质量事故管理规定办法（四篇）

第1篇 质量事故管理规定办法

质量事故处理管理规定

1、安装、调试过程中发生产品质量不满足某个规定的要求,称为不合格。

2、工程质量不合格,必须进行返修、加固或报废处理,由此造成直接经济损失低于5000元的称为质量问题;直接经济损失在5000元(含5000元)以上的称为工程质量事故。

3、施工过程中出现的所有质量问题、事故,监理单位均需参加处理,并提出处理意见。

4、质量事故的分类。

4.1一般质量事故:凡具备下列条件之一者为一般质量事故。

4.1.1直接经济损失在5000元以上,不满50000元;

4.1.2影响使用功能和工程结构安全,造成永久质量缺陷的。

4.2严重质量事故:凡具备下列条件之一者为严重质量事故。

4.2.1直接经济损失在50000元以上,不满10万元;

4.2.3严重影响使用功能和工程结构安全,存在重大质量隐患的;

4.2.4事故性质恶劣或2人以下重伤的。

4.3重大质量事故:凡具备下列条件之一者为重大事故范畴。

4.3.1工程倒塌或报废;

4.3.2由于质量事故,造成人员死亡或重伤3人以上;

4.3.3直接经济损失在10万元以上。

按国家建设行政主管部门规定建设工程重大事故分为四个等级:

1)凡造成死亡30人以上或直接经济损失在300万元以上为一级;

2)凡造成死亡10人以上29以下或直接经济损失在100万元以上,不满300万元为二级;

3)凡造成死亡3人以上9人以下或重伤20人以上或直接经济损失在30万元以上,不满300万元为三级;

4)凡造成死亡2人以下或重伤3人以上19人以下或直接经济损失在10万元以上,不满30万元为四级;

4.4特别重大事故:凡具备国务院颁布的《特别重大事故调查程序暂行规定》所列发生一次死亡30人及其以上,或直接经济损失在500万元及其以上,或其他性质特别严重,上述影响三个之一均属特别重大事故。

5、工程质量事故处理的依据。

5.1质量事故实况资料。

5.1.1施工单位的质量事故调查报告;

(1)质量事故发生的时间、地点;

(2)质量事故状况的描述;

(3)质量事故发展变化的情况;

(4)有关质量事故的事实资料。

5.1.2监理单位调查研究获得的第一手资料。

5.2有关合同及合同文件。

5.3有关的技术文件和档案。

5.3.1有关的设计文件;

5.3.2与施工有关的技术文件、档案和资料。

5.4相关的建设法规:

《建筑法》、《建筑工程勘察设计管理条例》、《建设工程质量管理条例》、《工程建设重大事故报告和调查程序规定》、《建筑安全生产监督理规定》、《建设工程施工现场管理规定》、《建设工程监理规范》。

6、工程质量事故处理程序。

7、工程质量事故处理方案的确定。

工程质量事故处理的确定目的是消除质量隐患,以达到建筑物的安全可靠和正常使用各项功能及寿命要求,并保证施工的正常进行。其一般原则是:正确确定事故性质,是表面性还是实质性、是结构还是一般性、是迫切性还是可缓性;正确确定处理范围,除直接发生部位,还应检查处理事故相邻影响作用范围的结构部位或构件。要求满足设计要求和用户的期望;保证结构安全可靠,不留任何质量隐患;符合经济合理的原则。

7.1工程质量事故处理方案的类型

(1)修补处理;

(2)返工处理;

(3)专家论证、方案比较;

8、工程质量事故处理的鉴定验收。

8.1工程质量事故处理的检查验收;

8.2工程质量事故处理后的必要鉴定;

8.3工程质量事故处理的验收结论。

(1)事故已排除,可以继续施工;

(2)隐患已消除,结构安全有保证;

(3)经修补处理后,完全能够满足使用要求;

(4)基本上满足使用要求,但使用时有附加限制条件,例如限制荷载;

(5)对耐久性的结论;

(6)对建筑物外观影响的结论;

(7)对短期内难以作出结论的,可提出进一步观测检验意见。

第2篇 某公司钢铁产品质量事故管理办法

第一条 为不断提高公司质量管理水平,增强广大职工的质量意识,加强钢铁产品质量事故的管理,减少和防止质量事故发生,特制定本管理办法。

第二条 产品质量事故是指由于企业内部违章操作、管理不善、设备故障等原因和本单位不可抗拒的外部原因,导致产生一定数量的废品,或者因产品质量问题给用户在使用中造成一定损失和影响的事件。

