公司钢铁产品质量事故管理办法（2篇范文）

第1篇 公司钢铁产品质量事故管理办法

第一条  为不断提高公司质量管理水平，增强广大职工的质量意识，加强钢铁产品质量事故的管理，减少和防止质量事故发生，特制定本管理办法。

第二条  产品质量事故是指由于企业内部违章操作、管理不善、设备故障等原因和本单位不可抗拒的外部原因，导致产生一定数量的废品，或者因产品质量问题给用户在使用中造成一定损失和影响的事件。

第三条  本管理办法是根据上级主管部门的相关钢铁产品质量管理办法和《公司事故管理制度》，结合公司的实际情况制定。

第四条  本管理办法适用范围为公司技术质量部、炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部、供应公司、营销管理部、质量检查站。

第二章  职责分工

第五条  技术质量部是公司钢铁产品质量事故的归口管理部门，负责根据上级主管部门质量事故的划分标准，确定公司钢铁产品质量事故级别的划分；负责重大、一般质量事故的调查分析、撰写事故报告、组织制定并实施纠正措施以及重大、一般事故的统计上报工作。

第六条  供应公司根据产品质量事故分级标准，负责进厂原燃料的重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责进厂原燃料小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第七条  营销管理部根据产品质量事故分级标准，负责产品销售后的重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责产品销售后小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第八条  质量检查站根据产品质量事故分级标准，负责原燃料和产品质量检验过程中重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责原燃料和产品质量检验过程中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第九条  炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部根据产品质量事故分级标准，负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的重大、一般质量事故的汇报，配合技术质量部对事故进行调查分析，落实纠正措施；负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第三章  质量事故级别的划分

第十条  钢铁产品质量事故按其产生的废品数量、造成的经济损失及影响大小程度分为重大质量事故、一般质量事故和小事故。

第十一条  重大质量事故划分标准

一、原燃料采购：超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标，或在装卸、堆存过程中造成混料，或其它因管理不善造成质量下降，给公司造成经济损失≥40万元。

二、炼铁生产：24小时以内在同一高炉上连续发生两次以上一般质量事故。

三、炼钢生产：24小时以内在同一转炉或连铸机上连续发生两次以上一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

四、轧钢生产：24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

五、深加工生产：24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

六、按炉送钢：由于混炉乱号造成120吨(含)以上废品。

七、质量检验：由于质量检验部门失职、错判造成产品报废，内部经济损失≥20万元。

八、让步接收：一次性发生让步产品数量大于500（不含500吨）吨。

九、质量异议：因产品质量问题给用户在使用中造成≥40万元以上的经济损失，并且经济损失占合同金额比例超过8% ，或者造成恶劣影响的（恶劣影响是指省、市电台广播专题报导、国家主管部门的新闻发布会等给公司荣誉、产品信誉造成影响的事件等）。

第十二条  一般质量事故划分标准

一、原燃料采购：超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标，或在装卸、堆存过程中造成混料，或其它因管理不善造成质量下降，给公司造成经济损失20万元（含20万元）－40万元（不含40万元）。

二、炼铁生产：同一高炉连续出两次出格铁。

三、炼钢生产：

(一)、转炉或精炼炉发生因成分不合废品一炉(指已浇成铸坯)；

(二)、连铸坯：方坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生80吨以上的连铸方坯废品；板坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生120吨以上的连铸板坯废品。

四、轧钢生产：

（一）热轧板卷，同一班次内连续发生80吨以上同一缺陷的废品。

（二）线材生产，同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

五、深加工生产：

(一)、开平工序，同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

(二)、酸洗工序，同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

六、按炉送钢：由于混炉乱号造成60吨（含60吨）以上120吨(不含120吨)以下废品。

七、质量检验：由于质量检验部门失职、错判造成产品报废，内部经济损失10万元（含10万元）－20万元（不含20万元）。

八、让步接收：一次性发生让步产品数量为150吨（不含150吨）－500吨（含500吨）。

九、质量异议：因产品质量问题给用户在使用中造成 20万元（含20万元）－40万元（不含40万元）经济损失，并且经济损失占合同金额比例超过4%，或给公司荣誉及产品信誉造成重大影响的（重大影响是指省市级产质量监督抽查不合，并公开发布等）。

第2篇 某公司钢铁产品质量事故管理办法

第一条 为不断提高公司质量管理水平,增强广大职工的质量意识,加强钢铁产品质量事故的管理,减少和防止质量事故发生,特制定本管理办法。

第二条 产品质量事故是指由于企业内部违章操作、管理不善、设备故障等原因和本单位不可抗拒的外部原因,导致产生一定数量的废品,或者因产品质量问题给用户在使用中造成一定损失和影响的事件。

