工艺安全信息管理程序制度（十二篇）

第1篇 工艺安全信息管理程序制度

1范围与应用领域

1.1目的

为统一、规范工艺安全信息管理,保证材/物料、工艺、设备等安全信息的完整性和准确性,为工艺安全管理活动提供基础资料,特制定本程序。

1.2适用范围

本程序适用于公司以及为其服务的承包商。

1.3应用领域

本程序应用于公司研究、工艺设计、技术改造、生产、储存和运输操作中与毒性、易燃易爆性、化学反应性和其他危害相关的工艺安全管理活动。

2参考文件

公司《工艺安全信息管理规范》

《工艺危害分析管理办法》

《设备完整性管理程序》

《新设备质量保证管理程序》

《技术和设施变更管理办法》

《事故事件管理规定》

《培训管理程序》

3术语和定义

3.1工艺安全信息:是指物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化的信息资料。

3.2工艺设计基础:是对工艺过程及参数的描述,包括工艺原理、工艺流程、物料平衡、能量平衡、工艺参数、工艺参数的限值及超出限值的后果等。

3.3设备设计基础:是指设备设计的依据,包括设计规范和标准、工程数据、工程图、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等。

3.4化学反应性:物质进行化学反应的趋势。

3.5化学反应性危害:可能出现化学反应失控的状况,并且该反应有可能对人员、设备或环境带来直接或间接的伤害,通常伴随有温度升高、压力升高、气体产生或其他形式的能量释放的现象。

3.6失控反应:因为放热化学反应产生热量的速率超过冷却能力而使得反应失去控制(如以温度和压力的快速增加为标志)的情况。

3.7自反应物质:能够发生聚合、分解和重组反应的物质。反应的启动可能是自发的、通过能量输入的(如热力或机械能量)或通过能提高反应速率的催化行为的。自反应物质也包括能自燃、形成过氧化物、与水反应的物质或氧化剂。

3.8本质较安全工艺:应用无危害或危害较小的设备、原料或工艺步骤的工艺流程。

3.9化学反应矩阵:是一种系统的、定性的分析工艺中反应危害的技术。典型做法是制作一个矩阵,列出工艺中和有关公用工程中所使用的材/物料以及可能进入工艺中的杂质,材/物料同时列在矩阵的第一排和第一列,然后通过相互交叉检查每排与每列中材/物料,系统地评估可能发生的危害反应。

3.10psm关键设备:因失效可能导致或促使工艺事故的发生,造成人员死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响的设备。

3.11标准操作条件(soc):温度、压力、流量、液位、物料组分等参数在正常运行时满足工艺调整要求的最大值、最小值、设定值,以及偏离的后果和预防或纠正偏离的操作。

4职责

4.1企管法规处负责组织制定、管理和维护本程序。

4.2生产运行处负责工艺安全信息的管理,并为基层单位提供工艺设计基础方面的技术支持。

4.3机动设备处负责设备设计基础的管理,并为基层单位提供相关技术支持。

4.4质量安全环保处负责材/物料的危害性的管理,并为基层单位提供相关技术支持。

4.5工程管理部负责向业务主管部门和使用单位提供新改扩建项目中所涉及的工艺安全信息资料。

4.6电子商务部负责向使用部门提供所采购化学品的msds和设备的技术说明书、操作手册等资料。

4.7人事处负责组织本程序的培训。

4.8综合服务中心档案室负责公司工艺安全信息的储存管理。

4.9各相关单位负责本单位工艺安全信息的收集、建立、维护与更新。

5管理要求

5.1工艺安全信息的构成

5.1.1 材/物料的危害性数据至少包括:

5.1.1.1 物理性质数据通常可包括:分子量、热容量、蒸气压、燃烧热、粘度、电导率和介电常数、凝固点、相对蒸气密度、水溶性、比重、颗粒度、ph值、熔点、物理状态/外观、沸点、气味(一般情况和嗅觉极限)、表面张力、临界温度/压力汽化热、稳定性、不相容性、分解性等。

5.1.1.2 化学反应性数据通常可包括:

a) 热稳定性和化学稳定性信息:稳定性、分解产物或副产物,发生聚合反应和失控反应的可能性,应避免的条件;

b) 不相容性:化学品、杂质、设备设施选材、建筑材料和公用工程(如仪表风和循环水等)相互之间可能的反应;

c) 热力学和反应动力学数据:反应热,不稳定开始的温度和能量释放的速率;

d) 反应活性大或不稳定的中间产品、产品或副产物的生成;

e) 确定意外混合或失控反应产生的毒性或易燃易爆性物质的种类及其生成速率。

5.1.1.3 易燃性数据通常可包括:

a) 易燃性特征(如,闪点、燃烧下限、燃烧上限和自燃温度);

b) 适用时,燃烧所需最低氧气浓度;

c) 热力学和化学稳定性(如自燃、自氧化、绝热压缩);

d) 粉尘特性(如颗粒粒径分布、最低点燃温度、最低点燃能量、最低爆炸浓度);

5.1.1.4 毒性数据通常可包括:

a) 时间加权平均容许浓度;

b) 短时间接触容许浓度;

c) 最高容许浓度。(参见gbz2.1-2006《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》)

5.1.1.5 腐蚀性数据。腐蚀性以及与施工材质的不相容性。

5.1.2 工艺设计基础至少应包括以下数据:

a) 工艺流程、工艺原理及化学品相关反应的说明书;

b) 工艺流程图;

c) 设计确定的工艺物料的最大储存量;

d) 主要控制参数(温度、压力、液位、流量和组分等)的安全操作范围;

e) 非正常工况的后果评估,包括对员工健康安全的影响;

f) 物料和能量平衡。

5.1.3 设备设计基础应当包括以下数据:

a) 工艺设备的建造材质,包括工艺管道、设备的材质;

b) 带控制点的管道仪表流程图;

c) 电气设备危险等级区域划分图;

d) 泄压系统的设计及设计基础;

e) 通风系统的设计;

f) 设计所依据的标准、规范;

g) 安全系统,如联锁、监视、监测、控制系统等;

h) 设备的设计依据、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等;

i) 工程图、工程数据等;

j) 关键设备清单等。

5.2工艺安全信息的移交

5.2.1 对于新改扩建项目:

