柴油机报告（精选8篇）

柴油机报告 篇1

一、实习的时间与地点

实习时间：20xx年2月22日至20xx年2月29日

实习地点：南昌大学科技学院化工楼105实验室

二、实习目的与要求

(一)拆装实习目的

1、通过对柴油机的拆装实习，对柴油机的结构、型式有一定的感性认识，为学习船舶柴油机理论打好基础;

2、通过动手拆装柴油机，了解构成柴油机的三大运动件、四大固定件与五大系统;

3、初步掌握柴油机拆装技术与调试方法;

4、学会正确使用常用的工具、量具与安全操作;

5、初步了解起动柴油机前的准备工作及要求，正确起动柴油机。

(二)对本次柴油机拆装的要求

1、在现场教学指导中，听从指导老师或实验员的指导，认真做好记录。

2、熟知从柴油机上拆下的机件名称及作用。

3、熟练地掌握柴油机的基本拆装知识及安全操作规则。

4、进入实验室后，应严格地遵守实验室的规则。

5、服从安排，严禁随意乱动乱拆与本次柴油机拆装内容无关的设备。

6、注意安全。

7、不得迟到早退，无故不来者以旷课论处。

三、实习内容与过程

(一)实验内容：

1、理论系统的学习柴油机的基本构造及工作原理;

2、折卸及观察柴油机，思考其工作原理;

3、清洗柴油机各部件及机体;

4、安装并调试柴油机;

5、归纳总结，写出实验报告。

(二)实验注意事项：

1、坚持“安全第一步”、“有条不紊”的原则;

2、务必使用型号一致或相配的工具(如扳手、套筒等)拆装相应的螺纹副;

3、务必注意各元件及设备的保洁及保护。

(三)实验过程与方法：

一) 、拆卸：按以下顺序依次拆卸。

1、油路及其相关元件

第一步，放完油箱及油管中的柴油，然后关闭油箱下面的油管阀门。

第二步，依次卸载油管螺母、油管、滤油器、油箱和水箱，并将其放到指定的地点。

(注意：油路元件务必做好保洁工作，不能让其受到污染!)

2、电启动装置

第一步，断开电源。

第二步，依次卸载电源、启动开关和电动机，并将其放到指定的地点。

(注意：放置电源时务必确保电源正负极断开!)

3、进、排气装置依次卸载排气筒、空气滤清器，并将其放到指定的位置。

(注意：排气筒、空气滤清器都较重，拆卸时应注意安全!)

4、气门室罩、汽缸盖及其相关元件、喷油器

第一步，待气门室罩卸载后，依次拆卸摇臂、推杆。

第二步，卸载喷油器。

第三步，卸载汽缸盖。

(注意：卸载汽缸盖螺母须用扭力扳手!)

5、飞轮和线圈

第一步，用工具将飞轮外大螺母的止动垫圈打平。

第二步，将飞轮转用扳手套在其螺母上，用锤子敲打扳手，卸载螺母。

第三步，用飞轮拉力器将飞轮拉出，并卸下线圈。

(注意：飞轮较重，卸载困难，应用其专用工具卸载，且应特别注意安全!)

6、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及挺柱

第一步，卸载齿轮盖边缘螺母，并取下齿轮盖。

第二步，依次卸载各齿轮、调速器、凸轮轴及挺柱。

(注意：调速器上有六颗钢球及相关元件，确保其不掉落丢失;先取下凸轮轴，然后再取出挺柱!)

7、活塞和曲轴

第一步，转动曲轴，让活塞连杆螺栓处于易于拆卸的位置，然后用扭力扳手卸载螺栓。

第二步，待两颗活塞连杆螺栓都拆卸后，分别取下连杆盖、轴瓦。

第三步，转动曲轴，以方便用铜棒敲打连杆大端，取出活塞，接着取出曲轴。

(注意：用铜棒敲打连杆大端时，应避免敲打在连杆大端安装轴瓦处!)

8、机油缸及其设备

第一步，应拧开放油螺塞放尽机油。

第二步，放倒发动机，拆下油底壳以及其它相关设备。

(注意：拆下油底壳后，应注意观察机油泵的安装位置、曲轴的支承形式等。)

(二) 、清洗与润滑

1、取适量清洗液于清洗器中，按照先油管及油路元件，后精密或小元件，最后大元件的顺序依次清洗。

2、清洗壳体。

3、用吹风逐次吹干各元件上的油污，之后将其放到指定的地点。

4、待清洗液干后，用适当的润滑液润滑需要润滑的地方(包括机体) 。

(注意：清洗各零部件，清洗时注意观察各零部件具体结构，然后按拆卸时的顺序将零部件堆放整齐，准备安装。某些零件棱角尖锐，应注意安全，应将清洗后的元件放置在清洁的地方，并确保其不受污染!)

(三) 、安装与调试安装顺序(按以下顺序)一般与拆卸相反，且应注意安全。

1、机油缸及其设备

第一步，放倒发动机，安装油底壳以及其它相关设备。

2、曲轴飞轮组

第一步，在曲轴主轴承座上安装并定位好轴承。

第二步，将曲轴安装在机体轴承座内，将不带油槽的主轴承装入主轴承盖，依次把挡油片、主轴承盖按原位装在主轴颈上，并按规定拧紧力矩，依次拧紧主轴承螺栓。

第三步，待曲轴安装后，将线圈、飞轮安装于曲轴后端轴凸缘盘上，安装时注意原定位标记，然后紧固螺母。螺母紧固时应对角交叉进行，并用专用扳手扭紧。最后再将止动垫片打弯。

第四步，曲轴轴向间隙调整：①、调整要求：曲轴轴向间隙S195为0.15~0.25毫米，S1100为0.2~0.3毫米。 ②、调整方法：A、拆下皮带轮，打平飞轮螺母止退垫圈的折边。B、用专用六角扳手拧下飞轮螺母。c、用拉出器拉出飞轮。如不易拉出，可用锤子敲击拉出器压板，曲轴轴头处。 d、拆下主轴承盖上的六只m8螺栓，用二只m8的螺栓交替均匀顶出主轴承盖(防止曲轴跟随外移掉下而造成损失) 。E、上紧主轴承盖后，转动曲轴较紧或较送时，用加减垫片的方法进行那个调整。注意：轴承上油孔应与座上油道孔对准，然后在轴瓦表面涂上一层薄机油;螺栓不得一次拧紧，须经2～3次完成，拧紧顺序应按从中到外交叉进行。

3、活塞连杆组

第一步，转动曲轴，以便安装活塞。

第二步，调整各道环端隙按一定角度(三道气环按120°钳开，第一步道环的端隙应避开活塞销座及侧压力较大一侧) 。

第三步，用活塞环箍将活塞环箍紧，用木锤手柄轻敲活塞顶部，使其进入气缸，推至连杆大端与曲轴连杆轴颈连接。

第四步，装上连杆盖，转动曲轴，将润滑后的轴瓦，连杆盖依次装好，并按规定扭矩拧紧连杆螺栓螺母。

(注意：安装飞轮坚固螺母时，务必安装止动垫片，最后并将其打弯!)

4、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及挺柱

第一步，将柴油机侧放，依次安装好凸轮轴及挺柱、调速器、各齿轮。

第二步，安装齿轮盖。

(注意：安装调速器时，应注意其各元件务必安装完全;齿轮组时应确保各齿轮上的正时标记相对!)

