生产过程安全管理制度（十二篇）

第1篇 生产过程安全管理制度

第一章 总则

一、目的

对生产过程、产品质量特性进行有效控制,确保产品满足顾客的需求和期望。

二、适用范围

适用于对产品形成过程的确认,生产过程的产品标识和可追溯性,产品的防护,对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

三、职责

1、生产车间负责对生产过程的控制。

2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。

3、仓库负责产品防护控制。

4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。

第二章管理规定

一、生产准备

(一)人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。

(二)设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒,管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。

(三)工艺标准和操作规程

1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。

2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范,经总经理审批并实施。

(四)生产环境生产车间限制无关人员进出,车间卫生整洁,管理部定期对卫生状况进行监督和评价。

(五)检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程,明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。

二、生产过程监控

(一)进货验证

进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行

(二)过程产品的监视和测量

1、首件检验

每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品,操作工必须进行自检,合格后,再由质检员根据相应的检验规程进行检验;如不合格应返工或查找原因改进后重新生产,直至首检合格,质检员确认才能批量生产。

2、过程检验

操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。

3、巡回监控

生产过程中,质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督,认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确;并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。

(三)成品的监视和测量

成品检验按《质量检验管理制度》执行。

(四)监视和测量记录

1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量,记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。

2、监视和测量记录由质检员负责保存。

三、产品标识和过程可追溯性控制

(一)产品标识

1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。

2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。

(二)过程可追溯性控制

1、各过程必须有完整质量记录,以便于追溯。

2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。

四、产品的防护

一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段,应防止产品变质、损坏和误用。

二、针对产品的符合性对其提供防护,包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。

三、各部门根据产品的特点,配置适宜的搬运工具,规定合理的搬运方法,不得破坏包装,防止跌落、磕碰、挤压。

五、其他按照《仓库管理制度》执行。

六、过程控制中出现的问题处理

一、生产过程中发现不合格要及时纠编,并采取预防措施;

二、当过程质量出现质量重大问题时,执行《质量管理与处罚》;

三、当出现不合格产品时,执行《不合格品管理制度》。

第2篇 生产过程的质量检验制度

1、各生产环节的检验人员,应按产品图纸,技术标准和工艺规程的要求进行检验,合格产品,由检验人员签章后流入下道工序,不合格产品不得流转。

2、各生产环节的检验,均须强调“首检”,加强“巡检”,严格“完工检”。

(1)、首检:凡加工改变后的首件,均须进行检查,首件检查应由操作者自检合格后交首检,首检合格,方准成批加工生产,检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检:在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次,做好巡检记录,并对巡检结果的零件负责。

(3)、完工检:工序终结,零件去尽毛刺。检验时应作好检验记录。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在工艺单上签字,否则,不得流转到下道。

4、发现生产过程违反工艺规程,检验员应及时劝阻,若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效,发现人有权予以制止并立即报告领导。

5、在生产过程中,对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件),班组长要负全责。

第3篇 生产过程控制制度范本

1. 定期对厂区内环境、生产场所和设施清洁卫生状况自查,并保存自查记录;

定期对必备生产设备、设施维护保养和清洗消毒,并保存记录,同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录;

2. 建立和保存生产投料记录,包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等;

3. 建立和保存生产加工过程关键控制点的控制情况,包括必要的半成品检验记录、温度控制、车间洁净度控制等;

4. 生产现场,应避免人流、物流交叉污染,避免原料、半成品、成品交叉污染,保证设备、设施正常运行,现场人员应进行卫生防护,不应使用回收食品。

第4篇 生产过程检验实施细则制度

第一条 目的

为提高产品质量,保证生产处于可控状态,杜绝不合格品的发生和转序,消除潜在质量事故。

第二条 范围

本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。

第三条 职责

(一)每日生产前,生产工人应进行开工确认,车间质量负责人和现场品控负责监督检查。

(二)生产过程中,生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。

第四条 执行规程

第一款 开工确认

在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件,并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认,合格后方能投入生产。

第二款 过程巡检

(一)巡检时间及频率:车间负责人、现场品控每日完成开工确认后,要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间,按工艺规定的检查频率进行巡检。

(二)巡检项目及方法:

1、产品外观:目视、手感及对比。

2、规格尺寸:运用量具检测。

3、关键特性:用检验仪器进行检测,必要时取样送技术中心检验。

4、设备及运行参数:检查运行是否正常,记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。

5、物料摆放:检查原辅材料、半成品、成品;待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。

6、卫生:检查是否按规定清洗消毒,消毒液浓度是否符合规定,作业环境人员是否清洁和符合卫生规定,是否有产品、物料散落在地面。

7、工艺执行情况:检查员工是否按规定操作机器设备,是否有不安全作业行为,是否有以次充好的行为,更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。

8、标识:检查物料、产品、机器标识状态是否正确。

(三)跟踪控制:如在生产过程中出现下列不稳定因素,现场品控应该跟踪检验,跟踪结果应形成记录并作符合性分析。

1、产品以前生产有异常,有较高不良记录。

2、用的生产设备性能不稳定。

3、器具有不良情况。

4、到有不良物料的信息。

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5、员工操作。

6、产品、新原料、新工艺、新设备的初期运行。

(四)现场巡检记录:现场品控每次巡检后,要将检验结果记录在“现场质量巡检表” 上,并于当班下班后交品控部。车间巡检记录在“生产过程巡检记录表”上。

(五)发生不合格时按《纠正措施控制程序》实施,产生不合格品时按《不合格品控制程序》进行处理。

第五条 附则

(一) 所有违反本制度规定的按照《员工奖惩制度》相关处罚规定执行。

(二) 本制度由公司规章制度编审委员会起草并修订,自 2010 年 1 月 1 日总经理签发公布之日起正式实施。

(三) 本制度最终解释权归属公司生产中心、产品技术研发中心品控部、动力技术中心。

第5篇 鞋厂生产过程控制管理制度

鞋厂生产过程控制管理制度

1 目的:确保产品质量,提高工作效率,特制订本制度。

2 范围:适用于生产部所属各班组、部门和个人。

3 职责:

3.1 生产部经理负责该项工作的制订及研究。

3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行,并对车间员工进行监督。

4 制度:

4.1人员管理

4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门,各生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。

4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况,统一进行班组间的协调和出现问题的解决

4.1.3各生产经理负责组织进行作业人员的岗位训练,并确保培训合格才能上岗作业。生产经理助理负责指导作业人员按规定作业。

4.1.4生产经理助理必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况,发现问题及时指正,对于无法独立解决的问题及时上报,由上级进行协调解决

4.1.5生产经理助理应在每天工作结束后填写生产经理助理日志,并于当天上报生产经理。

5方法管理

5.1生产经理、生产经理助理在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认,确认无误后方可安排生产。

5.2车间主任依规定的加工流程安排生产作业,并依据作业人员的数量、操作者熟练程度及机台特性作适当之调整。

5.3车间主任应指导生产工人按工艺文件操作并进行监督检查。

5.4车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况,发现违反工艺文件者应及时制止,并立即将情况反馈给生产经理处理。

6仪器、设备管理

6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备,按规定定期进行日常润滑保养,保证设备的正常运行。

6.2设备发生故障,操作工人不能解决时,应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。

7 材料管理

7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单,经理批准后,依据仓储管理规定到仓库办理领料手续,领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。

7.2中间制品的检验

7.2.1各工序作业人员按规定的频率、项目与方法进行自主检查,自检合格方可转移到下一工序。

7.2.2质量管理部的质量管理人员依据相关质量标准及检测规程对产品外观、包装进行检验,检验合格方可放行入库。

7.3不合格品处理

7.3.1生产过程中产生的不合格品,生产车间、质量管理部应进行适当标识、隔离,以防不良品流入下道工序或误取误用。

7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理,生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。

7.4入库

检验合格的产品才可缴库,由经理助理填写入库单,组织作业人员入库,并与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。

8例会

每周召开一次,主要内容为:

8.1 进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。

8.2 目前存在的质量问题及其解决办法。

8.3 通报设备运转状况及维护保养情况。

8.4 工艺操作方法改进意见。

8.5 进行生产设备和人员的调度。

8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。

第6篇 生产过程控制制度

1. 定期对厂区内环境、生产场所和设施清洁卫生状况自查，并保存自查记录；

定期对必备生产设备、设施维护保养和清洗消毒，并保存记录，同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录；

