异常分析报告（精选2篇）

异常分析报告 篇1

尊敬的领导：

您好！

报告内容如下：

近期公司连续出现品质重大异常，从而造成产品直接报废，给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响，做为公司品保课主要负责人的我难绺其责，连续出现重大品质缺失不能不说是我对工作的一种失职。所以，在此向各位领导表示歉意与自责！请各位领导谅解！鉴于公司近期品质上所出现的缺失，为能吸取失败经验与教训，总结缺失原因，预防类似事件再发生，职作出下述预防改善报告书，请领导指正！谢谢！

一、批性重大异常品质问题发生原因与责任回顾：

1、3/14日元茂料号：2A044002尺寸偏移超差报废336SPNL21#机生产。生产者：宋乐恒。检验者：张大燕。班别：白班不良原因：PIN钉打偏，未制作全轴首件，直接捞槽将板捞偏，造成尺寸不符，全数报废；

2、4/8日旭发料号：H024E007多捞露铜报废150SPNL22#机生产生产者：张顶峰。检验者：周圆。班别：白班不良原因：机台故障，操作员及品保未认真检查成型板外观，未及时发现，生产3趟板后品检发现，造成150SPNL报废；

3、4/10日昆颖料号：E012E6039多捞露铜报废80SPNL12#机生产。生产者：黄忠明。检验者：沈秀娟。班别：白班不良原因：生产首趟后，机台修理程式被改动。操作员及品保未意识到调机后对机台及成型板的认真确认，使成型的第二趟板流至品检处，品检发现，不良发现后经追查机台上正成型之该趟板已造成报废，其报废2趟板，共计80SPNL。

二、缺失原因分析：

依据以上各批性异常问题所发生的`原因分析，造成上述批性异常不良的原因经分析有如下因素：

1、品保品质管控体系/模式缺失，管控模式不健全，导致品质于生产中失效，品质管控模式不能完全预防不良品的发生；

2、品保人员品质意识/品质概念不强，对品质意识淡薄，于工作中未真正意识到品质之危机性与突发性，未认真履行品质事前控制之义务性，未事前预防品质，造成生产品质缺失；

3、产线操作员/品保员未尽工作义务，工作不认真，不按工作程序步骤作业，导致工作中疏失/漏洞出现；

4、干部对组员管理松散，未认真追踪/确认/检查/验收/督导组员工作之成效，造成工作纪律散漫，思想意识/使命感不强，团队战斗力/管理成效不佳导致品质状况下降或缺失发生；

三、预防改善方案：

经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思，为预防类似事件再次发生，制定如下预防改善方案。

1、尔后不论何种机台生产生产何种料号，严格要求于生产前均需要制作首件，且每轴皆要制作首件，首件经品保确认OK后方可正式量产，预防PIN钉偏造成尺寸偏移不良的出现；

2、严格要求品保确认首件的先后顺序，先确认首件外观，再确认首件尺寸，并要求将确认结果记录在“首件检查日报表”内；

3、品保人员确认尺寸时，要求结合工程提供的简图用卡尺测量槽/边/孔/外形尺寸，并将测量数据记录在“首件检查报表”内；

4、不能用卡尺测量的尺寸，品保人员要将首件送二次元处对尺寸作全测确认首件；品保首件确认OK后，送品保组长审核确认并建立首件OK样品，将首件样品放置于制作机台处，以便操作员/品保对量产后产品以首件作对比确认用；

5、量产中生产下机的每趟板均要求操作员做自检确认，主要检查底板与面板（底板主要检查有无漏捞/未捞透，面板主要检查多捞及刮伤等），操作员及品保检验均要记录检查数据与结果，特别是品保人员要记录检验的数量与频率，要与生产记录相对应；

7、产线干部/品保干部对组员的执行状况作验收/确认/查核，未按要求作业的人员要进行必要的处罚；

8、每日每周对组员进行品质不良宣导/客诉宣导，让其了解厂内及客诉品质异常，教育训导员工品质意识；

9、利用公司相关品质统计表张贴公布品质，使全体员工认识品质，优劣对比激发品质竞争气氛，提升公司品质现状；

10、干部自我反省，增强责任感与使命感，以身作则，发挥督导力与管理力。

以上，请领导批示并请教导！谢谢！

异常分析报告 篇2

一、 质量异常统计分析

图1-1 质量异常环比图

图1-2 三季度质量异常分布图

图1-3 各责任部门三季度质量异常分布图

1. 截止xxxx年9月底，质量异常数量总计477件，月均53件； 2. 三季度质量异常总计179件，较二季度的174件有所增加； 3. 目前质量异常数量依旧较多，非常不利于产品质量的管控；

4. 本月结构外协在制设备多数为后期拼装阶段，部分为备料阶段，而问题多发于制作过程中，随着下月协作企业逐步进入实质性制作阶段，问题将会集中出现，因此必须重点关注；

5. 机加车间本季度质量异常数量稳步下降，一方面说明从8月份强制性要求执行的《产品加工流程检验卡》已初见成效，操作工人自检意识有所加强；另一方面也说明工艺文件的指导性有所提高，质量管理部门的过程控制方法也正趋于规范。

