铣床安全操作规程1（十二篇）

第1篇 铣床安全操作规程1

1.开车前检查机床传动部分及操作手柄是否正常和灵敏，再以低速空转3~5分钟，观察运转情况，正常无误后再作业。

2.铣削及加工尺寸不得超过铣床的加工能力。

3.分度头蜗杆、蜗轮之间隙要保持正常，超过规定应调整到适当的间隙。

4.装卸工件时，应小心轻放，以防工件掉下损坏设备或工件；工件卡紧后，不得用锤或其它东西敲击机床、刀具、夹具等，以免损坏。

5.铣削前先用手动或点动对刀试切无误，再将工件离开刀具15~20mm，收拣好工作台的工具、量具后，再开车，严禁吃刀开车。

6.铣床在运转时，禁止用破布。。。

7.进行铣削时，必须注意身体各部分衣服、袖口的安全。

8.更换刀具、夹具、装卸工件、度量尺寸、清扫铁屑时，必须停车，并将刀架摇至适当位置。

第2篇 数控机床铣床全方形铣床安全技术操作规程

一、操作者应经专门培训,持岗位操作证上岗。

二、严格按照机床使用说明书规定的操作步骤进行操作,开车前检查各操纵按钮,各安全保险装置灵敏可靠,方可工作。

三、工作台面上不准放置浮动物件,开车后先低速运转2分钟,使各部润滑正常后,再开始工作。

四、在开始加工以前,应正确理解编程人员所编的加工程序内容和加工步骤,看懂图纸,进行加工,检查程序正确无误后才能投入试切。

五、零件上数控机床加工之前,应先加工出光洁度为6以上基准面,给出必要的定位基孔,所用垫铁压板表面光洁度为6以上,以防损伤工作台的精度。

六、在机床上加工大批量零件产品和试加件,成对加工的大型工件应先用代用品进行试切,编程人员必须在现场参加加工程序的调整和试切,根据试切结果及时调整加工程序和工艺,确保以后每件合格。

七、在加工程序试切合格后,操作者不得随意修改加工程序。

八、在加工过程中,工作台面不得放其它多余物,不允许以工作台面直接对刀,在接近被加工工件表面15—20mm时,不允许打快进刀,严禁划伤工作台面。

九、禁止用铁锤敲打固紧的虎钳,分度盘和机床部件、附件,不得用直接制止机床转动,吊装工件上工作台要慢运轻落,严禁撞击机床台面。

十、如发生碰撞事故、突出故障,应保护现场并立即报告校领导,进行现场处理,排故后方可继续工作。

十一、机床工作时,不允许擅自离岗。

十二、机床使用记录要认真填写,每天工作完毕要认真打扫机床,滑动部分涂润滑油,整理好工作现场。

第3篇 仿型铣床工安全操作规程

1.检查各部位和防护装置是否完整。检查润滑系统油量是否充足,三个方面进给箱加油量不得超过油标的1/2。注意不得让油流入电机。

2.铣刀、刀杆、工件、工模必须紧固。

3.必须先停止所有方面的进刀才能停止主轴。

4.操作者离开机床、主轴变速、更换工件或工具、调整机床,均必须先停车。

5.装卸工件时,操作者与行车工、挂钩工,要密切配合。挂钩要牢固可靠,吊工件要牢固平稳,两人同时工作时要有一人负责指挥。

6.下班时把机床各部位停到限定位置,关闭电源,清擦设备。

第4篇 数控卧式镗铣床安全操作规程

(一)开机前准备:

1、遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品, 扎紧袖口。

2、检查操作手柄、开关、旋钮、夹具等机构的联结是否处在正确位置,操作是否灵活,安全装置是否齐全、可靠。机床开机后预热后方可加工。

3、检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。

4、严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。

5、装卸较重的工件时,必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。

6、主轴转动,移动时,严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。

7、更换刀具时,必须先停机,经确认后才能更换,更换时应该注意刀刃的伤害。

8、禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。

(二)工作过程中的安全注意事项:

1、对新的工件在输入加工程序后,必须检查程序的正确性,未经试验不允许进行自动循环操作,以防止机床发生故障。

2、在工作中需要旋转工作台(b轴)时,应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件,也不能碰到机床周围的其它物体。

3、机床运行时,禁止触碰旋转的镗杆、主轴,操作者不得停留在机床的移动部件上。

4、机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位。

5、机床运行中出现异常现象及响声,应立即停机,查明原因,及时处理。

6、当机床的主轴箱,工作台处于或接近运动极限位置,操作者不得进入下列区域:

(1)主轴箱底面与床身之间;

(2)镗轴与工作之间;

(3)镗轴伸出时与床身或与工作台面之间;

(4)工作台运动时与主轴箱之间;

(5)工作台与前立柱之间;

(6)其他有可能造成挤压的区域;

(三)工作完成后的注意事项 :

l、各导轨护罩上部、工作台(b轴)下面、各开关附近不能有大量铁屑,擦拭机床,使用机床与环境保持清洁状态;

2、检查润滑油、冷却液的状态,及时添加或更换;

3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

(四)维修事项:

1.在设备使用前发现设备不能正常使用,找专业维修人员进行维修。

2.在设备使用过程中,出现设备故障,须立即找专业维修人员进行维修,严禁非专业维修人员维修,以防造成事故。

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第5篇 立式钻铣床安全技术操作规程

1、操作者必须持证上岗严格遵守有关安全、交接班制度。

2、工作前应严格按照润滑规定进行注油,并保持油量适当,油路畅通,油标醒目、油杯、油线、油毡等清洁。

3、检查确认手柄位置无误,再空转10 分钟左右,认真检查各部动作、音响是否正常。

4、安装钻夹头、钻套、钻头时,锥柄应清洁无毛刺并装牢,拆卸时应用楔铁,禁用手锤直接敲打夹头、钻套。

5、钻通孔及薄板零件时应垫起工件,以防钻坏工作台面。

6、装卸工件时必须停车。装卸较重工件时要合理选用吊具和方法。

7、工作台上禁止堆放工具、材料、杂物,严禁在工作台上曲、直工件,导轨面应经常保持清洁,有润滑油。

8、钻床运转时,严禁变速,变速时不准强力扳手柄。

9、钻床运转中,操作不得擅自离开。如需离开或停电时,应升起钻杆,使钻头离开工件,并拉开电源开关。

10、钻孔时,禁止在进刀手柄上加接套筒增力,不准超负荷加工零件。

11、工作后必须检查、清扫设备,做好日常保养工作,并将各操作手柄置于空挡,拉开电源开关,达到整齐、清洁、润滑、安全。

第6篇 数控铣床的操作规程

数控铣床的操作维护规程：

1、操作者必须熟悉机床使用说明书和机床的一般性能、结构，严禁超性能使用。

2、开机前应按设备点检卡规定检查机床各部分是否完整、正常，机床的安全防护装置是否牢靠。

3、按润滑图表规定加油，检查油标、油量、油质及油路是否正常，保持润滑系统清洁，油箱、油眼不得敞开。

4、操作者必须严格按照数控铣床操作步骤操作机床，未经操作者同意，其他人员不得私自开动。

5、按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。

6、工作台面不许放置其它物品，安放分度头、虎钳或较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。

7、机床发生故障或不正常现象时，应立即停车检查、排除。

8、操作者离开机床、变换速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。

9、工作完毕后，应使机床各部处于原始状态，并切断电源。

10、妥善保管机床附件，保持机床整洁、完好。

11、做好机床清扫工作，保持清洁，认真执行交接班手续，填好交接班记录。

第7篇 数控铣床工安全操作规程

1．遵守机床工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动防护用品，高速切削时必须戴好防护眼镜。

2．检查操纵手柄、开关、旋转是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。

3．接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许接通电源。空车低速运转2-3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。