2. 建立和保存生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等；

3. 建立和保存生产加工过程关键控制点的控制情况，包括必要的半成品检验记录、温度控制、车间洁净度控制等；

4. 生产现场，应避免人流、物流交叉污染，避免原料、半成品、成品交叉污染，保证设备、设施正常运行，现场人员应进行卫生防护，不应使用回收食品。

第7篇 生产过程控制管理制度及考核办法

生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件，确定生产过程中人、机、料的控制要求，形成操作、监控记录，明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行，使产品达到标准和顾客的要求。

1、目的

对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围

本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

3、职责

3.1生产部

3.1.1负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。

3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。

3.1.3负责向车间下发工艺文件，生产通知等。

3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。

3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。

3.2品控部

3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。

3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。

3.2.3负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。

3.3生产车间

3.3.1负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。

3.3.2负责本车间设备的维护和保养。

3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。

3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、具体内容

4.1生产计划的控制

4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》，下发到车间。

4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。

4.2生产准备

4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。

4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》，车间根据投料要求填写《领料单》，由仓库管理员负责计量发放。

4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后，投入生产。

4.3生产过程控制

4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序

4.3.2一般工序

4.3.3.1人员控制

操作人员必须提供健康证，并经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识，方可上岗操作。

4.3.3.2设备控制

a.操作工人按《设备管理制度》要求，定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养。

b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。

4.3.3.3原辅材料控制

原辅材料进入车间，投料前由操作人员核对是否符合要求，及时剔除不合格的原辅料，发现问题及时报品控部进行检验，并根据检验结果及时采取相应措施。

4.3.3.4工艺过程控制

a.生产部根据生产工艺组织生产，对生产过程实施监督控制。

b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作，生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。

c.品控部对过程产品的质量进行检验，对工序质量控制点的参数进行监督检查。

4.3.3.5环境条件控制

由生产部负责，按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给，满足生产工艺要求。

4.3.4关键工序

关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外，还应进行以下控制：

4.3.4.1操作人员的控制

a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。

b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录，出现异常及时反映、处理。

c.过程出现异常，车间操作人员能解决的，立即现场解决，不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。

4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导，并按工序质量控制点的操作要求实施监控，保证产品质量。

4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科，以便掌握工艺执行及质量波动情况，对车间进行指导。

4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生，车间现场禁止存放产生异味的物质，对生产设备要定期清理，不得留有滞留物料，防止霉变。

4.3.4.5 生产负责人负责关键工序控制情况的检查。

4.3.4.6 关键工序控制情况的记录由生产部保存。

5、考核办法

5.1品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查，对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分，每扣一分罚产生责任部门10元，多项次累计扣罚。

5.2在对合格入库产品的检查评审中，发现的不合格经查实属人为原因的，罚缺陷产生责任部门50元/项，多项次累计扣罚。

4.3对未经检验或检验不合格（未审批）产品，强行闯关流入下道工序的，罚责任部门100元/次。

5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖励问题发现部门30元/次，对问题责任部门按每项/次扣50元，多项次累计扣罚。

5.5对市场信息反馈中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次；重要、安全项的加倍处罚。

5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的，对同过去相比有明显提高的，对质量控制要求的措施积极配合的，当月给予奖励50-100元。

5.7质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项，按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的，根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。