二、典型质量问题通报

1. 钢结构防腐不按图纸要求

目前工艺管理部下发的涂装工艺均要求进行喷砂除锈，并未根据设备不同而对除锈方式进行区别对待；实际生产过程中，生产部门在未接到任何除锈方式更改通知的前提下，就大范围采用手工除锈，直接影响设备防腐年限。如-67/68/69/70液压挂车采用手工除锈，漆膜外观差；-43游艇搬运机主结构手工除锈，漆膜外观差。 2.车辆标准件锈蚀

平板车技术协议要求所有标准件采用钝化镀锌件，实际多数安装的紧固件为非镀锌件，使螺栓防腐效果较差，影响整体效果。 如即将发货的-45平板车标准件已经出现锈迹；公司预投的-47平板车验收时标准件锈蚀严重。 3.下料质量问题

目前预加工车间火焰切割边质量较差，且缺陷的补焊打磨责任不明确，各车间对缺陷视而不见相互推诿，检验员控制执行难度大。 4.成品发货状态

发货时不注重外观清洁，油污及积尘较多，影响产品外观质量。如即将发货的-043轮胎式游艇搬运机，存在卷扬机外观油脂污染，轮辋积尘、油污污染，销轴表面锈蚀等问题。

三、 各车间9月份零部件一次交验合格率

截止xxxx年9月25日，各车间9月份零部件一次交检合格率情况如下： 1. 机加车间交检1016批次，存在质量问题的.28批次， 一次交检合格率为97.24%；

2. 预加工车间交检327批次，存在质量问题的24批次， 一次交检合格率为92.66%；

3. 涂装车间交检40批次，存在质量问题的3批次， 一次交检合格率为92.50%；

4. 结构车间交检117批次，存在质量问题的11批次，一次交检合格率为90.68%； 5. 总装车间交检15批次，存在质量问题的4批次， 一次交检合格率为73.33%；

6. 外购件交检172批次，存在质量问题的5批次，一次交检合格率为97.09%。

四、 三季度零部件一次交验合格率统计分析

图4-1 三季度各车间零部件交验合格率

图4-2已统计零部件交检合格率折线图

1. 公司制定的xxxx年质量目标要求比xxxx年提高5%，即达到97.1%，但仅仅 从本月统计的数据来看，只有机加车间达到了目标要求，且3季度只有本月达到规定要求。

2. 除总装车间外，其它各车间相比上个月合格率均在稳步提高。纵观总装车间 本年度的统计数据，总装交检合格率极不稳定（最低33.3%最高100%，本月73.33%），其不稳定的原因有二：一是统计方法的不尽合理，需要化整为零，分系统进行检验统计，将成品整车检验与各系统装配检验区分对待，以真实反映车辆装配过程合格率；二是总装车间整车未完全自检就仓促报专检，导致整车检验时车辆性能及装配问题较多而影响合格率。 3.截止目前，各车间一次交验合格率均未完成质量目标。机加工车间和预加工车

间离目标比较接近，后3个月在维持目前数据的基础上，适当努力就能完成目标；结构车间和涂装车间完成目标的难度较大，接下来的第4季度每月至少要达到99.7%才能达到目标要求；而总装车间即使第4季度每月都达到100%，年度平均也只能达到93.7%，无法完成年度质量目标。鉴于此数据，各生产车间必须高度重视，加强和重视自检，尽最大可能来实现或接近质量目标。

五、质量责任追究情况通报

第三季度公司接报质量事件共计24起，其中21起已根据《质量责任追究管理办法》，分别进行了调查、原因分析、责任判定和经济处罚，详见附件<xxxx年第三季度质量责任追究明细>；另有3起质量事故：14-28、14-38、14-55质量事故，正处于技术分析过程中。

第三季度的已处理的21起质量事件造成直接经济损失共计48874元；对责任单位的处罚金额合计39868元，涉及到公司内3个中心/部门，处罚落实共计17人/次；共计8家外协/供应商因质量问题遭到处罚。

表5-1 xxxx年质量事件曲线

表5-2 第三季度质量事件数量同比图

图5-3 第三季度质量事件数量环比图

通过表5-1、5-2、5-3可得出以下结论： 1、质量事件数量呈逐渐上升的趋势；

2、随着项目开展的深入，合同订单的增加，在产品实现各环节存在的问题逐渐的暴露出来；

3、质量责任追究工作在追究力度、追究范围上都得到大幅度加强，能够起到降低产品成本、提高产品质量的作用。

图5-4第三季度处罚金额分布图

质量事件发生的主要原因

技术：①图纸漏下；②设计失误；

生产：①结构焊接外包队作业质量问题； ②装车漏装；③工艺发货清单漏下； 外协加工/供应商：质量意识差，质量管理不到位。

六、xxxx年第二次质量管理体系内部审核通报

1、审核结果

本次内部审核共发现2项不符合项，1项观察项，2项问题项。 2、共性问题

①记录清单存在缺项漏项等现象，部分记录表格的填写不完整、不规范，影