5.2.1.1 工艺安全信息资料,由工程管理部收集,项目竣工后向专业主管部门移交,双方保留交接证据。

5.2.1.2 竣工资料, 由工程管理部向综合服务中心档案室移交,双方保留交接证据。

5.2.1.3 专业主管部门及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

5.2.2 对于技改技措项目和装置检修项目,由项目施工主管部门(机动设备处或工程管理部),及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

5.2.3 对于日常采购的化学品和成套设备,由电子商务部向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

5.3工艺安全信息管理

5.3.1 各单位应针对工艺过程中所使用或产生的物质,包括:原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物等,结合5.1条款的要求和msds,收集、识别并建立工艺安全信息文件和物资间化学反应矩阵,以便供使用者查阅。

5.3.2 各单位应根据装置物料的变化,工艺设备变更等情况,随时更新相关工艺安全信息文件和化学反应矩阵。

5.3.3 工艺安全信息管理管理范例参见附录1。

5.3.4 专业主管部门每年至少对各单位工艺安全信息管理情况进行一次检查,针对存在的问题监督整改,并保留相关证据。

5.3.5 各单位应组织工艺安全信息以及更新后的工艺安全信息的培训,具体执行《培训管理程序》。

5.3.6 各单位应将更新后的工艺安全信息,以及传递到相关部门,并保留相关证据。

5.4工艺安全信息文件管理

5.4.1 各相关单位应确保本单位所有工艺安全信息文件都有专人或岗位负责管理,建立相关工艺安全信息清单,并以清单的形式进行受控管理,详见《技术文件和资料管理办法》。

5.4.2 工艺安全信息文件以电子文档、纸制或两者的组合形式进行存档,以便员工使用。以电子文档形式存档的工艺安全信息,应进行备份,每半年进行一次校对,确保信息的完整性。

5.4.3 工艺安全信息文件的防护、复制、过期信息的销毁和保留,具体执行《记录控制程序》。

6管理系统

6.1资源支持

公司现有资源都是协助实施本程序的可利用的资源。

6.2管理记录

企管法规处负责本程序各版本的留存记录和修改明细。

6.3审核要求

公司主管部门、所属单位和部门都应把工艺安全信息作为审核的一项重要内容,必要时可针对工艺安全信息组织专项审核。

6.4复核与更新

本程序应定期评审和必要时的修订,最低频次自上一次发布之日起不超过3年。

6.5偏离管理

本程序所发生的偏离应报公司主管领导批准。偏离应书面记载,其内容应包括支持偏离理由的相关事实。每一次偏离的有效期不能超过一年,逾期须重新申报。

6.6培训和沟通

本程序由人事处负责组织培训和沟通。

6.7解释

本程序由公司企管法规处负责解释。

第2篇 工艺安全操作管理制度

1 范围

为了加强生产区烟火管理,预防火灾、爆炸事故发生,保障财产和生命安全,特制定本规定。

本规定适用于公司所有区域内的管理。

2 职责

2.1生产部负责本规定的制定、监督检查和考核,并负责划定禁火区域。

2.2 综合部负责考核情况的实施。

2.2各相关单位负责本单位禁止烟火的日常管理。

3 内容

3.1 一级禁火区包括:

a)vae厂酒精库、液体库、vl-1031槽、聚合工段和乙烯工段。

b)有机厂中间罐区、回收工段、聚合工段、醇解工段和包装工段。

c)水气厂氧气站、冷冻站。

d)仓储部柴油库、乙炔气瓶库、全厂罐区及其它易燃易爆物品储存场所。

e)各单位氢气瓶、氧气瓶、乙炔气瓶和易燃易爆物品储存场所。

3.2 生产区域范围内(公司接待室除外)禁止吸烟、禁止焚烧垃圾、杂物及燃放烟花爆竹等。

3.3 在生产区内进行动火作业,除固定动火点外,必须办理动火作业许可证,动火作业许可证的办理按照公司《动火作业安全管理规定》执行。

3.4 严格火源管理,非生产或工作上的需要,禁止携带火种和危险物品等进入一级禁火区。

3.5 机动车辆进入一级禁火区,必须在排气管上安装阻火器,并经管辖单位同意后方可进入。

3.6 工作场所(含会议室及办公地点)应有醒目禁烟标识。

3.7 考核

3.7.1公司员工在一级禁火区内吸烟,每人次处以1000元罚款,建议解除责任人劳动合同;同时对责任人所在单位处以2000罚款。

3.7.2公司员工在一级禁火区外的生产区内吸烟,每人次处以500元罚款,并给予记过一次。对员工所在单位处以1000元罚款。

3.7.3在一级禁火区内检查发现有烧过的烟灰、烟头等,每个(处)对管辖单位处以1000元罚款。在一级禁火区外的生产区内,每个(处)对管辖单位处以500元罚款。

3.7.4外来人员在生产区内吸烟,每人次处以500元罚款,对管理单位处以1000元罚款。

3.7.5未经批准,在生产区内焚烧垃圾、杂物以及非生产性使用明火,每次对责任人处以500元罚款,对管理单位处以1000元罚款。

3.7.6私自携带危险物品进入生产区,每次对责任人处以1000元罚款,对责任人所在单位处以2000元罚款。

3.7.7违章进行动火作业,每次对责任单位处以2000元罚款;外来施工单位违章进行动火作业,每次对施工单位处以2000元罚款,对公司负有管理责任的单位处以1000元罚款。

3.7.8机动车辆进入一级禁火区,未在排气管上安装阻火器,每车次对驾驶员处以1000元罚款,对管理单位处以2000元罚款。

3.7.9鼓励全体员工积极参与禁止烟火活动,凡举报违反本规定的行为,经查属实,每人次给予200--500元奖励。

4 本制度如与公司《安全生产考核制度》有抵触,以本规定为准。

5 本制度由生产部起草并负责解释,自下发之日起实施。

第3篇 危及施工安全工艺、设备、材料淘汰制度

《建设工程安全生产管理条例》第四十五条规定：“国家对严重危及施工安全的工艺、设备、材料实行淘汰制度。具体目录由我部会同国务院其他有关部门制定并公布。”本条是关于对严重危及施工安全的工艺、设备、材料实行淘汰制度的规定。