第三条 本管理办法是根据上级主管部门的相关钢铁产品质量管理办法和《公司事故管理制度》,结合公司的实际情况制定。

第四条 本管理办法适用范围为公司技术质量部、炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部、供应公司、营销管理部、质量检查站。

第二章 职责分工

第五条 技术质量部是公司钢铁产品质量事故的归口管理部门,负责根据上级主管部门质量事故的划分标准,确定公司钢铁产品质量事故级别的划分;负责重大、一般质量事故的调查分析、撰写事故报告、组织制定并实施纠正措施以及重大、一般事故的统计上报工作。

第六条 供应公司根据产品质量事故分级标准,负责进厂原燃料的重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责进厂原燃料小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第七条 营销管理部根据产品质量事故分级标准,负责产品销售后的重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责产品销售后小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第八条 质量检查站根据产品质量事故分级标准,负责原燃料和产品质量检验过程中重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责原燃料和产品质量检验过程中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第九条 炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部根据产品质量事故分级标准,负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第三章 质量事故级别的划分

第十条 钢铁产品质量事故按其产生的废品数量、造成的经济损失及影响大小程度分为重大质量事故、一般质量事故和小事故。

第十一条 重大质量事故划分标准

一、原燃料采购:超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标,或在装卸、堆存过程中造成混料,或其它因管理不善造成质量下降,给公司造成经济损失≥40万元。

二、炼铁生产:24小时以内在同一高炉上连续发生两次以上一般质量事故。

三、炼钢生产:24小时以内在同一转炉或连铸机上连续发生两次以上一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

四、轧钢生产:24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

五、深加工生产:24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

六、按炉送钢:由于混炉乱号造成120吨(含)以上废品。

七、质量检验:由于质量检验部门失职、错判造成产品报废,内部经济损失≥20万元。

八、让步接收:一次性发生让步产品数量大于500(不含500吨)吨。

九、质量异议:因产品质量问题给用户在使用中造成≥40万元以上的经济损失,并且经济损失占合同金额比例超过8% ,或者造成恶劣影响的(恶劣影响是指省、市电台广播专题报导、国家主管部门的新闻发布会等给公司荣誉、产品信誉造成影响的事件等)。

第十二条 一般质量事故划分标准

一、原燃料采购:超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标,或在装卸、堆存过程中造成混料,或其它因管理不善造成质量下降,给公司造成经济损失20万元(含20万元)-40万元(不含40万元)。

二、炼铁生产:同一高炉连续出两次出格铁。

三、炼钢生产:

(一)、转炉或精炼炉发生因成分不合废品一炉(指已浇成铸坯);

(二)、连铸坯:方坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生80吨以上的连铸方坯废品;板坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生120吨以上的连铸板坯废品。

四、轧钢生产:

(一)热轧板卷,同一班次内连续发生80吨以上同一缺陷的废品。

(二)线材生产,同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

五、深加工生产:

(一)、开平工序,同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

(二)、酸洗工序,同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

六、按炉送钢:由于混炉乱号造成60吨(含60吨)以上120吨(不含120吨)以下废品。

七、质量检验:由于质量检验部门失职、错判造成产品报废,内部经济损失10万元(含10万元)-20万元(不含20万元)。

八、让步接收:一次性发生让步产品数量为150吨(不含150吨)-500吨(含500吨)。

九、质量异议:因产品质量问题给用户在使用中造成 20万元(含20万元)-40万元(不含40万元)经济损失,并且经济损失占合同金额比例超过4%,或给公司荣誉及产品信誉造成重大影响的(重大影响是指省市级产质量监督抽查不合,并公开发布等)。

第十三条 小事故划分标准

一、原燃料采购:超出公司规定的原燃料技术条件采购、验收原燃料,致使原燃料质量不达标,或在装卸、堆存过程中造成混料,或其它因管理不善造成质量下降,给公司造成经济损失5万元(含5万元)-20万元(不含20万元)。

二、炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产:同一班次发生的废品数量达到一般质量事故的一半以上,构成质量小事故。

三、按炉送钢:由于混炉乱号造成30吨(含30吨)以上60吨(不含60吨)以下废品。

四、质量检验:由于质量检验部门失职、错判造成产品报废,内部经济损失5万元(含5万元)-10万元(不含10万元)。

五、让步接收:一次性发生让步产品数量为60吨(不含60吨)-150吨(含150吨)。

六、质量异议:因产品质量问题给用户在使用中造成 10万元(含10万元)-20万元(不含20万元)经济损失,并且经济损失占合同金额比例超过2%。

第四章 质量事故的汇报

第十四条 在原燃料采购、生产过程、产品销售、理化检验过程中,连续发生质量问题根据以上标准可能造成质量事故时,问题发生单位的发现者或所在班组的班长应立即向本单位生产技术部门或质量管理部门汇报。