5、气门室罩、汽缸盖及其相关元件、喷油器的调试与安装，气门间隙、减压器的调整。

第一步，平放柴油机机体，安装气缸垫、汽缸盖。

第二步，转动曲轴到活塞处于压缩上止点(飞轮上有标志)，依次安装推杆、摇臂。

第三步，气门间隙、减压器的调整：①、调整要求：冷机气门间隙：进气门为0.30～0.40毫米，排气门为0.40～0.50毫米。 ②、调整方法：A、拆下气缸盖罩。B、转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线，使活塞在压缩上止点。c、松开摇臂中的锁紧螺母和调整螺钉，把厚薄规插入与摇臂之间，拧动调整螺钉，调妥后锁紧螺母。

第四步，喷油器压力的调整与安装将喷油器取下后放到指定的仪器上进行调整其喷油压力后，再将其安装到机体上。

第五步，减压器的调整①、调整要求：将减压器手柄顺时针90°，此时手的感觉用力较大，气门被压下，转动飞轮较省力，减压良好。松开手柄后，减压轴不得与气门摇臂相碰。 ②、调整方法：A、转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线，使活塞在压缩上止点，进排气门全关闭。B、拧送锁紧螺母。利用减压座外圆与内孔的偏心来调整减压器。如减压太松(即减压不够)，则将减压座顺时针转动一个角度;太紧，则相反，直至减压良好为止。

第六步，安装气门室罩。注意：缸盖螺栓应用扭力扳手由中间向两端交叉均匀分2～3次拧至规定力矩。

6、油路及其相关元件

第一步，依次安装滤油器、油管、油箱、水箱。

第二步，供油提前角的调整：①、调整要求：供油开始时间为上止点前18o(±2o)(以曲轴转角计)。②、调整方法：A、拆下接喷油器一端的高压油管管接螺母。B、旋松接喷油泵一端的高压油管管接螺母，将高压油管旋转一个位置，使高压油管接喷油器一端的口向上，再将该管接螺母旋紧。c、以运转方向慢慢转动飞轮，当油管扣刚冒油时，立即停止转动，看飞轮上“供油”刻线是否对准水箱的刻线，如不合要求，即应调整。 ③、调整步骤如下：a、关闭油箱开关。b、将齿轮室上的观察孔盖板拆下，并将调速把手至于中间位置。c、拆下喷油泵上的进油管，旋下喷油泵三只固紧螺母，拉出喷油泵。d、用增减油泵垫片来调整供油提前角，一般增加(或减去)0.2毫米厚的垫片，供油提前角约落后(或提前)3°。e、将喷油泵装上并拧紧固紧螺母。装上喷油泵时，应特别注意将柱塞调节臂圆球嵌在齿轮室中调速杠杆的槽子内。喷油泵装好后，此项工作还须通过观察孔检查一次，以免差错而造成“飞车”事故。

7、电启动装置

第一步，依次安装电动机、启动开关，电源。

第二步，按正确方法联接导线。

8、进、排气装置第一步，依次安装进、排气装置，扭紧螺母。

四) 、启动

1，手动转动摇杆到排气筒冒白烟为止;

2，联接电源，启动柴油机，如不正常，按步骤三调整。

四、个人体会与总结

首先，我非常感谢系里及其教研室的各位老师提供给我们提供了这么一个难得的机会— —柴油机的拆装实习，在平时的教学中我们很少接触到实物，因此这次的拆装实习对我们来说来之不易啊。从柴油机的拆卸、装配、测绘的过程中，我了解了柴油机的工作原理、工作过程及测绘的知识。我们是以小组为单位进行拆装实习，我们组被分到润滑系统的测绘实习工作。我们在组长的带领之下顺利地完成了各项工作。

在拆卸与装配过程中，我深刻地意识到了团队的作用，必须协调一致才能完成拆卸工作，而且对拆卸的零件必须有序排放，以便装配。虽然拆卸过程很苦很累，难免还会粘到柴油，但是我们的组员都积极地投入到拆装实习中，将学到的理论知识充分应用于实践中，达到了学以致用的目的。

在拆装测绘过程中，先拆装后画出草图，再将测绘的尺寸标注在草图上，看似简单，但去做的时候也遇到了很多问题，因此任何问题只有自己动手去做，才可获知难易。

通过本次的拆装实习，我受益匪浅，具体有以下收获：

1.安全第一，任何时候，不管我们干什么，都要注意安全。本次发动机的拆装实习中，发动机本身很重，因此在工作中始终安全第一。

2.对待工作要有科学严谨的态度。就本次实习来说，要按部就班地按照的拆装顺序，拆有拆的顺序，装有装的顺序，拆装的方法也不同，都包含一定的科学道理。

3.动手能力的重要性。柴油机的拆装与装配时刻需要用扳手等不同的工具，因此动手能力显得尤为重要，通过动手操作，可以激发学习兴趣、培养合作意识、促进思维的创新、解决实际问题，因此更应该加强动手能力的培养。

4.团队合作的重要性。由于柴油机本身的一些特点，因此在对柴油机拆装过程中，经常会需要几个人协同拆卸，集体协作干出的成果往往能超过成员个人业绩的总和。

这次实习虽然短暂，但也给我留下了不少感悟和眼界，通过拆装实习能把理论和实践紧密结合起来，也加深了了解内燃机的组成。各部分的结构，工作原理，调试的原理和方法。也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺路线。同时也加深了对专用工具和测量工具的使用。

柴油机报告 篇2

一、实习目的：

⒈巩固和加强汽车构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。

⒉使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项;

⒊学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法;

⒋了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。

⒌锻炼和培养学生的动手能力。

二、实习意义

实训是我们学习汽车检测与维修专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。通过亲自动手实训体会方式，加深对课堂上所学知识的理解。开展本次实习，可以使我们学到很多课本上学不到的东西;还可以让我们获得了柴油，汽油发动机构造的基础知识，了解了拆装的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了动手实践能力，培养了动手维修素质。

三、拆装要点及大致拆装步骤和注意事项发动机的分解：

1、先拆发动机外围部件。如：冷却水管、分电器、进排气歧管、机油滤清器等。

2、拆下燃油分配管、气门室罩盖、EGR室等。

3、拆下发动机前端附件。如：正时带(链)的上下罩盖，皮带、发电机、空调压缩机、水泵等。

4、查对原来正时标记是否正确，如不正确，在装配是需重新对正。

5、拆下皮带轮张紧器、正时皮带(链)、正时齿轮。

注意：活塞处于上止点时，正时皮带拆卸后严禁摇转曲轴或凸轮轴，以免损伤零件;或者拆卸前将活塞摇离上止点位置，再拆卸正时皮带，这样才可以摇转凸轮轴。

6、以对正(角)原则，按从两边到中间的顺序松开汽缸盖螺栓，拆下汽缸盖(先拆下凸轮轴及气门摇臂组)，还应注意汽缸垫的安装方向

7、翻转发动机，以对正原则松开油底壳螺栓，拆油底壳，拆下机油泵

8、松开连杆轴承盖，依次拆下活塞连杆组。

注意，拆前还应注意活塞的安装方向、连杆及连杆盖的配对记号，拆下的活塞连杆组及轴承盖应按缸号顺序及方向摆放好。

9、拆下飞轮及端面轴承盖板。

10、按顺序依次拆下曲轴主轴径轴承盖，按顺序摆放好，注意安装方向性。

11、拆下曲轴、平衡轴等，这时发动机解体完毕。

发动机的装配：

1、发动机的组装与发动机的分解顺序相反。它是指将从发动机上分解下来的零部件重新装合成一台发动机的过程。为保证发动机的组装质量，恢复其原有技术要求和技术性能，在组装发动机时，应注意以下问题：

2、在装曲轴轴承盖与活塞连杆组时，应注意其缸号、轴承盖顺序以及方向不能装错，不要漏装止推垫片及轴瓦，在拧紧轴承盖螺栓时应按要求力矩拧紧。

3、装配气机构时应注意对准正时标记，还应注意分电器与点火正时标记是否对应。如原标记不对，则应重新调整。曲轴和凸轮轴只能顺时针旋转。

4、在装配运动部件时应涂上润滑油再装。

5、正时皮带不能沾油，不能把方向装反(拆卸时打上旋向标记)。

6、在装配汽缸盖时拧紧螺栓按拆的逆顺序分多次拧紧，并用扭力扳手按规定力矩拧紧。

7、严禁用暴力拆装发动机，以免损伤零部件

8先在凸轮轴上找到第一缸的凸轮，转动凸轮轴使第一缸的进气凸轮正好处于活塞压缩上止点的相位，然后将凸轮轴旋转一个点火间隔角度，看那个缸的进气凸轮所处的相位处于活塞压缩上止点的位置时的状态，则那个气缸在第一缸后点火。按照同样的方法旋转凸轮轴找出其余气缸的点火次序即可。