第8篇 生产过程变更的管理制度

1.人员变更管理

1.1领导管理层人员变更，需及时补充责任制，签订责任状，进行上岗培训教育。

1.2安全主管、安全员变更，需及时补充责任制，签订责任状，并到管理部门报名参加业务培训，获取安全员资格证书，方能上岗。

1.3技术人员人员变更，需进行技能考核和岗前培训教育。

1.4新工人上岗，需进行“三级教育”培训考核。

1.5换岗复工人员，需从新进行岗前培训教育。

1.6特殊工种操作人员变更，需进行体检，办理操作证，进行岗前教育和培训。

2.机构变更管理

2.1中层管理部门变更，需及时补充责任制，签订责任状，传达规章制度。

2.2车间班组变更，需及时补充责任制，签订责任状，传达规章制度。

2.3按照管生产负责安全生产工作的要求，不能随意进行机构变更。

3.工艺和技术变更管理

对变更环节进行评估、评价，组织建立管理档案，注重完善安全的工艺流程和技术标准，工作人员开展“四新”教育。

4.设施变更管理

严格执行设备、设施验收和设备、设施拆除、报废管理制度，建立档案，完善手续，新设备安装验收，必须安全设施齐全，状态良好，达到标准操作环境状态。

5.作业过程变更管理

制定详实操作规程，建立危险辨识与控制措施，建立管理档案，对作业全过程进行安全状态评估评价，保障安全作业过程良好运行。

6.环境变更的管理

6.1环境变更必须要严格执行新、改、扩、建项目“三同时”管理制度，合理布局，定值管理，保证事故应急、安全救护、疏散条件，通道、设施标准规范。

6.2变更前做好审批、申报工作，不能随意违建、改建。

6.3充分调查了解周边环境影响状态，落实评估评价程序，以免造成建后变更，财产损失。

7.制度管理

严格执行安全组织机构执行制度的责任落实工作，充分发挥组织机构的管理职能，发挥工会、员工代表的监督作用，为企业领导决策保驾护航。

第9篇 产品生产过程质量管理制度及考核办法

生产过程中质量管理的任务是：建立能够稳定生产合格和优质产品的生产系统，抓好生产环节的质量管理，保证产品质量，生产出合格或优质产品。

1、加强原材料采购的质量验收，不购买无生产许可资质企业生产的材料，控制所有原材料，不经检验，一律不准入库结算。

2、建立健全岗位责任制和各项质量管理制度和各项操作规程及工作标准。

3、质量技术负责人要加强工艺检查，各工序严格执行工艺纪律和操作规程。

4、加强重点工序的质量控制，使生产处于受控状态，确保产品质量。在配料、烘干 处设立质量控制点，

5、对各控制点要严格进行实验和检验。主要控制原料使用量的计量、添加剂用量（严格执行gb2760标准）、理化指标；制面控制点：主要控制投料比例；烘干制点：主要控制温度和时间。