严重危及施工安全的工艺、设备、材料是指不符合生产安全要求，极有可能导致生产安全事故发生，致使人民生命和财产遭受重大损失的工艺、设备和材料。工艺、设备和材料在建设活动中属于物的因素，相对于人的因素来说，这种因素对安全生产的影响是一种“硬约束”，即只要使用了严重危及施工安全的工艺、设备和材料，即使安全管理措施再严格，人的作用发挥的再充分，也仍然难以避免安全生产事故的产生。因此，工艺、设备和材料和建设施工安全息息相关。为了保障人民群众生命和财产安全，本条明确规定，国家对严重危及施工安全的工艺、设备和材料实行淘汰制度。这一方面有利于保障安全生产；另一方面也体现了优胜劣汰的市场经济规律，有利于提高生产经营单位的工艺水平，促进设备更新。

根据本条的规定，对严重危及施工安全的工艺、设备和材料，实行淘汰制度，需要国务院建设行政主管部门会同国务院其他有关部门确定哪些是严重危及施工安全的工艺、设备和材料，并且以明示的方法予以公布。

对于已经公布的严重危及施工安全的工艺、设备和材料，建设单位和施工单位都应当严格遵守和执行，不得继续使用此类工艺和设备，也不得转让他人使用。

第4篇 人员、机构、工艺、技术、设施、作业过程及环境变更安全管理制度

1 目的

为了规范本公司安全生产的变更管理，消除或减少由于变更而引起的潜在事故隐患，结合公司的实际情况，特制定本制度。

2适用范围

本制度适用于公司生产过程中工艺技术、设备设施及管理等永久性或暂时性的变化。

3变更管理定义

变更管理是指对人员、管理、工艺、技术、设备设施等永久性或暂时性的变化进行有计划的控制，以避免或减轻对安全生产的影响。变更管理失控，往往会引发事故。

4变更管理的分类

4.1工艺、技术的变更：

4.1.1新建、改建、扩建项目引起的技术变更；

4.1.2原料介质变更；

4.1.3工艺流程及操作条件的重大变更；

4.1.4工艺设备的改进和变更；

4.1.5工艺参数的变更；

4.1.6公用工程的水、电、气、风的变更等。

4.2设备设施的变更：

4.2.1设备设施的更新改造；

4.2.2安全设施的变更；

4.2.3更换与原设备不同的设备或配件；

4.2.4设备材料代用变更；

4.2.5临时的电气设备等；

4.2.6监控、测量仪表的变更；

4.3管理的变更：

4.3.1法律法规和标准的变更；

4.3.2人员的较大变更；

4.3.3管理机构的变更；

4.3.4管理职能的变更；

5变更管理职责

5.1项目或技改部门负责新建、改建、扩建项目的变更管理；

5.2工艺部门负责现有工艺设备，原料介质，操作条件，工艺参数等变更管理；

5.3 设备、动力部门负责现有设备设施、安全设施、公用工程的水、电、气、风等的变更管理；

5.4劳动人事部门负责机构和人员的变更管理；

5.5相关部门负责相关安全法律法规、标准、规范的变更管理。

6变更程序

6.1变更申请。变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。

6.2在实施变更时，变更申请人（单位）应填写《安全变更申请表》并由专人负责管理。

6.3变更审批。《安全变更申请表》填好后，应报主管部门和分管公司领导审批。

6.4变更实施。变更批准后，各相关职责的主管部门负责实施。任何临时性的变更，未经审查和批准，不得超过原批准的范围和期限。

6.4变更验收。变更实施结束后，变更主管部门应对变更情况进行验收，确保变更达到计划要求。变更主管部门应及时将变更结果通知相关部门和人员。

7变更的管理

7.1工艺、技术的变更：

7.1.1使用单位不准随意变更工艺控制指标，尤其是各种化学反应的压力温度、原辅材料及产品质量等重要控制指标。

7.1.2各单位技术负责人要组织本单位技术人员及操作人员进行技术定额的查定，监督工艺指标执行，优化操作技术及工艺技术，消化吸收外来经验和技术。从实践中找出影响安全，成本和生产过程控制的不合理的工艺指标，及时提出变更意见。

7.1.3各级技术管理人员要深入现场，督促检查工艺指标的执行情况，了解存在的问题，及时提出变更意见。

7.1.4工艺参数变更

一般指标变更由生产车间技术负责人向公司主管部门提交工艺变更申请表。由生产技术负责人协调设备、安全、调度、供应及其他相关职能部门，对工艺变更申请进行论证。由技术部门编制工艺变更通知单，经公司技术负责人批准，下发生产单位，调度室，并报总工办备案。重要或较大的工艺控制指标变更，需报总工程师批准签发。

7.1.5.工艺配方变更、原材料替代、设备技术变更

7.1.5.1生产单位不准私自变更工艺配方（优化试验配方除外），降低原辅材料质量标准，变更品种。

7.1.5.2对于优化配方的试验和新型原辅材料的采用、替代，由生产单位和生产处提出可行性分析报告及试验方案，编制试验计划，上报总工程师批准，总经理签发后，由生产处和相关单位组织实施。

7.1.6公用工程的水、电、气、风的变更

公用工程的水、电、气、风的变更，由动力处根据生产能力负荷的需要，提出可行性分析报告，并编制变更方案和实施计划，上报总工程师同意，总经理办公会批准后，由动力处组织实施。

7.2设备设施的变更：

关键设备及装置的更新、大修要由生产处、总工办、设备处和有关技术人员广泛搜集新设备、新技术信息，研究在用设备、装置存在的问题，提出改造方案，经主管负责人审核，报总工程师同意，经总经理办公会批准后由设备处组织实施。

7.3管理的变更：

7.3.1安全技术处必须关注国家安全法律法规更新变化情况，并根据安全法律法规的变化，及时修订企业相关的安全管理制度，使其符合国家最新的法律法规的要求。

7.3.2工艺、技术部门必须根据国家或行业安全标准、规范的变更，及时更新企业的相关标准和安全操作规程，变更的标准和安全操作规程经主管负责人审核，报总工程师同意，经总经理批准后实施。