第十五条 各单位生产技术室或两个管理部门在专业管理和专业检查中发现连续出现质量问题,以及对发现者或者班组汇报的连续发生的质量问题,应迅速了解情况,根据以上标准初步判定事故级别,如认为是小事故的,由生产技术室或管理部门最终判定并组织处理,如认为已构成一般质量事故的,24小时内向技术质量部汇报;如认为已构成重大质量事故12小时内向技术质量部汇报。

第十六条 技术质量部对于各单位上报的质量事故初步判断结果,做进一步分析判定,确属一般质量事故的,由技术质量部最终判定,组织分析处理。确属重大质量事故的,技术质量部向主管经理汇报后,要在发生事故后的24小时内向总公司技术质量部质量处汇报。

第五章 质量事故的调查分析

第十七条 公司所属各单位发生重大质量事故、一般质量事故后,由技术质量部组织事故发生单位及相关专业部门召开分析会;发生小事故应由事故单位的生产技术部门或者质量管理部门组织责任作业区及责任人召开分析会。

第十八条 质量事故分析会的主要任务是查明事故的原因、过程和经济损失,确定质量事故的级别及直接、间接责任者。

第十九条 质量事故调查人员有权向发生事故的单位、有关部门、有关人员了解情况,查阅和索取有关资料,任何单位及个人必须积极配合,不得拒绝,更不能阻碍干预事故的调查工作。

第二十条 质量事故调查分析中,必须贯彻执行三不放过原则,即:事故的原因和责任调查分析不清楚不放过;没有制定出有效措施和措施不落实不放过;对事故的直接责任者不处理及广大工作者没有受到教育、没接受教训不放过。

第六章 质量事故报告

第二十一条 质量事故调查在查明原因后,事故调查的组织部门提出结论性意见,按照事故的管理权限,依照规定的时限,经主管领导审批后,逐级上报质量事故报告。

第二十二条 重大质量事故发生10天内,由技术质量部根据对重大质量事故的调查和分析情况,编写质量事故报告,经公司主管质量的公司领导审批后,上报上级主管质量的领导,并会知上级主管部门。

第二十三条 一般质量事故发生5天内,由技术质量部根据对一般质量事故的调查和分析情况,编写质量事故报告,经公司主管质量的公司领导审批后,上报上级主管部门备案。

第二十四条 小事故在发生3天内,由事故单位生产技术室或管理部门根据小事故的调查和分析情况,编写质量事故报告,经本单位主管领导审批后,上报技术质量部备案。

第二十五条 一般质量事故和小事故的事故报告,使用《公司事故管理制度》中“( )事故报告表”,重大质量事故的事故报告使用上级主管部门的“质量事故分析报告”。

第七章 质量事故的考核

第二十六条 重大质量事故,考核责任单位kpi指标8-12分,考核公司有关单位2-3分,直接责任人员考核2-3个月效益工资。

第二十七条 一般事故,考核责任单位kpi指标5-8分, 对一般质量事故的直接责任人员考核1-2个月效益工资。

第二十八条 小事故,考核责任单位kpi指标1-3分,扣直接责任者当月奖金100%,扣其他责任者当月奖金10-50%。

第二十九条 上级主管部门对公司重大质量事故的考核执行相关钢铁产品质量事故管理办法的有关规定。

第八章 其它要求

第三十条 发生的产品质量事故结案后,按照事故的分级管理原则,主管部门对调查分析资料和事故报告等进行归档保存。

第三十一条 质量事故报告中的防范措施可以执行《公司纠正与预防措施管理制度》的要求。

第三十二条 属于企业不可抗拒的外部原因所造成的产品质量事故;列入试验计划的新产品,确因试验原因造成的质量事故;新设备调试期间,因调试原因造成的质量事故不进行考核处理,但要进行报告和统计,因新产品试验造成的让步产品不纳入质量事故的考核。

第九章 附则

第三十三条 本办法由公司技术质量部负责解释。

第三十四条 本办法的相关文件有:

《公司事故管理制度》

《公司纠正与预防措施管理制度》

第3篇 公司钢铁产品质量事故管理办法

第一条  为不断提高公司质量管理水平，增强广大职工的质量意识，加强钢铁产品质量事故的管理，减少和防止质量事故发生，特制定本管理办法。

第二条  产品质量事故是指由于企业内部违章操作、管理不善、设备故障等原因和本单位不可抗拒的外部原因，导致产生一定数量的废品，或者因产品质量问题给用户在使用中造成一定损失和影响的事件。