第三条 本管理办法是根据上级主管部门的相关钢铁产品质量管理办法和《公司事故管理制度》,结合公司的实际情况制定。

第四条 本管理办法适用范围为公司技术质量部、炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部、供应公司、营销管理部、质量检查站。

第二章 职责分工

第五条 技术质量部是公司钢铁产品质量事故的归口管理部门,负责根据上级主管部门质量事故的划分标准,确定公司钢铁产品质量事故级别的划分;负责重大、一般质量事故的调查分析、撰写事故报告、组织制定并实施纠正措施以及重大、一般事故的统计上报工作。

第六条 供应公司根据产品质量事故分级标准,负责进厂原燃料的重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责进厂原燃料小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第七条 营销管理部根据产品质量事故分级标准,负责产品销售后的重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责产品销售后小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第八条 质量检查站根据产品质量事故分级标准,负责原燃料和产品质量检验过程中重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责原燃料和产品质量检验过程中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第九条 炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部根据产品质量事故分级标准,负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的重大、一般质量事故的汇报,配合技术质量部对事故进行调查分析,落实纠正措施;负责炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产中的小事故的调查分析、撰写事故报告、制定并实施纠正措施、对小事故进行统计并上报技术质量部。

第三章 质量事故级别的划分

第十条 钢铁产品质量事故按其产生的废品数量、造成的经济损失及影响大小程度分为重大质量事故、一般质量事故和小事故。

第十一条 重大质量事故划分标准

一、原燃料采购:超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标,或在装卸、堆存过程中造成混料,或其它因管理不善造成质量下降,给公司造成经济损失≥40万元。

二、炼铁生产:24小时以内在同一高炉上连续发生两次以上一般质量事故。

三、炼钢生产:24小时以内在同一转炉或连铸机上连续发生两次以上一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

四、轧钢生产:24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

五、深加工生产:24小时以内在同一生产设备上连续两个生产班次发生同一缺陷废品的一般质量事故或一次发生一般质量事故废品数量的2倍以上。

六、按炉送钢:由于混炉乱号造成120吨(含)以上废品。

七、质量检验:由于质量检验部门失职、错判造成产品报废,内部经济损失≥20万元。

八、让步接收:一次性发生让步产品数量大于500(不含500吨)吨。

九、质量异议:因产品质量问题给用户在使用中造成≥40万元以上的经济损失,并且经济损失占合同金额比例超过8% ,或者造成恶劣影响的(恶劣影响是指省、市电台广播专题报导、国家主管部门的新闻发布会等给公司荣誉、产品信誉造成影响的事件等)。

第十二条 一般质量事故划分标准

一、原燃料采购:超出公司规定的原燃料采购验收技术条件,致使原燃料质量不达标,或在装卸、堆存过程中造成混料,或其它因管理不善造成质量下降,给公司造成经济损失20万元(含20万元)-40万元(不含40万元)。

二、炼铁生产:同一高炉连续出两次出格铁。

三、炼钢生产:

(一)、转炉或精炼炉发生因成分不合废品一炉(指已浇成铸坯);

(二)、连铸坯:方坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生80吨以上的连铸方坯废品;板坯连铸机同一班次在同一连铸机上连续发生120吨以上的连铸板坯废品。

四、轧钢生产:

(一)热轧板卷,同一班次内连续发生80吨以上同一缺陷的废品。

(二)线材生产,同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

五、深加工生产:

(一)、开平工序,同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

(二)、酸洗工序,同一班次内连续发生30吨以上同一缺陷的废品。

六、按炉送钢:由于混炉乱号造成60吨(含60吨)以上120吨(不含120吨)以下废品。

七、质量检验:由于质量检验部门失职、错判造成产品报废,内部经济损失10万元(含10万元)-20万元(不含20万元)。

八、让步接收:一次性发生让步产品数量为150吨(不含150吨)-500吨(含500吨)。

九、质量异议:因产品质量问题给用户在使用中造成 20万元(含20万元)-40万元(不含40万元)经济损失,并且经济损失占合同金额比例超过4%,或给公司荣誉及产品信誉造成重大影响的(重大影响是指省市级产质量监督抽查不合,并公开发布等)。

第十三条 小事故划分标准

一、原燃料采购:超出公司规定的原燃料技术条件采购、验收原燃料,致使原燃料质量不达标,或在装卸、堆存过程中造成混料,或其它因管理不善造成质量下降,给公司造成经济损失5万元(含5万元)-20万元(不含20万元)。