6、对生产中使用的面板、机器、定期定时清洗、杀菌，以满足技术规范要求、确保产品质量。

7、加强设备的维修和保养，保证设备处于完好状态。

8、对生产中存在的问题，迅速采取措施，确保产品质量。

9、加强产品防护，防止物料与食品的交叉污染。

10、原辅材料，成品、半成品要明确标识，单独存放；防止交叉污染。

11、车间员工不经消毒或穿着不洁净工作衣，不得进入车间从事生产活动；

12、生产场所要严格按车间卫生管理制度要求执行。

13、对主要原材料的购进要求运输容器及工具严格消毒处理，密封运输，确认原材料的质量安全。

考核办法

各项指标考核由技术总工负责，

具体考核内容：（1）各工序工艺执行情况。

（2）产品防护情况。

（3）车间卫生。

考核办法：（1）岗位员工不按操作规程和技术要求操作者及时纠正，经济损失由岗位员工负责；

（2）工作中质量事故由车间负责人及岗位员工负责并进行经济处罚；

（3）每周组织一次卫生检查，两次不合格单位扣除部门负责人当月奖金。

第10篇 生产过程变更管理制度

1.人员变更管理

1.1领导管理层人员变更,需及时补充责任制,签订责任状,进行上岗培训教育。

1.2安全主管、安全员变更,需及时补充责任制,签订责任状,并到管理部门报名参加业务培训,获取安全员资格证书,方能上岗。

1.3技术人员人员变更,需进行技能考核和岗前培训教育。

1.4新工人上岗,需进行“三级教育”培训考核。

1.5换岗复工人员,需从新进行岗前培训教育。

1.6特殊工种操作人员变更,需进行体检,办理操作证,进行岗前教育和培训。

2.机构变更管理

2.1中层管理部门变更,需及时补充责任制,签订责任状,传达规章制度。

2.2车间班组变更,需及时补充责任制,签订责任状,传达规章制度。

2.3按照管生产负责安全生产工作的要求,不能随意进行机构变更。

3.工艺和技术变更管理

对变更环节进行评估、评价,组织建立管理档案,注重完善安全的工艺流程和技术标准,工作人员开展“四新”教育。

4.设施变更管理

严格执行设备、设施验收和设备、设施拆除、报废管理制度,建立档案,完善手续,新设备安装验收,必须安全设施齐全,状态良好,达到标准操作环境状态。

5.作业过程变更管理

制定详实操作规程,建立危险辨识与控制措施,建立管理档案,对作业全过程进行安全状态评估评价,保障安全作业过程良好运行。

6.环境变更的管理

6.1环境变更必须要严格执行新、改、扩、建项目“三同时”管理制度,合理布局,定值管理,保证事故应急、安全救护、疏散条件,通道、设施标准规范。

6.2变更前做好审批、申报工作,不能随意违建、改建。

6.3充分调查了解周边环境影响状态,落实评估评价程序,以免造成建后变更,财产损失。

7.制度管理

严格执行安全组织机构执行制度的责任落实工作,充分发挥组织机构的管理职能,发挥工会、员工代表的监督作用,为企业领导决策保驾护航。

第11篇 生产过程管理制度

1  目的

对产品生产过程进行有效控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2  适用范围

本程序适用于产品生产过程各种因素的控制。

3  职责

3.1生产部

3.l.1负责制订生产计划，并按计划组织生产，负责生产计划的落实；

3.l.2负责生产过程的监督和现场管理；

3.l.3负责生产过程中的关键过程的监控；

3.l.4负责收集生产信息反馈到质检部，便于产品质量的改进；

3.1.5负责设备的管理。

3.2质检部

3.2.l负责制定工艺规程、操作规程等工艺文件，并监督实施；

3.2.2负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核；

3.2.3质检部出厂检验合格的产品，由生产管理负责人签署出厂通知。

3.3生产车间

3.3.l负责按工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责；

3.3.2负责车间设备的维护和保养；

3.3.3负责生产过程中工艺参数监控；按规程、标准要求进行操作控制；

3.3.4负责按要求把生产出的产品分级后转入下一道工序(入库)；

3.3.5贯彻执行食品卫生规范和本企业卫生实施细则的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4  工作程序

4.1生产计划的控制

4.1.1生产部根据市场部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后，下发到各有关部门，并每月编制《月生产计划》。

4.1.2生产车间根据生产计划合理安排每日生产，做到均衡生产。

4.1.3生产计划根据市场要求和销售情况可进行调整。

4.2生产准备

4.2.l质检部负责制定《产品工艺操作规程》和《原材料检验标准》等文件，经批准后下发到有关部门和车间执行。

4.2.2车间根据投料要求填写《原辅料出入库单》，由仓库管理员负责计划发放，领料员对原料、辅料进行验收、确认后在领料单上签字后领出。

4.2.3车间操作人员对原、辅料的质量、数量确认无误后，投放生产。

4.3生产过程控制

4.3.l生产过程分为一般工序和关键工序

①本企业产品的关键工序有：选取原料、烘干调质、低温冷压榨、过滤、包装。

②一般工序

人员控制：操作人员必须经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识；办公室根据企业需要对生产操作人员进行相应培训。

设备控制：生产部按《生产设备设施管理办法》要求对生产设备进行巡回检查和定期检修。生产车间负责定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养；各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养；生产操作人员每年至少进行一次健康查体，有卫生监督机构颁发的体检合格证。

环境条件控制：由生产车间负责按食品卫生规范和企业卫生实施细则要求控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求；生产部协调水、电的供应，满足生产工艺要求；车间要保持好设施、环境卫生；车间现场禁止存放能产生异味的物质；定期清理生产设备，不得留有滞留物料，防止霉变。

③关键工序：关键工序工艺过程控制：

生产车间根据操作规程组织生产并实施监督控制；生产车间负责控制生产操作状态与《产品工艺操作规程》中规定要求一致，车间主任负责检查、指导和纠正不规范操作。对关键工序要严格把关，并作好关键工序控制记录，切实实施质量控制；

质检部对过程产品的质量进行检验，对关键工序质量控制点的参数进行监督检查。

操作人员的控制：必须经过专业技术培训后方可上岗；操作人员严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其它影响因素进行监控，确保符合规定要求,出现异常及时反映、处理；过程出现异常，操作人员能解决的，立即现场排除；不能解决的由车间报质检部会同有关部门解决。