7.3.3相关部门必须按照最新的安全技术标准、规范的要求，提出安全装置变更计划和实施方案，经主管负责人审核，报总工程师同意，经总经理批准后实施。

7.3.4关键岗位人员的增减，必须由用人单位写出需用人计划、申请，报劳资处审核，主管经理批准，方可人员调动。

7.3.5任何人无权做出组织机构（包括生产工段和班组）的变更，确需变更的，由生产单位提出变更理由，写出组织机构变更申请，经主管部门同意，报主管经理审核，总经理批准，方可进行变更。

8 变更的其他规定

8.1. 对以下变更需进行验证或确认：

8.1.1. 原辅料、包装材料质量标准的改变或产品包装形式的改变;

8.1.2. 工艺参数的改变或工艺路线的变更;

8.1.3. 设备的改变，主要指设备位置调整、设备改进、更换或大修等；

8.1.4. 安全设施的变更。

8.2变更的实施仅限于变更申请部门申请并得到批准的变更范围去执行，不准超越批准的范围。

8.3 变更主管部门应及时将变更结果通知相关部门和人员。

8.3发生重大变更时，销售公司应在变更发生之日起一个月内及时通知给相关客户和法规部门。

8.4变更实施结束后，变更主管部门应对变更情况进行验收，确保变更达到计划要求。

9档案管理

9.1工艺、技术的档案实行统一管理原则，总工办统一管理技术档案。

9.2设备档案由设备处负责管理。

9.3组织机构和人员的变更资料由劳资处存档。

9.4安全管理部将变更审批文件及有关资料、表格进行归档，原件留在安全管理部，其他相关部门或车间可保留复印件。

第5篇 工艺、设备、电气仪表、公用工程安全管理制度

目的：

公用工程是保障安全生产的主要辅助工程，公用工程的安全直接影响到车间生产安全，为了使公司安全生产的顺利进行，节约水电，节约能源，制定本制度。

范围：

2.1公用工程包括公司的电气、蒸汽、循环水、冷冻盐水、消防系统等。

2.2本制度适用于公司所有部门。

安全职责：

3.1动力车间负责电气、蒸汽、循环水、冷冻盐水的安全供给，保证相关系统运行正常。

3.2安全部总负责消防系统的正常工作。

3.3各部门车间负责本部门辖区内的消防系统的正常运行。

制度内容：

4.1电气安全管理

4.1.1动力车间电工负责公司高低压配电室安全管理（日常维护、检修、巡检等）。

4.1.2动力车间电工负责公司应急发电机的应急发电工作。

4.2.3生产部负责将用电高峰安排到夜间峰谷期间使用，节约能源。

4.1.4其他电气的安全管理遵循公司《电气安全管理制度》（本制度第二十一章）。

4.2蒸汽安全管理

4.2.1动力车间负责蒸汽分汽包的日常维护和检修，要对蒸汽主管道进行定期检查。

4.2.2各车间负责本部门内部蒸汽管道的日常维护和检查，并在满足生产条件下节约用汽。

4.2.3使用蒸汽的设备属于压力设备的必须办理压力容器登记证，并定期进行检测。

4.3循环水安全管理

4.3.1动力车间负责循环水泵和循环水凉水塔的日常维护和检修，对循环水主管道进行定期检查。

4.3.2各车间负责本部门内部循环水管道的日常维护和检查，并在满足生产条件下节约用水。

4.3.3使用循环水的设备属于压力设备的必须办理压力容器登记证，并定期进行检测。

4.3.4动力车间负责循环水温度满足生产工艺使用。

4.3.5生产部负责车间与动力部门之间的协调工作。

4.4冷冻盐水安全管理

4.4.1动力车间负责冰机及盐水循环泵的日常维护和检修，对循冷盐水主管道进行定期检查。

4.4.2各车间负责本部门内部循冷盐水管道的日常维护和检查，并在满足生产条件下节约用水。

4.4.3使用循环水的设备属于压力设备的必须办理压力容器登记证，并定期进行检测。

4.4.4动力车间负责冷冻盐水温度满足生产工艺使用。负责定期补充氟利昂。并定期检测盐水浓度不得低于1.15。

4.4.5生产部负责车间与动力部门之间的协调工作。

4.5消防系统安全管理

4.5.1相关部门遵循公司安全管理规章制度第八章《消防安全管理制度》。

第6篇 生产工艺安全管理制度

1 范围

本制度规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。

本制度适用于工厂生产中的工艺管理。

2 组织职责

2.1 全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。

2.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。

2.3 对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的qc等活动。

2.4 技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。

3 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书

3.1 本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

3.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。

3.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。

3.4 技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。

4 工艺变更

4.1 工艺变更范围包括：

生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。

4.2 工艺变更程序

4.2.1进行工艺变更时，需由车间技术负责人（工艺员或车间主任）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。

4.2.2技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。

4.2.3工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。

4.2.4对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由工厂技术审定委员会论证，报公司批准后组织实施。

5 生产过程管理

5.1 技术科为不合格品的归口管理部门。

5.2 生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。

5.3 对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。

5.4 关键过程管理

5.4.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。

5.4.2质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。

5.4.3关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。

6 工艺事故的管理

6.1 工艺事故的分级按公司有关规定。

6.2 事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行工厂安全管理制度。

6.3 事故一旦发生应立即电告公司经管部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。

6.4 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。

7 工艺质量记录管理

7.1 工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录（工艺、设备、机修），工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。

7.2 工艺质量记录要求

7.2.1记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。

7.2.2原始记录必须字体清楚，仿宋化。

7.2.3记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。

7.2.4记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。

7.3 工艺质量记录的保管

工艺记录由车间工艺员负责收集保管，技术科工艺质量记录由工艺负责人保管。

8 奖惩办法

8.1 对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及工厂有关文件执行。

8.2 对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按《专业管理考核办法》执行。

第7篇 危害安全工艺设备淘汰制度

危害安全的工艺、设备淘汰制度

一、凡不符合生产安全要求,极有可能导致生产安全事故发生,致使人民群众生命和财产安全遭受重大损失的工艺、材料、机械、设备,实施淘汰。也不得转让他人使用。

二、局属各单位不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、材料、机械、设备。

三、危及施工安全的工艺、材料、机械、设备的淘汰范围:

1、建设部发文公布的;

2、国务院其他有关部门发文公布的;

3、省、市有关部门发文公布的;

4、施工单位自认为危及施工安全的工艺、材料、设备等。

四、各单位应及时收集国家明令公布淘汰的工艺、材料和设备名录,及时予以淘汰。

五、禁止购买、使用、出租劣质产品或检测不合格的机械设备、设施、施工机具及配件和材料。

六、各单位要加强监管,一经发现施工现场使用国家明令淘汰的、禁止使用的危及施工安全的工艺、设备、材料,必须立即制止,依法严肃查处。

第8篇 工艺、设备安全管理制度

1本制度涵盖生产过程工艺操作规程建立、工艺操作设施条件、工艺操作行为、设备选购、使用安全管理等内容。

2本制度分别由公司技术管理部(以下简称技术部)、设备管理部(以下简称设备部)落实。技术部承担工艺过程的职能,设备部承担设备购置、使用过程的职能。

3 工艺操作安全管理制度

3.1运行

3.1.1必须编制产品的工艺规程和岗位安全操作规程,严格按照安全规程操作。

3.1.2改变或修订工艺指标和工艺条件,必须由技术管理部门以书面形式下达技术通知书,操作者必须遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标和工艺条件。

3.l.3操作工必须严格执行原化工部颁发的《操作工六严格》规定,不得擅自离开自己的岗位。

3.l.4安全附件和联锁不得随意拆弃和解除,声、光、报警等信号不能随意切断。

3.l.5在现场检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施,去危险部位检查,必须有人监护。

3.1.6严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

3.1.7正确判断和处理异常情况,紧急情况下可以先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)。

3.1.8在工艺过程或机电设备处在异常状态时,不准随意进行交接班。

3.2开车

3.1检查并确认水、电、汽(气)、冷,必须符合开车要求,各种原材料、辅助材料的供应必须齐全、合格;投料前必须进行分析验证。

3.2检查阀门状态及盲板抽加情况,保证装置流程通畅,各种机电设备及电气仪表均应处在完好状态。

3.3保温、保压及清洗置换的设备要符合开车要求,必要时应重新置换,清洗和分析,使之合格。

3.4安全、消防设施完好,通讯联络通畅,危险性较大的生产装置开车,应通知消防及医疗卫生部门的人员到场。

3.5必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入现场。

3.6各种条件具备后开车,开车过程中要加强有关岗位之间的联络,严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温,升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。

3.7开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行情况,加强与有关部门的联系,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应中止开车,严禁强行开车。

3.3停车

3.3.1重点岗位停车,必须编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车的联锁装置,不应用于正常停车,加强与有关岗位和部门的联系。

3.3.2系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备(容器)等,停车后要按时记录压力、温度的变化。

3.3.3大型转动设备的停车,必须先停主机,后停辅机。

3.3.4设备(容器)卸压时,要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发,防止造成事故。

3.3.5冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角吸水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温器件的情况、防止冻坏。

3.4紧急处理

3.4.1发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力作出妥善处理,同时向有关方面报告,必要时,先处理后报告。

3.4.2工艺和机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理,必要时,按步骤紧急停车。

3.4.3发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

3.4.4发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时通知相关岗位并向上级报告。

4 设备安全管理制度

4.1公司设备部为设备管理机构,负责设备的选型、指导安装、调试、制定设备操作、养护规程;修订设备操作和养护规程;判定设备报废、更新、大修;监督检查设备的运行过程;建立健全设备档案,完善设备全过程监控。

4.2公司鼓励车间及相关部门对生产设备安全性进行革新改造,更新替换更安全、更可靠的设备,从而到达节能降耗、优化环境、提高生产效益的目的。

4.3各生产岗位配电柜、箱都必须做到无积尘,闸刀、开关护罩、保险丝完好,无裸露破损电缆;各种机电设备避雷、防潮设施完好,接地、防静电设施完好。

4.4设备及其附件必须安全、完好、整洁、标牌明示。设备上无油污积存,切实做好防锈、防腐处理,保护设备本色;移动设备(如电焊机、机泵、砂轮机等)防护部件必须完好。

4.5设备操作人员应熟悉设备操作安全规程,做到“四懂”、即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途;“四会”、即会使用、会维护保养、会排除故障、会检查;特殊工种需由国家质监部门、安监部门颁发的操作合格证,持证上岗。

4.6设备部每月对各生产车间设备进行一次全面评定,根据日查、周查记录评定出设备完好率、泄漏率、出力率,并结合以上情况评定设备管理工作的好或差。

4.7各车间装置设备管理(兼职)人员,针对本车间的设备养护进行巡回检查,确保设备无超温、超压、泄漏、振动等异常情况。

5在落实工艺、设备安全管理制度中,还必须遵守《安全生产法》、《化工企业安全管理制度》等法律法规提出的要求。

第9篇 工艺安全符合性审查程序制度

1 目的

为规范、统一工工艺安全符合性审核的方法,辨识、评估和控制设计、施工和生产过程中的危害,预防工艺危害事故的发生,特制定本程序。

2 适用范围

本程序适用公司工艺安全符合性审核管理。

3 参照文件

安全生产管理制度

工艺管理制度

生产管理制度

4 职责

4.1 公司生产管理部组织本程序的修订,并为本程序的执行提供辅导和审核。

4.2 公司生产管理部负责本程序的日常管理维护和程序的更新,以及对本程序的执行情况进行跟踪。

4.3 公司生产管理部负责组织制定公司工艺危害管理及相关技术标准,提供工艺安全符合性审核技术支持和方法指南,组织对重大项目安全符合性进行审核,参与生产工艺事故调查。

4.4 公司生产管理部组织人员对技改项目进行工艺安全符合性性审核。

4.5 公司各车间按照本程序进行本属地内的工艺安全符合性性审核。

4.6 公司安全环保部负责监督工艺安全符合性审核报告的建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。

4.7 公司生产管理部组织人员对本程序及工艺安全符合性审核进行受众培训并提供资源支持。

4.8 公司技术人员接受工艺安全符合性审核培训,参加工艺安全符合性审核相关活动,按照本程序的要求能够独立组织人员完成工艺安全符合性审核,并提出改进建议。

5 管理要求

5.1 工艺安全符合性审核的应用

1.工艺安全符合性审核是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。公司应在研究和技术开发,新改扩建项目,在用装置,停用、封存装置,拆除或报废装置时进行工艺安全符合性性审核。