四、发动机整体拆卸

1、拆卸机体组件

1)拆下气缸盖13固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。

2)抬下气缸盖。

3)取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。

4)旋松油底壳20的放油螺钉，放出油底壳内机油。

5)翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉(注意螺钉也应从两端向中间旋松)。拆下油底壳和油底壳密封垫。

6)旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。

2、拆卸发动机活塞连杆组

1)转动曲轴，使发动机1、 4缸活塞处于下止点。

2)分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记号，并按顺序放好。

3)用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注

意活塞安装方向。

4)将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的

连杆不能互相调换。

5)用样方法拆卸2、3缸的活塞

连杆组。

3、拆卸发动机曲轴飞轮组

1)旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮，飞轮比较重，拆卸时注意安全。

2)拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。

3)按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉，并注意主轴承盖的装配记号与朝向，不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。

4)抬下曲轴，再将主轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺钉拧入少许。注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。

4、凸轮轴的安装

(1)在安装进气凸轮轴到右边气缸盖上之前，在凸轮轴的轴向部分涂以多功能润滑脂。

(2)按下列步骤安装进气凸轮轴。

①将凸轮轴齿轮上2个点记号定位在和气缸盖水平面呈90°角，目的是安装排气凸轮轴时易于与齿轮上的2个点记号对准。

②在第1轴承盖上涂以密封剂。

③在轴承盖螺栓外面涂以清洁机油。

④按正常顺序逐个拧紧凸轮轴轴承盖螺栓，拧紧力矩为16.5N〃m。

(3)在排气凸轮轴的轴向部分涂

以多功能润滑脂。

(4)凸轮轴装人缸盖时，将驱动齿轮和从动齿轮上的2个点记号对准，按正常顺序装上轴承盖并拧紧螺栓，拧紧力矩为16.5N〃m。

(5)取下工作螺栓。

(6)在将进气凸轮轴安装到左边气缸盖以前，在轴的轴向部分涂以多功能润滑脂。

①将凸轮轴齿轮上的1个点记号定位在和气缸盖水平面呈90°角，目的是在安装排气凸轮轴时易于与齿轮上的1个点记号对准。

②在第1轴承盖上涂以密封剂。

③在轴承盖螺栓外面涂以清洁机油。

④按正常顺序逐个拧紧凸轮轴轴承盖螺栓，拧紧力矩为16.5N〃m。

(8)在排气凸轮轴的轴向部分涂以多功能润滑脂。

(9)将凸轮轴装入缸盖时，将驱动齿轮和从齿轮上的2个点记号对准，按正常顺序装上轴承盖并拧紧螺栓，拧紧力短为16.5N〃m。

(10)取下工作螺栓。

(11)安装好气缸盖上的气门室盖。

(12)起动发动机并检查有无漏油现象。

(13)调整点火正时。

5、发动机总体安装

1)按照发动机拆卸的"相反顺序安装所有零部件。

2)安装注意事项如下：

1.安装活塞连杆组件和曲轴飞轮组件时，应该特别注意互相配合运动表面的高度清洁，并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹机油。

2.各配对的零部件不能相互调换，安装方向也应该正确。

3.各零部件应按规定力矩和方法拧紧，并且按两到三次拧紧。

4.活塞连杆组件装入气缸前，应使用专用工具将活塞环夹紧，再用锤子木柄将活塞组件推入气缸。

5.安装正时齿轮带时，应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐并与凸轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。

6、拆装完后将所有工具及地面清理一遍，整个拆装实习才基本结束。

六、实习心得

拆了两个星期的发动机最直接的感受就是亲眼看到了各种不同的发动机，亲手触摸了发动机的每一部分，将一台完整的发动机分解成一个个独立的部件，然后再组装起来，这种感觉很奇妙。说实话很多时候我们并不觉得了，反而很开心，我们就像一群小孩在玩积木、玩拼图，每个人都在想着怎样把这个“大玩具”装配好，七嘴八舌地在表达着自己的奇思妙想，我们站着、蹲着，很认真、很享受……

当然我们拆装发动机毕竟不同于堆积木和拼图，在拆装发动机之前我们每个人对发动机都有一个自己的想象，不只是整体也包括各个部件，而这些想象几乎都来自课本上的文字和图片，或是上课时播放的视频，拆装实习可以说是给了我们一次机会让我们去验证自己的想象，纠正自己的想象。

拆发动机当然要边拆边想，边想边问，这样的效果最好了。幸运的是我们有个很好地指导老师，这极大地刺激了我们的发问欲望，只要有不懂的问题就跑去“抢”老是过来解答，这和上理论课的沉闷与沉默可有天壤之别啊!

经过这次实习后，我是切实懂的了如何去调点火正时、从凸轮轴上找出发动机的点火顺序这些以前似懂非懂的东西，在书上我是真的无法从装配图上看清它的庐山真面目。

经过理论到实践，再从实践回到理论这样一个学习过程，这次实习后再回到课本上去看图，看理论的东西，会发觉真的简单了，好理解了。

柴油机报告 篇3

一、发生事故的单位名称：

二、发生事故的时间：

20xx年8月18日上午11：30左右

地点：AT33井

事故类别：设备损坏事故

三、事故经过及事故处置情况：事故经过：

20xx年8月17日10：00当班司机xxxxxx接班保养1×、2×、3×柴油机离心滤子，10：20将4×柴油机启动起来，启动前油水正常，水温50℃左右带负荷，运转正常，11：30左右去巡检发电机出来，听到柴油机异常声音，跑至机房将四号车停下，报告给司机长xxxxxx，正盘车至328°有“卡滞”现象，“反盘”至卡点位置有轻微阻卡，但能盘动，二次盘车后“卡滞”现象消失，此时司机长发现油底壳机油，油位异常，打开放油阀后有防冻液流出，打开机体侧面观察孔检查，发现4×缸缸套碎、活塞断。下午15：00拆下4号缸，缸盖后发现机体在缸套下密封带损坏，柴油机已不能使用。汇报给“装备科”后，于18日凌晨更换柴油机完毕开始磨合。

4×柴油机基本情况：

型号：G12V190PZL—3/O生产厂家：xxxx柴油机股份有限公司机体编号：L04—11—1088生产日期：20xx年12月第一次大修时间：20xx年5月大修编号：xxxx大修厂家：xxxx中兴石油机械有限责任公司。

现场调查情况：

该柴油机于20xx年4月3日由设备库调拨给70730队使用，之前在60808队使用一口井，使用时间1000小时左右（具体时间因资料不全无法准确查证），使用情况正常，后存放设备库备用。调入70730队后资料显示使用时间在1128小时，使用时问题较多，振动大、油水温度高、仪表易坏，队上将其当成备用柴油机使用。事故发生时3台柴油机工作，双泵钻进，排量55L、泵压22MPa，柴油机转速1000r/min。

现场观察活塞、缸套残片发现有明显拉伤：机体4号缸，缸套下密封带损坏三分之二：

四、事故伤亡情况和事故直接经济损失情况：

本次事故没有造成人员伤亡

事故直接经济损失情况：

缸套、活塞一副：

2000型柴油机机体一部：

修理费用：

五、事故原因分析：

1、从缸套、活塞的`残片分析，缸套残片的表面镀层磨损严重，拉痕多、且深度较大，以此判断，此“缸”之前已有拉缸现象。

2、检查保养不及时、正确，导致活塞、缸套拉伤情况加重，在重负荷时，由于缸内温度较高，活塞运动速度较快，润滑油不能在拉痕处形成有效的`润滑膜，致使活塞在上止点处卡死，其它缸的继续工作将此缸活塞从活塞销处拉断，连杆小头失去活塞在缸套内往复运动的约束，随着柴油机的旋转而自由运动，将缸套捣碎。机体密封带损坏。