5  考核办法

为加强本企业的生产过程质量管理工作，使生产企业各岗位操作人员严格按各项管理制度及作业指导书要求执行，做到人尽其责，杜绝不合格产品的出现，特制订本考核办法。

本考核办法采用打分制，每月考评1次，每次10分为满分，年终进行总评比，总分为120分，考核细则如下：

5.1质量管理工作考核（10分）

①对质量管理体系的建立和实施并对实施情况进行考核；(得1分)

②对产品的质量检验工作，对原辅材料、半成品、最终产品进行检验和实验进行考核；(得2分)

③对组织质量分析会，将生产过程中的质量信息、顾客反馈信息及时进行分析和上报进行考核；(得2分)

④考核计量器具的管理、检验、周期检定和建立台帐工作；(1分)

⑤考核对不合格品的识别及跟踪处理结果，负责纠正、预防措施的实施及验证工作；(得1分)

⑥考核对工艺规程、操作规程、原辅材料收购质量标准、产品标准及检验文件等技术文件的管理工作；(得1分)

⑦考核对质量体系文件的发放管理工作；(得1分)

⑧考核各记录报表的准确性和检验报告及资料的保管效果。(得1分)

5.2  生产管理考核（10分）

①考核车间生产过程控制，对产品组织的有效性和安全性；(得1分)

②考核生产计划的组织安排，考查各项生产任务完成情况；(得2分)

③对各项管理制度工艺规程和标准的贯彻执行情况，对车间工人严格操作规程、防止事故发生、安全文明生产情况进行考核；(得2分)

④对车间设备、设施的维护管理是否按设备管理制度和检修计划，对设备进行日常维护和检修 (得1分)

⑤考核对食品卫生规范贯彻的情况、车间设备、环境、生产过程及个人的清洁卫生情况，定期消毒情况，对有关人员卫生安全教育的情况；(得2分)

⑥考核车间的现场、原辅材料、产品、半成品摆放整齐，作好标识；（得 1分）

⑦考核车间出现不合格品的处置和纠正预防措施。（ 得1分 ）

5.3仓库管理考核（10）

①考核年度和月份生产计划、原材料、设备配件需求计划的编制情况；(得1分)

②查看会议记录，考核定期召开会议，掌握生产情况，及时解决生产中出现的问题；(得2分)

③考核生产过程中原材料、半成品的管理情况。是否定期组织安全生产大检查；(得2分)

④是否做好物资的仓储管理工作，对原辅材料的搬运、贮存和防护进行控制，负责仓库的环境、设施及安全的管理，确保产品质量不会受到损失；(得2分)

⑤原材料的耗用及库存情况每月上报一次，定期盘点，及时向总经理报告；(得1分)

⑥对物资的仓储管理以及仓库的环境、设施及安全的管理是否到位；(得2分)

5.4  后勤采购部考核（10）

①查看后勤采购任务的完成情况；(得1分)

②查看对顾客在产品质量方面的需求和要求情况，是否与顾客及时进行沟通；（得1分）

③查看产品的售后服务工作及对顾客意见的投诉处理情况；(得1分)

④对产品的搬运、防护和交付工作情况；(得1分)

⑤是否完成原辅材料的采购、储运工作；(得1分)

⑥对物资采购计划是否提前编制，对掌握的信息是否合理；(得1分)

⑦是否按质检科提供的质量标准进行采购，是否对采购产品的质量进行了严格把关；（得1分)

第12篇 生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度

一目的

为严格控制食品加工生产的过程,保证食品生产的安全,保证消费者的生命安全和身体健康,特制定本制度。

二 范围

凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。

三 内容

1原,辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。

2产品的生产必须符号安全,卫生的原则,对关键工序的监控必须有记录

3原料,半成品,成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器,运输工具及时分别消毒。

4不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。

5班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。

6包装材料必须符合卫生标准,存放间应清洁卫生,干燥通风,不得污染。

7仓库应符合仓储要求,配有温度记录装置,库内保持清洁,定期消毒,有防毒,防鼠,防虫设施。

8设有检验机构,具备相应检验仪器设备,对原料,半成品,成品及生产过程进行卫生监控检验。