4．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置金属物品。严禁在导轨面上敲打校直和修整工件。

5．对新的工件在输入加工程序后，必须先用试运行健（test）检查程序编制的正确性，再用单程程序段操作健（simi.auto）检查程序运行情况，应随时准备做停止操作，以防止机床发生故障。

6．在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停健使运行停止，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。

7．严禁任意开启电气柜、数控装置盖板。

8．工作后必须将各操作手柄、开关、按钮放置于“停机”位置，并切断电源。

第8篇 螺纹铣床工安全操作规程

1.对设备的机械、电器、各操作手柄、防护装置等,进行全面检查,否则严禁开动。

2.溜板在返回行程时,必须将跟刀架固定螺钉松开、把铣刀退出螺钉后,才允许返回行程。

3.调整机床、夹具、刀具或卸工件,检查加工件表面粗糙度、测量工件时必须停车进行。变换电机运转方向时,应先使电机完全停止后,再将转换开关拨到相反方向的位置。

4.在切削过程中,不准用手去摸加工件或用手清扫铁屑,必须用毛刷。

5.由铣标准螺距的螺纹转换到大螺距螺纹时,必须将所需要的交换齿轮装土,再把手柄扳到所需的工作位置。注意必须使主轴上内齿轮啮合脱离后才能开动机器。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第9篇 单轴仿形铣床安全操作规程

1、 操作者应熟悉铣床的各部性能,开车前要检查各部件是否正常。

2、 操作前安装刀具时,要配备相同尺寸的刀具及弹性衬套。

3、 要使用完好的专用刀具。

4、 不准在铣床上敲打刀具或对刀具施加压力,以免影响正常工作。

5、 加工工件时,应先开动铣轴,后进刀。铣刀、工件必须装卡牢固,测量工件时要等铣床停车后进行。

6、 高速切削时应注意工件的进给方向与铣刀的旋转方向,避免铁屑飞出伤人。

7、 检修铣床和更换刀具模板时,必须切断电源。

8、 垂直升降进给用的汽缸、支撑缸,不准分解、拆开或倒置使用。

9、各滑动部位要经常加注润滑油。

10装好防护罩,经试运转良好后方可使用。

11.如果机器短时间不用或操作人员不在工作区,应按“急停”按钮,防止其它工人误操作,损坏机器或伤人。

第10篇 转子铣床工操作规程

1.装卸工件或工件接近机床时,操作者应与挂钩工密切配合。

2.按工件形状卡压牢固。使用扳手,螺栓必须相符,给力要均匀,适当。应使用v形口钳或专用工具卡压工件。

3.装卸刀具时,不许用手直接握着刀刃。

4.切削方向应备防护网,操作者站在适当位置,戴好防护眼镜。清理铁屑应使用专用工具。

5.工作中严禁触摸机床转动部分和隔着转动部分传送东西,机床上浮放物品要取下。

6.调节机床、刀具、工件以及测量时,均必须停车。

第11篇 仿型铣床操作规程

1、工作前要检查各部位的手柄是否灵活正常,各部位的紧固螺丝有无松动情况,检查升降工作台、横向工作台、纵向工作台是否灵活可靠,如有异常现象,要立即报告或找专业人员修理。