3、当班司机处理不及时，使连杆小头失去约束的时间加长，从而将机体密封带损坏，造成机体报废。

六、事故性质：

检查、保养不及时、正确；处理事故不及时准确，是本次事故发生和损失扩大原因，因此本次事故是责任事故。

七、事故教训及防范措施：

1、严格按设备的保养、操作规程操作和保养。

2、平时的设备巡回检查制度和巡回检查项点要认真落实，细致操作，不要走马观花流于形式。

3、平时检查的问题要及时整改销项，不能让设备带病工作。

4、超负荷使用设备，易造成设备的过早老化及磨损。

5、加强业务知识的学习，提高处理问题的能力。

柴油机报告 篇4

一、实习目的：

通过在玉柴联合动力的实地实习，使我们对柴油机的工作原理、内外构造及其装配有了一次全面的感性认识，加深了我们对所学课程知识的理解，使学习和实践相结合。

二、实习时间：

20xx年2月5月

三、实习地点：

安徽玉柴联合动力股份有限公司

玉柴联合动力由集瑞联合重工、广西玉柴与深圳市九思投资三方合资发起，于20xx年8月在安徽芜湖成立，强强链合、聚合发展是公司成立和发展的根本出发点。公司主导产品yc6k系列发动机，以世界最新发动机为基础自主开发，集成了当今世界最新技术成果，拥有30多项技术发明专利。首次在发动机行业运用可靠性增长技术，突破了中国制造的可靠性弱势；独创性引入精确燃烧和电子控制技术，实现更少油耗和更低排放；发动机逆向横流冷却技术和高强度材料的成功创新运用，大幅度提高了发动机使用寿命，排放可满足欧ⅵ标准，具有欧洲20xx年最新量产发动机的技术水平。

四、实习内容：

安徽玉柴在20xx年11月份到我校进行招聘，看到这是一个新兴的企业，具有很大的发展潜力，而且想到一线锻炼自己，所以很果断的投了简历。投简历，进行面试，进入面试名单，当看到录用名单上有自己名字，内心很高兴。

在玉柴我学到了很多东西，也发现了许多需要自己去学习的东西。就拿发动机来说好了，在学校也是经常实际操作研究发动机，但真正来到工厂面对着成百上千台的发动机，心里很震撼比学校里的大多了，还看到了很多在学校没有见到过的零件，比如，发动机的外部件涡轮增压器、油气分离器、ecu等。

公司有两大车间，机加车间和装试车间，我所在车间为装试车间，装试意为装配与试验。装试车间由五大线组成，分别为分装线、内装线、外装线、涂装线、试机包装线，内装线和外装线又称为总装线，所以装试车间是由分装、总装、涂装、试机包装。外装线的工作就是把装配好的发动机加装外围零部件，比如进水总管、排气管、机油柴油滤清器等。我被安排在外装线工作，在工作中学到了很多实际操作知识。

在工厂里工作不像在学校里拆装发动机实验一样，这里每一台机器都是要组装成整车的，所质量要求非常严格，没个零部件都有着严格的装配程序和力矩要求。外装有两条生产线，从机油滤清器开始依次是共轨管、ecu支架、分配器、高压油管、低压油管、柴油滤清器、进水管、排气管、涡轮增压机、飞轮等等。我的工位是装配共轨管、油泵机油进油管，进气压力传感器和ecu支架，刚开始跟着师傅学习，慢慢的自己掌握上手，可以自己装配了，清楚工艺要求后装配就不在是难事。装配前一定要将物料的图号与装配指南的图号进行对照并检查物料的外观，不然很可能装配了错误的物料或者有质量问题的物料，造成不必要的反工。装配好零件后一定要进行检查即自检，再互检，最后出厂检，这些都是以防有错漏装。

二月十八号来到芜湖，进入公司报到，接着开始培训、上班，虽然生活有点枯燥，但也充满了激情。自己看着已经日益成熟的公司，作为其中的一名建设者心里还是非常的自豪的。

通过在玉柴联合动力的实地实习，使我们对柴油机的工作原理、内外构造及其装配有了一次全面的感性认识，进一步理解接受课堂上的知识，使理论在实际的生产中得到了运用。近年来，我国的汽车业迅猛的发展，并且其需求也越来越大，这对于从事道路的工作者来说，既是一个机遇，也是一个挑战。作为将要走出学校的学生来说，更应该在有限的时间内，掌握更多的专业知识，加强实践和设计能力，这样更有利于将来的发展，使自己在此领域内也有所作为

回顾实习生活，感触很深，收获颇丰。通过实习我更加认识到实践是检验真理的唯一标准，只学不实践，那么所学的就等于零，理论应该与实践相结合。另一方面，实践可为以后找工作打基础。

通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然也就不一样。我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活实践中学习其他的知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。

在过去的几个月里，我在实习老师和同事的帮助与关怀下，认真学习、努力工作，能力有了很大的提高，个人综合素质也有了全面的发展，但我知道还存在着一些缺点和不足。认识到工作经验的缺乏，所以我必须积极努力工作。在实习的这段时间里，虽然有时候工作很苦很累，但是感到更加的充实，我从中体会到了做人做事的道理，从实践中学到了专业技术，积累了实践技术经验。在今后的工作和学习中，我还要更进一步严格要求自己，虚心向优秀的同事学习，继续努力改正自己的缺点和不足，争取在思想、工作、学习和生活等方面取得更大的进步。

至此感谢公司给了我这么好的实习机会，感谢指导老师给予的帮助。

柴油机报告 篇5

一、实习目的

生产实习是在学生完成主要专业课学习后进行的非常重要的实践性教学环节，其目的是

1、通过生产实习使学生了解和掌握基本生产知识，验证、巩固和丰富已学过的专业课程知识，培养学生理论联系联系实际，提高其在生产实际中调查、研究、观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础

2、通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力，学习工程师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。

3、锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

二、实习安排

1、实习时间：20xx年xx月xx日—10月29日两周

2、实习休息日：

与实习单位保持一致，即周六周日正常休息

3、说明：

1）缸体，连杆，曲轴，活塞指MWMV8型柴油机的零件。

2）本次实习人数较多，每组实习现场指派一名技术人员讲解。

3）连杆，曲轴在21分厂实习，缸体在24分厂，齿轮在23分厂，大修，电修在51分厂，标准件在22分厂，工具在工具分厂，工具人处理在工具分厂，产品零件热处理在27分厂，铸造在铸造分厂，焊接，冲压在26分厂，数控在24，28分厂，部分数控设备和机床电器等在矿山厂，洛拖等实习，参观。

4、分组情况

机制一班：第一组和第二组机制二班：第三组和第四组机电一班：第五组和第六组机电二班：第七组和第八组每组平均约23—24人

三、实习要求

将同学按照柴油主要零件如：箱体，曲轴，缸盖等不同生产线进行分组，要求同学根据每天的实习对象，完成“十个一”工程：

1）记录一份该零件的加工工艺过程；

2）完成一份工序卡片；

3）草绘一张工序图；

4）草绘一套夹具图；

5）记录一台机床型号，组参数，分析结构及工作原理

6）观察一种量具，掌握测量方法，分析测量误差；

7）观察一种刀具结构及几何角度，分析切削机理；

8）分析数控机床的控制方式，解释或编制一段数控程序；

9）绘制一份机床或生产线的液压系统或电气原理图；

10）研究一种材料，进行性能特征描述。

四、实习主要过程及典型实习案例认识与分析

1、

1.1曲轴作用

引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下（往复）运动变成循环（旋转）运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。