第三条  本管理办法是根据上级主管部门的相关钢铁产品质量管理办法和《公司事故管理制度》，结合公司的实际情况制定。

第四条  本管理办法适用范围为公司技术质量部、炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部、供应公司、营销管理部、质量检查站。

第二章  职责分工

第五条  技术质量部是公司钢铁产品质量事故的归口管理部门，负责根据上级主管部门质量事故的划分标准，确定公司钢铁产品质量事故级别的划分；负责重大、一般质量事故的调查分析、撰写事故报告、组织制定并实施纠正措施以及重大、一般事故的统计上报工作。

第六条  供应公司根据产品质量事故分级标准，负责进厂原燃料的重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责进厂原燃料小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第七条  营销管理部根据产品质量事故分级标准，负责产品销售后的重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责产品销售后小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第八条  质量检查站根据产品质量事故分级标准，负责原燃料和产品质量检验过程中重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责原燃料和产品质量检验过程中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第九条  炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部根据产品质量事故分级标准，负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第三章  质量事故级别的划分

第十条  钢铁产品质量事故按其产生的废品数量、造成的经济损失及影响大小程度分为重大质量事故、一般质量事故和小事故。

第十一条  重大质量事故划分标准

一、原燃料采购：超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标，或在装卸、堆存过程中造成混料，或其它因管理不善造成质量下降，给公司造成经济损失≥40万元。

二、炼铁生产：24小时以内在同一高炉上连续发生两次以上一般质量事故。

三、炼钢生产：24小时以内在同一转炉或连铸机上连续发生两次以上一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

四、轧钢生产：24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

五、深加工生产：24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

六、按炉送钢：由于混炉乱号造成120吨(含)以上废品。

七、质量检验：由于质量检验部门失职、错判造成产品报废，内部经济损失≥20万元。

八、让步接收：一次性发生让步产品数量大于500（不含500吨）吨。

九、质量异议：因产品质量问题给用户在使用中造成≥40万元以上的经济损失，并且经济损失占合同金额比例超过8% ，或者造成恶劣影响的（恶劣影响是指省、市电台广播专题报导、国家主管部门的新闻发布会等给公司荣誉、产品信誉造成影响的事件等）。

第十二条  一般质量事故划分标准

一、原燃料采购：超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标，或在装卸、堆存过程中造成混料，或其它因管理不善造成质量下降，给公司造成经济损失20万元（含20万元）－40万元（不含40万元）。

二、炼铁生产：同一高炉连续出两次出格铁。

三、炼钢生产：

(一)、转炉或精炼炉发生因成分不合废品一炉(指已浇成铸坯)；

(二)、连铸坯：方坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生80吨以上的连铸方坯废品；板坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生120吨以上的连铸板坯废品。

四、轧钢生产：

（一）热轧板卷，同一班次内连续发生80吨以上同一缺陷的废品。

（二）线材生产，同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

五、深加工生产：

(一)、开平工序，同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

(二)、酸洗工序，同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

六、按炉送钢：由于混炉乱号造成60吨（含60吨）以上120吨(不含120吨)以下废品。

七、质量检验：由于质量检验部门失职、错判造成产品报废，内部经济损失10万元（含10万元）－20万元（不含20万元）。

八、让步接收：一次性发生让步产品数量为150吨（不含150吨）－500吨（含500吨）。

九、质量异议：因产品质量问题给用户在使用中造成 20万元（含20万元）－40万元（不含40万元）经济损失，并且经济损失占合同金额比例超过4%，或给公司荣誉及产品信誉造成重大影响的（重大影响是指省市级产质量监督抽查不合，并公开发布等）。

第4篇 工程部质量事故管理办法

制造工程部质量事故管理办法

质量事故,是指产品在生产及仓储过程中发生质量不合格,造成停产或效能降低,停产时间和经济损失超过规定限额的事故。凡属于人为原因,如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、设备维保不力、违反工艺标准以及监视不力等原因造成的质量事故,称为责任事故,要追究当事人的责任。

一、质量事故等级的划分

质量事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类。

1.一般事故

以下事故称为一般事故:

1)松散回潮后在制品的水分偏离工艺要求水分4.5%;

2)松散回潮后在制品的温度偏离工艺要求温度15℃;

3)松散回潮工序混入异物且返工工作量不足2人日;