二、炼铁、炼钢、轧钢、深加工生产:同一班次发生的废品数量达到一般质量事故的一半以上,构成质量小事故。

三、按炉送钢:由于混炉乱号造成30吨(含30吨)以上60吨(不含60吨)以下废品。

四、质量检验:由于质量检验部门失职、错判造成产品报废,内部经济损失5万元(含5万元)-10万元(不含10万元)。

五、让步接收:一次性发生让步产品数量为60吨(不含60吨)-150吨(含150吨)。

六、质量异议:因产品质量问题给用户在使用中造成 10万元(含10万元)-20万元(不含20万元)经济损失,并且经济损失占合同金额比例超过2%。

第四章 质量事故的汇报

第十四条 在原燃料采购、生产过程、产品销售、理化检验过程中,连续发生质量问题根据以上标准可能造成质量事故时,问题发生单位的发现者或所在班组的班长应立即向本单位生产技术部门或质量管理部门汇报。

第十五条 各单位生产技术室或两个管理部门在专业管理和专业检查中发现连续出现质量问题,以及对发现者或者班组汇报的连续发生的质量问题,应迅速了解情况,根据以上标准初步判定事故级别,如认为是小事故的,由生产技术室或管理部门最终判定并组织处理,如认为已构成一般质量事故的,24小时内向技术质量部汇报;如认为已构成重大质量事故12小时内向技术质量部汇报。

第十六条 技术质量部对于各单位上报的质量事故初步判断结果,做进一步分析判定,确属一般质量事故的,由技术质量部最终判定,组织分析处理。确属重大质量事故的,技术质量部向主管经理汇报后,要在发生事故后的24小时内向总公司技术质量部质量处汇报。

第五章 质量事故的调查分析

第十七条 公司所属各单位发生重大质量事故、一般质量事故后,由技术质量部组织事故发生单位及相关专业部门召开分析会;发生小事故应由事故单位的生产技术部门或者质量管理部门组织责任作业区及责任人召开分析会。

第十八条 质量事故分析会的主要任务是查明事故的原因、过程和经济损失,确定质量事故的级别及直接、间接责任者。

第十九条 质量事故调查人员有权向发生事故的单位、有关部门、有关人员了解情况,查阅和索取有关资料,任何单位及个人必须积极配合,不得拒绝,更不能阻碍干预事故的调查工作。

第二十条 质量事故调查分析中,必须贯彻执行三不放过原则,即:事故的原因和责任调查分析不清楚不放过;没有制定出有效措施和措施不落实不放过;对事故的直接责任者不处理及广大工作者没有受到教育、没接受教训不放过。

第六章 质量事故报告

第二十一条 质量事故调查在查明原因后,事故调查的组织部门提出结论性意见,按照事故的管理权限,依照规定的时限,经主管领导审批后,逐级上报质量事故报告。

第二十二条 重大质量事故发生10天内,由技术质量部根据对重大质量事故的调查和分析情况,编写质量事故报告,经公司主管质量的公司领导审批后,上报上级主管质量的领导,并会知上级主管部门。

第二十三条 一般质量事故发生5天内,由技术质量部根据对一般质量事故的调查和分析情况,编写质量事故报告,经公司主管质量的公司领导审批后,上报上级主管部门备案。

第二十四条 小事故在发生3天内,由事故单位生产技术室或管理部门根据小事故的调查和分析情况,编写质量事故报告,经本单位主管领导审批后,上报技术质量部备案。

第二十五条 一般质量事故和小事故的事故报告,使用《公司事故管理制度》中“( )事故报告表”,重大质量事故的事故报告使用上级主管部门的“质量事故分析报告”。

第七章 质量事故的考核

第二十六条 重大质量事故,考核责任单位kpi指标8-12分,考核公司有关单位2-3分,直接责任人员考核2-3个月效益工资。

第二十七条 一般事故,考核责任单位kpi指标5-8分, 对一般质量事故的直接责任人员考核1-2个月效益工资。

第二十八条 小事故,考核责任单位kpi指标1-3分,扣直接责任者当月奖金100%,扣其他责任者当月奖金10-50%。

第二十九条 上级主管部门对公司重大质量事故的考核执行相关钢铁产品质量事故管理办法的有关规定。

第八章 其它要求

第三十条 发生的产品质量事故结案后,按照事故的分级管理原则,主管部门对调查分析资料和事故报告等进行归档保存。

第三十一条 质量事故报告中的防范措施可以执行《公司纠正与预防措施管理制度》的要求。

第三十二条 属于企业不可抗拒的外部原因所造成的产品质量事故;列入试验计划的新产品,确因试验原因造成的质量事故;新设备调试期间,因调试原因造成的质量事故不进行考核处理,但要进行报告和统计,因新产品试验造成的让步产品不纳入质量事故的考核。

第九章 附则

第三十三条 本办法由公司技术质量部负责解释。

第三十四条 本办法的相关文件有:

《公司事故管理制度》

《公司纠正与预防措施管理制度》