2.存在下列情况时也应用工艺安全符合性审核:

1)工艺设备变更;

2)事故调查;

3)所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施;

5.2 应用时机

5.2.1 研究和技术开发

存在危害性物质的研究和技术开发单位可进行工艺安全符合性审核,特别是存在危害性物质的试验或设备启用前应进行工艺安全符合性审核。同时,新工艺、新产品的开发应重点考虑其本质安全。

5.2.2 新改扩建项目

5.2.2.1 项目建议书阶段的工艺安全符合性审核

在项目建议书编制阶段进行危害辨识,提出对项目产生方向性影响的建议,以减少危害(包括考虑使用本质安全的技术)。对不涉及该阶段的项目,不做此阶段的工艺安全符合性审核。

5.2.2.2 可行性研究阶段的工艺安全符合性审核

可行性研究报告完成后(项目批准前)应开展工艺安全符合性审核,包括对工艺设计方案(工艺路线)变更进行危害辨识,确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。按照国家法规要求进行项目安全预评价的,可不再进行项目批准前的工艺安全符合性审核。

5.2.2.3 初步设计阶段的工艺安全符合性审核

完成初步设计后,评审前期的工艺安全符合性审核报告(包括安全预评价报告),对工艺过程进行系统深入的分析,辨识所有工艺危害和后果,提出消除或控制工艺危害的建议措施。

5.2.2.4 施工图设计和施工阶段的工艺安全符合性审核

在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行工艺安全符合性审核。

5.2.2.5 最终工艺安全符合性审核报告

1.开车前应形成最终工艺安全符合性审核。最终工艺安全符合性审核报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺安全符合性审核文件的汇编。

2.该报告应在装置投用前安全检查之前完成,并作为投用前安全检查的一项重要内容。

3.该报告应作为装置使用单位永久性工艺安全符合性审核档案的一部分。

5.2.3 在用装置

在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行工艺安全符合性审核。

5.2.3.1 基准工艺安全符合性审核

基准工艺安全符合性审核作为周期性工艺安全符合性评估的基础。在新装置运行一年内必须进行基准审查。对于在开车期间没有影响工艺安全的变更的新装置,其最终工艺安全报告经过有效性评估可作为基准工艺安全复合型审核。

5.2.3.2 周期性工艺安全符合性审核

基准工艺安全符合性审核之后,周期性的工艺安全符合性审查至少3年进行一次。对于高危害工艺,周期性的工艺安全符合性审核评审间隔不得超过3年。

周期性工艺安全符合性审核可以采用有效性评估的形式来更新,应作为下一周期再确认的基准。

5.3 工艺安全符合性审核管理

新改扩建项目工艺安全符合性审核由主管生产副总经理负责组织制定工艺安全符合性审核计划和实施。

在用装置的工艺安全符合性审核由主管生产副总经理每年年初负责组织制定年度工艺安全符合性审核计划和实施。

工艺安全符合性审核过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出回复和关闭、工艺安全符合性审核报告、建议的追踪8个步骤。

5.3.1 计划和准备

项目负责人应规定工艺安全符合性审核工作组职责、任务和目标,选择工作组成人员、提供工作组所需的资源和必需的培训。工艺安全符合性审核工作任务书应由项目组织部门(单位)负责人批准。

5.3.1.1 工作组成员的选择

项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员,并确定工艺安全符合性审核工作组组长。全程参加人数可根据工艺安全符合性审核的需要和目的来确定,一般以5人为宜。工作组成员应具备:

1.工艺和设备操作有关的基础知识和技术,并了解工艺设备设计依据;

2.工艺或系统的实际操作经验;

3.工艺或系统的实际维修经验;

4.接受过工艺安全符合性审核方法的资格培训,或对所使用的专门方法有丰富的经验;

5.为完成分析所需的其它相关知识或专业技术(如机械完整性、自动化等)。

5.3.1.2 工作组成员的培训

工作组组长应有工艺安全符合性审核的经验,且每次工艺安全符合性审核之前应考虑接受选择和应用的工艺安全符合性审核方法的培训。必要时,其他成员应接受工艺安全符合性审核步骤以及方法应用的培训。

5.3.1.3 工作组的准备

1.工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务,包括分析工作的范围、要求完成的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助以及如何解决矛盾等。

2.工作组必须制定工艺安全符合性审核的工作计划,包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表。

3.工艺技术资料的准备

5.3.1.4 工作组职责

1.工艺安全符合性审核项目负责人。制定项目工艺安全符合性审核实施计划,下达工作任务书,选择工作组成员,提供实施工艺安全符合性审核相关资源,确认、跟踪工艺安全符合性审核建议,沟通工艺安全符合性审核结果,监督工艺安全符合性审核实施;

2.工艺安全符合性审核工作组长。选择适宜的工艺安全符合性审核方法,按照工作计划组织实施工艺安全符合性审核,对工艺安全符合性审核进度和质量负责,并将工艺安全符合性审核进展情况和结果报告工艺安全符合性审核项目负责人;

3.工作组成员。参加工艺安全符合性审核会议,现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议,编写工艺安全符合性审核报告,并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。

5.3.2 危害辨识

在工艺安全符合性审核起始阶段,对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单,作为下一步分析,讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。

5.3.2.1 危害辨识方法

1.审阅相关事故事件报告及以往的工艺安全符合性审核报告;

2.审阅变更管理文件;

3.专家、顾问的经验。

5.3.2.2 现场确认

工艺安全符合性审核工作组必须对所分析的装置进行现场确认,确定工艺图纸的准确性,熟悉工艺和区域布置,并识别危害,补充完善危害清单。

5.3.3 后果分析

后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量,可能的财产损失以及重大的环境影响。

5.3.3.1 工作组可采用定性或定量的方法,针对危害辨识清单进行后果分析,应考虑以下内容:

1.所造成事故、事件的类型(如火灾、爆炸或暴露于毒性物质);

2.可能的释放量;

3.事故、事件的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等);