1.2曲轴的结构及特点

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数（直列式发动机）；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承曲轴的加工及工艺分析的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。

连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有（或紧固有）平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。

曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。

1.3曲轴的加工工艺过程

模锻件，据式样，淬火、高温回火，打磨第一屈臂，划线、打印，钻俩头中心孔，粗车法兰端外形，车小头外缘，车二断面、钻中心孔，划线并检查连杆余量，铣定位槽，去毛刺，检验，粗铣主轴颈及连杆轴颈，精铣主轴颈及连杆轴颈，时效前检验，第一次时效处理，修正中心孔，车大端外圆端面，磨主轴及法兰外圆，磨小头外圆，磨连杆轴颈，铣平衡重平面，打磨曲臂、去锐边，钻、扩、铳、攻平衡重螺孔，钻直油孔并倒圆角，钻斜油孔，钻、扩、铳、攻法兰上螺母及销孔，钻、扩、攻小端螺孔及六孔，淬火前检验，中频前清洗装箱，中频淬火、回火，第二次时效处理，打磨屈臂，去锐边，车俩端面、修正研磨中心孔，精磨主轴颈及法兰外圆，修正法兰端面，精磨72外圆及端面，车小头端面，精磨40外圆及端面，精磨小头二级外圆，回攻法兰端二螺纹孔，精磨连杆曲轴颈，精磨2、3、4、5主轴颈，校直，车二头到脚，抛光油口孔、去毛刺、回攻螺纹，清洗，攻螺纹、清洗，磁力探伤并退磁，清洗，抛光主轴颈及连杆过度圆弧，抛光主轴颈、法兰及小头外圆，抛光连杆轴颈，最后检查，清洗平衡块，装配平衡块，动平衡试验，钻掉平衡块不平衡量，重装平衡块、入库。

1.4曲轴的机械加工工艺特点

三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：

1、形状复杂

曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：a。设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转180度，加工另一连杆轴颈。b。为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。

2、刚性差

因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：

（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。

（2）：在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。

（3）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。

（4）：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。

3、技术要求高

曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。

加工时应要解决以下问题：

（1）：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。

（2）：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。

（3）：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。

（4）：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。

2、齿轮的加工及工艺分析

1.1齿轮的作用及分类

齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在表面和制造方法等分类。

齿轮的作用是能将一根轴的转动传递给另一根轴，也可以实现减速、增速、变向和换向等动作，常用的齿轮按两轴的相对位置不同分为如下三种；1、圆柱齿轮2、圆锥齿轮

3、蜗轮蜗杆

1.2圆柱齿轮的加工工艺

齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。

加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。

加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。

加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的"齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。

齿轮机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法（或称展成法）。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：

（1）插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。

（2）滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。

（3）剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件（或工件带动刀具）旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。

（4）刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。

（5）铣齿机：用于加工正交、非正交（轴交角不等于90°）的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。

（6）磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。

1.2齿轮加工工艺过程分析

1、基准的选择

对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。

（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。

（2）以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。

综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：

1）应选择基准重合、统一的定位方式；

2）内孔定位时，配合间隙应近可能减少；

3）定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。

2、齿轮毛坯的加工

齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。

在齿轮图样的技术部要求中，如果规定以分度圆选齿厚的减薄量来测定齿侧间隙时，应注意齿顶圆的精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的。齿顶圆精度太低，必然使测量出的齿厚无法正确反映出齿侧间隙的大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题：

1）当以齿顶圆作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；

2）保证定位端面和定位孔或外圆间的垂直度；

3）提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙；

3、齿形及齿端加工

齿形加工是齿轮加工的关键，其方案的选择取决于多方面的因素，如设备条件、齿轮精度等级、表面粗糙度、硬度等。常用的齿形加工方案在上节已有讲解，在此不再叙述。

齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖角和毛刺。倒圆时，铣刀告诉旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。

齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。

五、实习感受

俩周的河南柴油机厂实习终于到来了，这是大家盼望已久的实习。本想这次实习应该很轻松，然而，进入实习后才知道实习时候不像想像的那样轻松。实习并不简单，更不是假期，并不比在校轻松，是一件劳心又劳力的事。

来到河柴两个星期了，在这段时间里，我学到了许多课堂上学不到的东西，还磨练了自己的一直品质。实习过程中，老师傅耐心讲解，厂领导对我们关心爱护。实习时候紧张而又愉快，积累了很多宝贵经验，这是我们一生的一段难忘经历。在河柴，我了解了当今制造业普遍应用的方法，亲身体验了各种机械零件的加工制造过程。实习生活紧张乏味，但我感到很宝贵、很快乐！

短短的实习时候，给了我理论和实际想结合的机会，又可以全面的检验我掌握的知识水平。可以有效的锻炼我们的实践和动手能力。离开了严肃的课堂，我们感受到车间另一番紧张的氛围，感觉到了一名技术工人的艰辛，同时也知道了身上的责任，更让我们认识到有一份工作是多么的不容易，每天我都告诉自己，不论工作再苦再累，我都要坚持下去。作为一名技术工人，该如何在自己的岗位上更好的发展，该如何完成自己的本职工作，这都需要我们不断适应工作环境。还要自己在今后的工作学习中不断的掌握新知识和技能，在保证产品质量合格的前提下完成更多生产量。

几个月的实习我已经基本掌握了磨车工的操作方法和在产品加工技术。怎样才能更快的加工出合格的产品，我相信在以后的实习中我会有更大的提高。

今后，我还要掌握更过硬的技术，站在工作岗位上，努力的做好自己的工作，为学校争光，对自己负责。

柴油机报告 篇6

一、 中国重汽杭发

xx年度，中国重汽杭发基本上以WD6 5柴油机为主销机型，其产量占杭发总产量的98％以上。WD6 5分为国Ⅱ、Ⅲ机型(EGR非典技术与高压共轨两种国Ⅲ路线，本年度EGR机型所占比例已逐步降至58%左右)。从市场反应看，WD6 5作为成熟的 0L柴油机，销量比较大，而且在中国重汽体系内，其国Ⅲ机型销量是国Ⅱ机型的2.6~3倍，在该排量段位机型中，国Ⅲ机型所占比例是较高的。但是这款柴油机在中国重汽所属的两家工厂——杭发、章丘厂做的改进不大，噪声、油耗等指标都难以有效下降，WD6 5未来的竞争力正面临重大考验。或许在曼授予中国重汽TGA卡车、D08、Dxx年，一汽解放锡柴热点众多，除CA6 3、CA4 3系列外，各功率段柴油机全面发力，其热销机型是CA4DX、CA4DW、CA6DL、CA6DF3F、CA4DF3F。上述机型产量占锡柴总产量的83％以上。在轻型柴油机中，尤其以CA4DX(排量3. 42L、功率58~70kW)、CA4DW(排量2.542. 6L，功率34~62kW)两款最为抢眼，xx年度该两款柴油机产量占锡柴总产量的40％以上。

CA4DX和CA4DW适用于 .5~3t低速货车、4~8t载货车、6~7m客车、叉车、农业机械等。该系列柴油机是锡柴在轻型动力布局上的一项重要举措，目前4DX、4DW系列共有xx年热销的主要是国Ⅱ标准机型。该两款发动机从年初至5月一直处于快速拉升阶段，这一时期供应农机、农用车的季节性特征非常明显，6、7月份稍作调整后，正好与轻卡下乡及各种补贴政策开始兑现等利好因素叠加，销量仍然走高。

CA6DL是锡柴巨资打造的重型柴油机(该机型已由最初的7.7L一个品种发展到几十个系列，排量7.7~8.6L，功率 9 ~258kW)。现在该机型已先后推出了省油版、自卸版、工程版等个性化产品，本年度CA6DL主配奥威重卡、五洲龙客车、舒驰客车、欧曼以及陕汽、江淮、精功镇江、福建新龙马等，并出口海外。6年来，6DL柴油机以每年销量60%的速度递增，至今已达 5万台。xx年，在我国重卡市场大起大落的形势下，CA6DL柴油机产量一直稳步上升，说明该产品确实获得了市场的认可。