2、检查各润滑表面是否清洁,要向各润滑表面及各注油孔加油,保持润滑正常。

3、开动机床主轴空转1~2分钟,将横向、纵向升降工作台进行试车,检查各部位是否有故障,如无自动装置可进行手动。

4、工作中注意检查机床主轴与电机运转温升是否正常,如温度升高应立即停车找有关人员进行维修。

5、安装仿型铣模具时要注意模具对位,没找正对位,不能开动机床加工,防止碰坏触头造成机械事故。

6、加工完一个零件程序后,更换下一件时必须停车进行,机床运转时,不准戴手套操作,清除铁屑时必须用毛刷。

7、工作时间要离开现场必须停车切断电源,才能离岗。

8、切削用量应根据被加工件的材质,主轴转速铣刀齿型,适当选定速度,注意因进刀量大而打刀伤人。

9、工作结束后擦净机床,把加工件清理摆放整齐,打扫好机床周围的卫生、切断机床电源。

第12篇 螺旋伞齿轮铣床操作规程及保养

操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.工作前应严格按照润滑规定进行注油。

3.检查机电传动系统、操作手柄、防护装置、工、夹、量具等，确认良好后才可工作。

4.对加工的工件按图纸要求，正确计算挂轮齿数，并准确地选用，应按标准要求装配挂轮。

5.挂换分肯齿轮时，必须关闭总电源；挂个轮时，不准把手指望到啮合的两个齿轮中间；关锁齿轮箱护罩和开关电源要由一个人去完成。

6.换工件时，工作台要退出一定距离，防止铣刀划伤手，要检查好芯轴、套垫，换下工件时，两手要端平，不得把手伸到齿轮下面去穿套。

7.机床在运转中操作者不得离开，如播离开必须停车并拉开电源开关。重新开动时，须先检查各部手柄位置，工件、刀具无松动后方准开车。

8.工作后，必须检查清扫设备，做好日常保养，并将各操作手柄(开关)置于空档(零位)，拉开电源开关。达到整齐、清洁、润滑、安全。

9.认真填写各种记录。

日常保养

1.班前保养：

(1)按照日常点检标准要求认真点检后，擦拭外璐导轨面并加油润滑。

(2)按润滑图表规定检查润滑。

(3)开空车试验，检查各传动部位，确认正常后再开始工作。

2.班中保养

(1)注意运转中有无异常现象。

(2)检查各仪表显示是否正常。

(3)检查润滑是否正常。

3.班后保养：

(1)清扫铁屑，擦净设备外表及导轨、铁刀盘，工作台并及时润滑导轨。

(2)擦拭各部件并必要润滑后归位。

(3)将本班使用的附件擦拭并必要润滑后按定置管理的要求摆放整齐。

(4)将本班使用的工、夹、量具擦拭后放回原位。

定期保养(设备运转500h进行一次)

1.外表

(1)擦洗设备外表及各死角，清除尘屑、油污、锈蚀、“黄袍”，达到内外清洁、漆见本色。

(2)修刮导轨面，工作台面的划痕、毛刺，并给导轨、丝杠润滑。

(3)检查、补齐手柄、螺钉、螺帽。

2.挂轮架：

擦洗各挂轮架，调整挂轮间隙，达到啥合间隙，适中并更换磨损件。

3.润滑、冷却部分：

(1)擦洗油管、油杯、油孔、油窗、调整、紧固油管，达到排列整齐、衔接牢固，油路畅通、无渗漏。

(2)擦洗油池、油泵、过滤网，增添或更换新油，达到油质良好，油量到位。

(3)擦洗冷却泵、过滤网，调整、紧固冷却管，消除渗漏。

(4)擦洗冷却液，更换冷却液。

4.鼓轮：

擦洗检查分配鼓轮，确保无油污、划痕，各项动作正常。

5.主轴

(1)擦洗调整主轴的间隙至适中。

(2)擦洗调整蜗轮的间隙至正常。

6.随机附件：

擦洗检查、整理，实现清洁，并必要润滑后，按定置管理摆放整齐。

7.电气：

(1)清扫、擦拭电动机、电器箱外部灰尘，气吹电器箱内部灰尘或用清洗剂喷洗。

(2)清扫检查整理电气线路，达到线路布局合理，衔接牢固安全。

(3)擦拭按钮站，检查各接触点是否良好正常。

8.将保养中解决与未解决的主要问题记录入册，做为下次保养或安排检修计划的依据。