4.可能受危害影响的人员(含周边人员),包括评估其潜在的伤害类型和严重性。

5.3.3.2 后果分析方法

1.工艺安全符合性审核工作组应辨识风险潜在的后果。假设所有硬件和软件防护措施都失效,危害事件、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果;

2.用定性或定量的方法进行后果评估;

3.辨识现有硬件和软件措施。

5.3.4 危害分析

5.3.4.1 工艺安全符合性审核工作组应对分析对象的工艺进行系统的、综合的研究和分析,辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施,内容包括:

1.辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因;

2.辨识针对这些事件现有的主要防护措施;

3.对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。

5.3.4.2 工艺安全符合性审核方法的选择

故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是工艺安全符合性审核的两种基本方法。而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析,可采用故障模式和影响分析(fmea)或故障树(fta)等方法进行更深入分析。

1.故障假设/检查表法 (what if/ checklist)

故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法:故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式,让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设,然后辨识现有的防护措施,并判断其完整性和可靠性,需要时提出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表,对研究对象进行逐项查对,如有漏项应进行判断,需要时提出建议措施。

2.失效模式和影响分析法(fmea)

失效模式和影响分析法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。失效模式和影响分析法也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法;

3.危险和可操作性研究(hazop)

危险和可操作性研究是有条理地研究工艺参数偏离的原因及其对整个工艺系统的影响的方法;

4.故障树分析(fta)

故障树分析是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障路径的方法。分析是从一特定的顶端事件开始,逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件(或分支)。

5.3.4.3 方法应用

在应用工艺安全符合性审核方法时,应考虑方法的适用性。影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。

5.3.4.4 防护措施辨识

工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况:

1.独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作;

2.可信性。防护措施是否具有高度可靠性,是否需要人的动作;

3.可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试;

4.完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。

5.3.4.5 人为因素分析

人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的所有方面,包括日常和应急情况。在工艺安全符合性审核的内容中,人为因素主要关注人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系。在工艺安全符合性审核过程中重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况。人为因素主要考虑以下领域:人体工效学,人机界面,注意力分散,培训、技能和表现,操作、维修程序。

1.为最大限度地降低事故发生的可能性,工作组在整个工艺安全符合性审核过程中应特别考虑人为因素。在现场察看所分析的装置以及在应用工艺安全符合性审核方法辨识危害事件/事故和考虑防护措施等活动时,均应详尽考虑人为因素。

2.方法

对于大多数装置,工艺安全符合性审核重点应当放在利用工作组成员的专长上,包括操作人员和维修人员的经验,以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。潜在人为失误的情况可能涉及以下一种或更多的因素:

1)有缺陷的操作程序;

2)数量不够,或不可操作及易误导操作人员的仪表;

3)不合理的布置或控制设计;

4)不合理的任务分配;

5)没有进行有效沟通;

6)矛盾的优先顺序。

此外,可以运用人为因素检查表(见附件c)帮助工作组辨识和评估人为因素,或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。

3.现场察看

1)现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题,特别是吸取操作人员和维修人员的经验。在现场察看时,工作组应观察有人-机界面的地方并关注工艺安全非常重要的地方。

2)工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等。关键是控制室(如:中控室、dcs室)的环境(如照明、通讯能力、噪声、布置)。此外还应考虑应急防护装备的配备、是否容易获取以及装备的有效性。

4.辨识危害事件、事故

在应用工艺安全符合性审核方法时,工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事件、事故。在这些危害事件、事故中,操作者得到的是明确指示还是含糊的指示在极度依赖人员操作的工艺中,按次序对操作程序进行分析,重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。

5.防护措施辨识

工作组在分析潜在危害的防护措施时,应考虑人为因素。当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时,工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作,以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。

6.3.4.6 装置定点评审

工艺安全符合性审核应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求,并按本规范进行周期性评审和更新。

5.3.4.7 本质安全工艺

1.与工艺有关的工艺物料的基本化学特性(如毒性、易燃性和反应性)、物料处理的物理条件(如温度和压力)、工艺设备的特性,或是这些因素的综合危害,应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的;

2.本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财产损失和环境影响,而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程;

3.在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平,但最好时机是在项目的可行性研究阶段。对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析。可采用以下原则实现工艺本质安全。

1)尽量少用危害物质;

2)采用低危害物料替代或消除高危害物料;

3)采用低危害性工艺条件(如低压)或低危害性物料形态;

4)将危害物料释放量或能量的影响降至最小(如容器制造足以承受内部能产生的最高压力);

5)使发生操作失误的可能性降低到最小,或增加对操作失误的容忍度。

5.3.5 风险评估

5.3.5.1 工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。

5.3.5.2 风险是事件的严重性(后果)与其出现可能性(概率)的综合度量。工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施,还应避免资源浪费。

5.3.5.3 工作组可用工艺安全符合性审核方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段,定性地确定每个危害事件发生的可能性,并运用此信息,结合危害事故、事件的后果分析,对每个事件的风险进行定性评估,确定该风险是否可接受。

5.3.5.定性风险评估。

5.3.6 建议的提出、回复和关闭

5.3.6.1 建议的提出

工艺安全符合性审核建议应考虑以下关键因素:

1.建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关;

2.风险等级;

3.建议明确且可行;

4.不应给出一个特定的解决方案。因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实;

5.建议应以部门或单位文件进行管理。

5.3.6.2 建议的回复

1.工艺安全符合性审核的建议应由项目组织部门(单位)负责人加以审核,采用完全接受、修改后接受、拒绝建议的方式做出书面回复。

2.出现以下条件之一者,项目组织部门(单位)负责人可以拒绝建议,并以书面形式回复。

1.建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上;

2.建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的;

3.另有可供选择的方法能提供足够的保护;

4.建议是不可行的。

3.项目组织部门(单位)负责人可以采用以下形式修改建议:

(1) 修改建议:在某种情况下,工艺安全符合性审核建议可能被修改以实施另一种解决方案。

(2) 改变建议预定完成日期:如果建议不能在已规定的日期前完成,应书面说明原因并制定控制措施,确定新的完成日期。

(3) 取消以前接受的建议

1) 必须有详细和完整的文件阐明取消建议的正当理由。此文件应包含支持变更的原因、思路和支持变更的计算或文件。

2) 所有对建议的修改和关闭必须加以文件化,经项目组织部门(单位)负责人批准并归入工艺安全符合性审核档案。

5.3.6.3 关闭

一旦项目组织部门(单位)负责人对建议做出回复,建议即关闭。

5.3.7 工艺安全符合性审核报告

5.3.7.1 内容要求

1.工艺安全符合性审核报告应文字简洁、内容详尽,便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件,控制危害的防护措施和防护措施失效的后果;

2.工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述,为制定解决方案的人员提供详细的信息,并有助于在以后的工艺安全符合性审核中避免重复工作;

3.工艺安全符合性审核报告原件应包括工作组工作的所有文件,包括故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文件等。工艺安全符合性审核报告应在装置的使用寿命期内存档备案。

5.3.7.2 工艺安全符合性审核报告起草前,应按工艺安全符合性审核完成情况的要求进行检查,确保整个过程均已完成。

5.3.7.3 工艺安全符合性审核报告格式及附录清单参照aq/t 3034-2010。

5.3.7.4 批准与分发

工艺安全符合性审核报告经项目组织部门(单位)负责人审核、相关职能部门会签、公司主管领导批准后方可分发。其分发范围可包括:公司相关领导,主管部门负责人,所分析装置的负责人,工作组成员和其他。

5.3.7.5 沟通

项目组织部门(单位)负责人应将工艺安全符合性审核报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通,必要时进行培训。

5.3.8建议的追踪

项目组织部门负责人应建立建议落实的跟踪系统。

5.3.8.1 对于运行设施的工艺安全符合性审核建议,应定期发布报告,公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管。

5.3.8.2 对于新建项目的工艺安全符合性审核建议,应由项目组织部门负责人进行监督、跟踪。

5.3.8.3 如果项目组织部门负责人不能保证实施建议所需资源的落实,应及时向主管部门或公司主管领导申请,主管部门或公司主管领导应按建议的回复要求予以书面答复并组织落实。

5.3.8.4 安全质量环保部监督建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。

8 审核、复核与更新

7.1生产管理部保留本规范各版本的留存记录和修改明细。

7.2本程序应定期评审和必要时进行修订,最低频次自上一次发布起不可超过3年。

9 附录

《工艺安全符合性审核流程图》

第10篇 工艺操作消防安全管理制度

1运行

1.1由技术科编制公司各产品的工艺规程,并由各车间部门根据工艺规程和消防安全管理制度编制岗位安全操作规程,严格按安全操作规程进行操作。

1.2变更或修正工艺指标,必须有技术科书面下达的文件,操作人员必须严格遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标。

1.3操作人员必须严格执行化工部颁发的《操作工的六严格》规定,不得擅自离开自己的岗位。

1.4装置的安全附件和联锁不得随意拆弃和解除,声、光报敬等信号不得随意切断。

1.5在现场巡回检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施,去危险部位检查,必须有人监护。

1.6严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施、工具。

1.7正确判断和处理异常情况,紧急情况下,可以先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)。

1.8在工艺过程或机电设备处在异常状态时,不准随意进行交接班,严格执行各车间部门制订的交接班制度。

2开车

2.1开车前检查并确认水、电、汽(气)必须符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格。投料前必须进行分析验证,并有详细记录。

2.2检查阀门开闭状态及盲板抽加情况,保证装置流程畅通,各咱机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。

2.3保温、保压及洗净的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格。

2.4安全、消防设施完好,通讯联络畅通,危险性较大的生产装置开车,应通知生产、调度、动力、设备、仪表、安全及医疗卫生部门的人员到场。

2.5开车时无关人员不准进入现场,必要时停止一切检修作业。

2.6各种条件具备后开车,开车过程中要加强有关岗位之间的联络,严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。

2.7开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行的情况,加强与有关岗位和部门的联系,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应中止开车,严禁强行开车。

3停车

3.1由技术科编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行:用于紧急处理的自动停车联锁装置,不应用于正常停车;加强与有关岗位和部门的联系。

3.2系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备(容器)等,停车后要按时记录压力、温度的变化。

3.3大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。

3.4设备(容器)卸压时,要严密注意易燃、易爆、易中毒等危险化学物品的排放和散发,防止造成事故。

3.5冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏。

4紧急处理

4.1发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力作出妥善处理,同时向车间、生产高度报告,必要时,先处理后报告。

4.2工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理,必要时,按步骤紧急停车。

4.3发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料、泄漏及机电设备的损坏。

4.4发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源和电源,同时尽快通知相关岗位并向上级报告,并按公司《灭火和紧急疏散预案》(ah01/24)执行)

第11篇 危害安全的工艺、设备淘汰制度

一、凡不符合生产安全要求，极有可能导致生产安全事故发生，致使人民群众生命和财产安全遭受重大损失的工艺、材料、机械、设备，实施淘汰。也不得转让他人使用。

二、局属各单位不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、材料、机械、设备。

三、危及施工安全的工艺、材料、机械、设备的淘汰范围：

1、建设部发文公布的；

2、国务院其他有关部门发文公布的；

3、省、市有关部门发文公布的；

4、施工单位自认为危及施工安全的工艺、材料、设备等。

四、各单位应及时收集国家明令公布淘汰的工艺、材料和设备名录，及时予以淘汰。

五、禁止购买、使用、出租劣质产品或检测不合格的机械设备、设施、施工机具及配件和材料。

六、各单位要加强监管，一经发现施工现场使用国家明令淘汰的、禁止使用的危及施工安全的工艺、设备、材料，必须立即制止，依法严肃查处。

第12篇 危及施工安全的工艺、设备、材料淘汰制度

第一条 危及施工安全的工艺、设备、材料的淘汰范围：

1.建设部发文公布的；

2.国务院其他有关部门发文公布的；

3.省、市有关部门发文公布的；

4.施工单位自认为危及施工安全的工艺、设备、材料等。

第二条 禁止出租检测不合格的机械设备和施工机具及配件；禁止购买使用劣质产品或经检测不合格的机械设备、设施和材料。

第三条 各地监督部门要加强监管，一经发现施工现场使用国家明令淘汰的、禁止使用的危及施工安全的工艺、设备、材料，必须立即制止，依法严肃查处。