(一) 上海柴油机股份公司

上柴机型系列很多，销量却不大，xx年上柴比较热销的要算SC8DK系列(排量8.3L，功率 70~xx年，该机型与崇明水泵、浙江银轮冷却器组配，受到市场追捧，主要客户是上依红、三一汽车、南京中大、徐重、福田、苏州金龙。

作为国内最早开发应用的国Ⅲ产品，SC8DK、SC9DK电控柴油机还是上柴在工程机械领域的主打机型，在国内 6~25t汽车起重机市场拥有70%的占有率，并获得了欧洲非道路机械第Ⅲ阶段排放认证。目前，该产品正与国内装载机进行试配。

从统计数据看，当前上柴真正能够上量的主要是SC8DK柴油机，SC9DF增长虽快，但总量不大。近两年，上柴一直没有很好地完成向汽车市场的转变，产量一直在低位徘徊，融入上汽集团后，也没有带来明显变化。不过，上汽拥有重庆红岩、南汽跃进以及申沃、汇众等众多企业的强大需求，为上柴在车用柴油机市场重新崛起打下了坚实的基础。

预计未来两年内上柴的主销机型是SC8DK和SC9DF系列。

(二) 东风朝柴

xx年东风朝柴的主销机型是CYQD32、CY4 0、CY4 02柴油机，上述三种机型产量占朝柴总产量的90％以上。其中，QD32(排量3.2L，功率55~65kW)系引进日产机型，xx年主配东风各种轻卡、皮卡、轻客、多功能车，同时销往广汽客车、福田、郑州日产等体系外厂家。

QD32属朝柴较高端产品，曾是朝柴最热销的机型之一，以xx年为例，该机型的月均产量就达到 xx年增长50％以上，而在xx年，该机型月产量与去年相比没有明显增长。这说明当前高端轻型柴油机的市场虽有部分机型旺销(如康明斯ISF已销售5000台)，但总体依然脆弱。不过，QD32柴油机又衍生出了新的品种——CYQD80D-E3国Ⅲ发动机。该机型是朝柴研制的又一款QD系列国Ⅲ新品，采用日本电装公司VE泵+EGR+DOC技术方案满足国Ⅲ限值。

xx年，东风朝柴的CY4 00(排量3.7L，功率66kW)、CY4 02(排量3.85L，功率83kW)，主配东风、江淮、南汽各类2~4t货车、6~8m豪华客车底盘及其它货车、公交车。上述两款柴油机属较低端的轻型机，但是下半年后，该系列中的国Ⅲ机型已经上量，其中4 02高压共轨柴油机 月销量达到了 070台。

l 广西玉柴股份公司

广西玉柴股份公司本年度的热销机型是YC4 08、YC4 0、YC6 05、YC6 08、YC4F、YC6L、YC6M等。上述机型产量占玉柴股份公司总产量的90％以上。

其中，YC4F(排量2.66L、功率65~90kW)国Ⅲ机型采用德尔福电控共轨技术、低涡流燃烧室。YC4F柴油机亮相以前，6~7m中客市场一直是朝柴、云内占主要份额，玉柴因没有好的适配机型份额很低，玉柴推出YC4F机型后很快占领了大片轻客市场。此后，玉柴又开发出能够满足7~8m客车大功率的机型YC4FA。xx年，以4F为基础研发的顶置凸轮轴电控国Ⅳ高速柴油机点火成功。目前，YC4F主配南骏、宝华、力帆、红塔、中兴、福田、苏州金龙、厦门金旅等轻型车。从xx年的市场趋势看，YC4F未随市场变化而波动，走势平稳，平均月销量在4000台以上，这在高端轻型柴油机中是很难得的。

YC6M(排量9.839L，功率xx年的统计数据看，YC6M平均月销量3000台以上，主配东风、柳汽、江淮、广汽日野、金华青年，销量同比增长78%，且全年没有出现大的起伏，在全国同等排量的机型中(除潍柴和中国重汽外)，是比较高的。YC6L的定位是轻量化公路重卡，今年 ~ 月，YC6L销量同比增长超过xx年，大柴热销机型是CA498(排量3. 68L，功率65kW)、CA6DE3、CA6DE2(两款机型排量同为6.6 8L，功率 7~ 70kW)等机型。上述机型产量占大柴全部产量的78％以上。CA498是大柴的传统柴油机，现在已升级到了国Ⅲ标准。

作为合资公司，大柴生产的道依茨两款柴油机BF6M 0 3(排量7. 46L，功率 62~2xx年，东风康明斯的柴油机市场波动剧烈， 至6月，销量仅5.4万台，与目标差距较大。其中，非东风市场下降30%，东风市场下降50%以上。新一届管理团队到位后，先后与徐工、柳工、柳汽、宇通等国内十多家知名厂家建立业务配套战略合作关系。进入7月以后，东风康明斯发动机销量才逐月攀升，8月产销达 .2万台，9月突破 .3万台，创下xx年 月以来发动机单月月产的最高纪录。

从机型看，东风康明斯在xx年的主销机型是C系列(功率 62~239kW)、L系列(功率22 ~264kW)、B系列(分四缸机与六缸机，功率为92~ 73kW)，国Ⅲ标准柴油机以ISDE为主。其中，L系列(月销量在xx年，扬柴的热销机型主要是YZ485(排量2.08L，功率32~52kW)、YZ4 02(排量3.4、3.66、3.85L，功率65~75kW)、YZ4 05(排量3.42L、功率75~ 05kW)系列。上述机型产量占扬柴总产量的95％左右。

YZ485主要用于0.5~ .5t轻卡，小型工程机械等；YZ4 02柴油机适用于2~4t载货车、6~7m中巴车、机械工程等；YZ4 05用于3~5t载货车，6~7m轻型客车和豪华旅游客车。从统计数据看，扬柴的YZ4 02、YZ4 05系列柴油机中的增压中冷型产量在年初时约占该系列总产量的三分之一，随着市场的展开和产量的上扬，其增压中冷机型比例占二分之一到三分之二。本年度扬柴国Ⅲ标准柴油机销量不大，预计xx年国家对节能减排各项措施加严后，扬柴轻型国Ⅲ机将会放量。

xx年度，我国重型柴油机热销的依然是排量为9~ 0L、性能可靠、省油的品种。这类柴油机已经旺销了两三年，预计xx年这种趋势也不会改变。此后，随着国外合资机型的大规模投放市场，原有的竞争格局将发生动摇，斯太尔体系所占比重将会明显下降。

本年度轻型柴油机热销的主要是排量在3L(特别是2.5L左右)以下的中低端机型，预计xx年在国内外新的环保形势下，国家对市场的监管会加严，同时引导汽车向低排放、节油的方向发展，高端轻型机所占比重会略有放大，但提升幅度不会超过30%，中低端机型因为拥有强大的市场需求，仍将会维持两年以上的旺销势头。

柴油机报告 篇7

一、实验目的

1、对柴油机总成进行拆装、调整和运转，综合分析柴油机两大机构和四大系统的结构关系以及工作时的相互配合关系；对柴油机的总体构造有一个全面的认识。

2、学习柴油机的拆装方法，调整内容、调整方法及部位。

二、实验仪器设备

1、6120型柴油机

2、NT855型康明斯柴油机

3、6135ZG型柴油机

4、WD615型柴油机

三、实验步骤

1、柴油机的解体

（1）放出柴油机内的.润滑油和冷却水。拆卸柴油机外围配附件，包括空气压缩机、发电机、起动机、水泵、进排气管等，注意将所拆下的总成及其紧固螺栓放在一起。

（2）拆下汽缸盖罩和衬垫。

（3）拆下摇臂轴，取出推杆。

（4）拆汽缸盖螺栓。为了防止拆卸不当造成汽缸盖变形，在拆卸缸盖螺栓时应从两端向中间交叉分次旋松。先用扭力扳手按上述要求松开螺栓，再用套筒扳手卸下全部螺栓，取下汽缸盖。取下汽缸盖衬垫，置于平面上或挂置。