4)储叶柜混入异物且返工工作量不足2人日;

5)热风润叶后在制品的水分偏离工艺要求水分3%;

6)热风润叶后在制品的温度偏离工艺要求温度15℃;

7)热风润叶工序混入异物且返工工作量不足2人日;

8)切丝工序混入异物且返工工作量不足2人日;

9)储丝柜混入异物且返工工作量不足2人日;

10)浸渍后烟丝出现一批(一锅)不合格;

11)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分0.9%;

12)热端混入异物且返工工作量不足2人日;

13)储成丝柜混入异物且返工工作量不足2人日;

14)成品含杂且返工工作量不足2人日;

15)装箱时标识不清或者错牌号且数量不足10箱;

16)成品烟丝箱混堆且数量不足10箱;

17)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量不足10箱;

18)各工序在制品遭受一次性破坏且数量不足10kg;

2.重大事故

以下事故称为重大事故:

1)松散回潮工序混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

2)储叶柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

3)储叶时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg;

4)储叶柜进出错误但幸未造成配方混杂;

5)热风润叶工序混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

6)储丝柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

7)储丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg;

8)储丝柜进出错误但幸未造成配方混杂;

9)浸渍后烟丝出现二批(二锅)不合格;

10)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分2%;

11)热端混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

12)储成丝柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日;

13)储成丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg;

14)储成丝柜进出错误但幸未造成配方混杂;

15)成品含杂且返工工作量超过2人日但不足10人日;

16)装箱时标识不清或者错牌号且数量超过10箱但不足50箱;

17)成品烟丝箱混堆且数量超过10箱;

18)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量超过10箱但不足50箱;

19)各工序在制品遭受一次性破坏且数量超过10kg但不足50kg;

3.特大事故

以下事故称为特大事故:

1)备料配方错误造成投料错配方;

2)储叶柜混入异物且返工工作量超过10人日;

3)储叶柜进出错误造成配方混杂;

4)储叶时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg;

5)储丝柜混入异物且返工工作量超过10人日;

6)储丝柜进出错误造成配方混杂;

7)储丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg;

8)浸渍后不合格烟丝超过二批(二锅);

9)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分3%;

10)热端混入异物且返工工作量超过10人日;

11)储成丝柜混入异物且返工工作量超过10人日;

12)储成丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg;

13)成品含杂且返工工作量超过10人日;

14)装箱时标识不清或者错牌号且数量超过50箱;

15)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量超过50箱;

16)各工序在制品遭受一次性破坏且数量超过50kg;

二、质量事故分析及处理

质量发生事故后,要立即采取应急措施,防止损失扩大,按规定上报分管副总经理,并及时组织有关人员根据“三不放过”的原则(事故原因分析不清不放过、事故责任者与其他员工未受到教育不放过、没有防范措施不放过),进行调查分析,严肃处理,从中吸取经验教训。

1.进行事故分析的基本要求

(1)思想重视,及时分析。分析工作进行得越早、原始数据越多,分析事故原因和提出防范措施的根据就越充分,要保存好分析的原始数据。

(2)分析事故时,要详细了解周围环境,多走访有关人员,以便得出真实情况。

(3)分析事故不能凭主观臆测作出结论,要根据调查情况与测定数据进行仔细分析、判断。

2.认真做好事故的弥补工作,把损失控制在最小程度。

3.认真做好事故的上报工作。

质量事故经过分析、处理后,工艺员应及时形成事故分析报告,报告应包括以下内容:

(1)事故发生的前后经过。

(2)对事故采取的紧急处理措施。

(3)事故发生的原因。

(4)事故责任人的确认。

(5)对责任人的处罚措施或处罚意见。

(6)应吸取的教训。

三、质量事故的处理

质量事故造成的经济损失是惊人的,杜绝和减少质量事故是各级质量管理人员的重要职责,任何质量事故都要查清原因和责任,对事故责任者应按情节轻重、责任大小,认错态度好坏分别给予批评教育、行政处分和经济处罚,直至追究

刑事责任。

责任事故的具体处罚规定如下:

1、一般责任事故对直接责任人、间接责任人及没有尽到管理责任的相关管理人员给予批评教育,提出警告,同时给予100~200元的经济处罚。

2、重大责任事故对直接责任人、间接责任人及没有尽到管理责任的相关管理人员提出严重警告,并根据情节和损失程度对各责任人进行相应的行政处分,同时给予200~500元的经济处罚。

1、特大责任事故根据事故分析小组的分析情况上报总经理给予相关责任人留岗查看或解除劳动合同的处罚。

四、异议处理