或控制工作相关风险的安全措施及操作程序,并予以实施。4.3.4 措施及程序要定期予以检讨或修订,以确保能反映当前的操作情况。操作程序应由工程人员、操作人员协同安全主管检讨,以确保这些程序是准确的,并能够就如何安全地工作提供切实可行的指示。4.4 风险评价方法4.4.1 评估人员应对所识别的危害加以科学评估,确定最大危害程度和可能影响的最大范围,以便采取有效或适当的控制措施,从而把风险降低或控制在可以容忍的程度,4.4.3 矩阵法评量的依据– 风险的发生概率等级– 风险的后果等级4.4.4 矩阵法的使用– 根据该风险发生的概率等级而选取矩阵图对应的概率等级所属的列– 根据该风险的后果等级选取矩阵图对应的后果等级所属的行。– 在矩阵图中该风险发生的概率等级和后果等级所交叉的矩形所对应的值即为该风险的程度。– 风险程度是1至25之間。– 在风险矩阵图中有三种颜色所覆盖的区域,分别代表不同的风险程度:红色代表高风险,风险程度为15至25黄色代表中风险,风险程度为8至12绿色代表低风险,风险程度为1至64.4.5 风险矩阵

可能性后果

极低(1)

低(2)

中(3)

高(4)

极高(5)

轻微(1)

1

2

3

4

5

小(2)

2

4

6

8

10

中(3)

3

6

9

12

15

大(4)

4

8

12

16

20

极大(5)

5

10

15

20

25

4.4.7 风险级别潜在后果等级

潜在后果等级

5 (极大)

4(大)

3(中)

2(小)

1(极小)

营运能力的损失

大于50%

大于40%,小于50%

大于30%,小于40%

大于20%,小于30%

少于20%

资产等值/营运收入的损失

大于50%

大于40%,小于50%

大于30%,小于40%

大于20%,小于30%

少于20%

受到政府控告

中央政府

地方政府

社会批评

严重

介乎中等至严重

中等

介乎轻微和中等之间

轻微

以上定义供作参考用。如有需要,各部门/车间/中心可根据本身实际情况而对上述定义作修改。可能性等级

可能性等级

等級

5

4

3

2

1

极高

高

中

低

极低

描述词

几乎肯定

很可能

可能

不太可能

罕见

描述

预期在大多数情况下发生

在大多数情况下很可能会发生

在某个时间可能会发生

在某个时间能够发生

仅在例外的情况下可能发生

4.5 风险控制的策划和实施4.5.1 根据评估计算的分值,确认高、中、低级别的危险源,安环部权衡汇总列出重大危险源 (含不可允许危险源)。重大危险源清单,需报总经理审批。4.5.2 被确定的高度风险源,负责列入目标控制,须立即处理,以降低风险的程度;或组织编写程序文件控制及应急预案等,相关责任部门负责具体控制和实施。4.5.3 中度风险源按评价规定必须采取措施,编写中度危险源管理方案(整改或采取有效措施),由部门/车间/中心领导批准、执行。4.5.4 低度风险源可允许和可忽略危险源根据情况尽可能建立健全操作规程和相关规定,并定期检测。5.附录附件1:重大危险源清单(样本)

附件1:重大危险源清单(样本)

序号

部门

活动(设备)

危险源

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