（5）拆下挺柱室盖，取出各挺柱。

（6）摇转柴油机使其倒置，拆掉正时齿轮室盖及油底壳，从两端向中间依次拆下油底壳螺栓，取下油底壳及衬垫。

（7）拆卸机油泵及衬垫。

（8）转动凸轮轴正时齿轮，将齿轮上的两个圆孔对准凸轮轴止推凸缘的紧固螺钉，拆下两个螺钉，凸轮轴可以从缸体内抽出。

（9）将发动机侧置，摇转曲轴，使某缸处于下止点位置，检查连杆大小头有无缸号及安装方向标记。若无，应做好标记。

（10）用扭力扳手松开连杆螺母，再用套筒扳手将其卸下，注意两螺母最好不要互换。用锤头轻敲轴承盖将其取下，用锤柄将活塞从气缸中推出。

（11）用钳子取下活塞销两定位卡环，用锤子垫以铜棒将活塞从其销座中拆出。注意：各缸活塞、活塞销、连杆、轴承盖等应成组放置，不得互换。

（12）用扭力扳手从两端向中间分两次松开主轴承盖螺栓，再用套筒扳手拆下，取下各轴承盖。拆卸前应先检查各道主轴承盖有无序号及方向标记，若无，应做好标记。

（13）抬下曲轴飞轮组。然后把轴承盖按各自序号装入缸体，轻带螺栓。

2、观察曲轴润滑油油道，观察配气机构，观察正时齿轮的正时记号，观察机油泵、喷油泵，输油泵的驱动形式，观察燃烧室的结构等。

3、柴油机的装配

（1）拆下全部主轴承盖，在上下片轴承上涂抹一层润滑油。

（2）将曲轴吊放在汽缸体主轴承孔中，装上曲轴止推片，再把各轴承盖按原位装在各轴颈上，按规定力矩依次拧紧主轴承螺栓。并检查主轴承的松紧程度。

（3）用撬棒撬动曲轴，使其靠向一侧极限位置，用厚薄规在止推片处测量曲轴轴向间隙。

（4）润滑凸轮轴轴颈和轴承，将凸轮轴装入轴承座孔内。用厚薄规测量凸轮轴轴向间隙。拧紧止推片的固定螺钉。

（5）将活塞、连杆及活塞销装合。在活塞外圆、销孔及活塞环槽内涂上润滑油，安装活塞环并将环口错开。

（6）用活塞环卡箍压紧活塞环，用手锤木柄将活塞推入气缸。涂润滑油后装上连杆轴承盖，按规定力矩拧紧连杆螺栓。安装活塞连杆组时，应主意安装方向，一般在活塞和连杆上均有标明前后的标记，注意不要装错。

（7）安装机油泵、集滤器和油底壳。

（8）安装正时齿轮室盖垫片和正时齿轮盖，用螺栓紧固。

（9）在曲轴前端装上皮带轮及减振器总成，然后装上起动爪垫片和起动爪，用专用工具拧紧起动爪。

（10）安装汽缸盖及汽缸盖衬垫。

1）摇转发动机使其立起，装上汽缸盖衬垫，注意其方向。

2）按顺序安装挺柱及挺柱室盖。

3）将汽缸盖下平面擦干净，安装到汽缸体上，将汽缸盖螺母用扭力扳手从中央向四周分2~3次拧紧至规定扭矩。

4）按顺序放入推杆，装上摇臂轴总成。

5）汽缸盖罩衬垫和汽缸盖罩。

（11）装配飞轮壳、飞轮和其它总成、附件。

（12）柴油机总装后，应检查调整气门间隙。使用两次调气门法，将曲轴摇至一缸压缩上止点时，调整一半气门。然后将曲轴摇至六缸上止点时调整另一半气门。调整时，可先把摇臂上调整螺钉的锁紧螺母松开，旋松调整螺钉，在气门尾部与摇臂间插入规定厚度的厚薄规，气门间隙为0。20～0。30mm，拧紧调整螺栓，使摇臂轻轻压住厚薄规，固定调整螺钉的位置，拧紧锁紧螺母即可，之后在复查一次。

四、实验结论

柴油机报告 篇8

题 目：4108柴油机配气机构动力学分析及优化

一、选题的依据及意义：

配气机构是发动机的重要组成部分.配气机构的设计影响发动机的充气效率以及换气质量，因此对发动机的(略)经济性、有害排放有较大的影响.配气机构的工作可靠性和噪声直接影响发动机的整机可靠性和噪声.随着发动机性能和排放要求的不断提高，使得配气机构的研制更加迫切. 本文以4108柴油机发动机配气机构为研究对象，对其配气机构参数、配气凸轮型线、动力学等设计原理作了深入研究和分析，并进行优化设计发动机的配气机构，同时对发动机相关系统的优化。

二、国内外研究现状及发展趋势(含文献综述)：

随着内燃机高功率、高速化发展，人们对其性能指标的要求更高，这给配气机构的设计以及制造工艺增加了难度。目前广泛采用的是气门-凸轮式配气机构，它具有保证气缸密封性的优点。配气机构系统研究内容归纳起来主要有两个方面，一方面是零部件的设计，包括凸型线，气门摇臂机构的设计，气门弹簧及气门等零部件的设计，其中又以凸轮型线的设计尤为关键，这是因为凸轮作为整个机构的原动件，它直接控制整个机构的运动。另一方面是机构的动力学问题，而对于机构动力性能的研究，又主要集中在气门的运动规律上。国外对配气机构的振动模型、摩擦及配气相位和可变气门正时等的研究有一些报道。国内也在致力于研究更精确的气门振动模型、凸轮挺柱副的动力润滑、非对称凸轮型线以及凸轮型线的拟合等问题，主要表现在以下几个方面：(1)设计了许多性能优良的凸轮型线;(2)配气机构由刚性设计发展为弹性设计;(3)由孤立研究凸轮设计发展到配气机构系统设计。

内燃机配气凸轮的研究已经涉及到配气机构性能的各个方面，包括型线、挺柱的运动规律、气门振动模型、挺柱与凸轮的接触应力、摩擦应力等。在研究更精确的气门振动模型、凸轮挺柱副的动力润滑、非对称凸轮型线以及凸轮型线的拟合等方面上，国内外都有很大的发展。

现代发动机配气机构采用的技术主要有以下三方面。

1)顶置凸轮轴技术。气门-凸轮式配气机构具有保证气缸密封性的优点，尤其是进排气门能够持久地保证燃烧室的密封性，四冲程内燃机大多采用气门-凸轮式配气机构。气门-凸轮式配气机构按气门布置分为侧置气门和顶置气门机构。顶置气门配气机构，内燃机的充气系数较高，燃烧室比较紧凑，内燃机有较好的性能指标，是侧置气门机构所不能达到的，故侧置气门机构已被淘汰。顶置气门配气机构根据凸轮轴的放置位置分成凸轮轴下置型和顶置凸轮轴型。绝大部分柴油机采用凸轮轴下置型，但这种机构高速运转时会产生较大的惯性力和噪声，消耗较大的动力。顶置凸轮轴型(ohc)是把凸轮轴放在气门上方，省去了推杆、挺柱，可分成sohc型和dohc型。 sohc型只用一根凸轮轴来驱动进、排气门; dohc型采用两根凸轮轴来分别驱动进、排气门。这种结构适用于进、排气门呈v形排列的内燃机。还有些机构将顶置凸轮轴放在气门室罩里，凸轮直接作用于气门上，这种机构省去了摇臂，高速时气门工作良好，零件惯性力极小，工作平稳。

凸轮轴的传动类型有3种：正时齿轮传动、正时链轮传动和驱动带传动。其中，正时齿轮传动主要用于要求长寿命和大载荷的内燃机，如船用、商用车和赛车内燃机;正时链轮传动，广泛应用于轿车内燃机，一般来说，它比正时齿轮传动机构噪音小;驱动带传动或齿形带传动是新出现的传动方式，主要用于顶置凸轮轴内燃机上。

2)多气门技术。配气机构的新发展是改善燃料经济性，其关键在于如何提供更多的新鲜空气，多气门内燃机很早就已经出现了，但仅用于赛车，目的是减轻排气门的热负荷和机械负荷，但并未能在内燃机制造业得到推广。促使多气门内燃机产量迅速提高的原因在于自动控制技术的快速发展和生产工艺水平的不断提高，多气门配气方案能保证内燃机在整个负荷和速度范围内形成佳混合气，并适时适度送入气缸。多气门内燃机不仅可以提高内燃机功率，还可以降低燃油消耗，减少排污。据分析4气门内燃机燃油消耗比2气门内燃机燃油消耗低6%~8%。

3)可变配气定时及气门升程技术。常规内燃机配气相位都是按内燃机性能要求，通过试验确定某一转速和负荷条件下较为适合的配气相位。为了在更大地曲轴转速范围内提高功率指标，降低燃料消耗，现代多气门内燃机气门开启相位可以改变、升程也可以改变，称作可变气门运动配气机构(vvt)。通过这套机构对配气过程的调节和控制，低、中转速时，活塞运动速度低，气流动力学特性差，因而要求“缩小”相位重叠角，以减少工作混合气倒流，保证低、中转速时扭矩曲线形状较好，降低燃油消耗率。在中高转速时，活塞运动速度快，气流动力学特性好，因而要求“放大”相位重叠角，废气排放彻底，进气量充分，可相应增加内燃机扭矩。显然，采用这一机构，可以提高内燃机性能、降低污染、改善怠速性能。

实现可变气门技术有多种途径，按照有无凸轮轴可分为基于凸轮轴的可变气门机构和无凸轮轴的可变气门机构两类。传统气门控制技术都是由凸轮轴机械推动的，电磁气门控制技术采用由电磁驱动的组件推动气门，根据ecu需要进行动作，这也正是vtec等气门控制技术追求的高境界。

4)无凸轮电液驱动配气机构。无凸轮电液驱动配气机构是一种新式的配气机构，与传统的凸轮轴式配气机构相比，它的特点是气门的运行由电液来控制“它的显著优点是气门在内燃机各个循环中的开启位置、开启持续时间和气门开启时刻的气门升程等可以相互独立”所以，采用这种机构的内燃机在工作过程中，能够在各种转速下调整运行参数，并达到佳"所以，采用这种机构的发动机就会消耗较少的燃油，动力性要更好，同时从发动机排出的污染物也降低，起到了保护环境的作用。

5)液压挺柱配气机构。液压挺柱配气机构也是内燃机的设计人员所开发的新式配气机构，配有这种机构的发动机振动和噪声均减小，原因在于它通过液压机构来补偿气门杆身产生的热膨胀，导致配气机构所带来的撞击噪声也相应减小。所以液压挺柱在配气机构中的应用也越来越广泛。

当今内燃机配气机构的发展趋向是在排量不变的前提下，提高内燃机性能指标。不论是多气门配气机构还是在此基础上演化而来的可变气门运动配气机构，其基本出发点都是，在更大范围内使内燃机动力指标、经济指标和生态指标等达到优，这是传统配气机构无法完成的。

三、本课题研究内容

(1)在满足性能指标的前提下设计yc4108型柴油机的配气机构。

(2)应用avl excite软件建立yc4108柴油机的动力学模型，通过模拟计算，分析该柴油机配气机构的动态特性。经动力学计算，依据气门动力学升程、凸轮与挺准间的动态接触应力和气门落座速度等考察是否存在飞脱和落座反跳等现象。

(3)针对原配气机构存在的问题和对发动机的改进要求，利用avl excite软件对配气相位进行优化，并优化设计进排气凸轮型线，通过对改进后的配气机构进行运动学、动力学分析和整机性能分析，判断优化的效果。

四、本课题研究方案

yc4108柴油机是玉柴机器股份有限公司生产的自主品牌发动机，是在玉柴优质产品yc6108柴油机的基础上结合轻型客货车技术特点开发设计的轻型车用柴油机。具有使用维修方便，动力性、经济性好，可靠性高、寿命长的特点，主要用于2-5t小型卡车、货车，同时也用于发电机组、叉车、拖拉机和小型船舶。近几年来，由于市场经济的迅速发展，城区物流行业蓬勃发展，对轻型卡车和商务车的需求量与日俱增，这给轻型车用柴油机带来了无限商机。原机型主要用于城市间的长距离运输，对于城市交通路况需要重新设定参数，以改善燃油经济性和排放性能。本设计任务主要是在原机的基础上，改进设计进气系统及配气机构，达到提升发动机性能的目的。

总体方案：

(1)计算软件简介

本文所使用的avl excitetimingdrive是一种基于windows操作系统的软件，它是avl软件平台中一个仿真工具，主要应用于分析内燃机配气机构的性能。该软件具备振动噪音分析、齿轮系动力学计算、正时驱动动力学计算!配气机构动力学计算、凸轮型线设计和优化等功能。根据所建立的运动学和动力学模型，在设定的转速下进行计算，考虑配气机构各传动件的质量、刚度、阻尼等。配气机构动力学计算的分析包括：气门升程、速度、加速度、凸轮与挺柱间接触应力、气门与气门座之间的接触力、弹簧的位移等。excitetimingdrive不仅可以用于配气机构的动力学计算，还可以用于配气机构的设计"从计算机模拟的角度，使发动机具备较好的动力性和可靠性，同时还降低振动和噪声。此外，该软件还可以分析配气机构传动系统的零部件，包括齿轮、链轮等。通过多次的运算，可以对传动系加以改进，以满足要求。当运用excitctimingdriv进行凸轮型线的设计时，提供了分段加速度函数凸轮、等加速凸轮、多项动力凸轮三种凸轮设计的方法设计凸轮型线，当生成一个新的凸轮型线后，对相应的配气机构做动力学分析，如果出现错误的结果曲线，可以对凸轮型线进行修改，完善配气机构的动力学性能。excitetimingdrive的建模原理是很简单的，将配气机构简化成一个集中的质量系统，而相应的凸轮、挺柱、推杆、摇臂、气门等零部件用所对应的模块来代替。该软件提供了配气机构每个元件的模块，在编辑器中用不同的图标来表示。当我们选好对应的图标后，再将各个模块连接起来，就建立起一个配气机构的模型。接着，需要对各个模块中的参数进行设置，不同的模块对应不同的参数，基本的参数包括质量、刚度、阻尼、弹性模量等，将参数设置完成之后，就可以进行配气机构动力学和运动学分析、齿轮系的运动分析等。

该软件的输出结果包括了模型中各个模块的动力学结果曲线，包括：气门的加速度、速度、升程、凸轮与挺柱间的接触应力、气门与气门座间的接触力、弹簧各圈位移等，并根据这些曲线评价是否存在气门落座反跳、机构零部件飞脱、弹簧并圈与颤振等现象，以及凸轮与挺柱间润滑效果是否良好，如果出现了不好的情况，可以通过该软件进行改进设计，使配气机构的动力学特性满足要求。

(2)yc4108柴油机的性能指标为

柴油机类型:水冷四冲程直列式顶置式气门

气缸数-缸径×冲程:4-108mm×115mm 连杆长度：l=152mm

排气量:4.214cc 压缩比:17.5

燃烧形式:直接喷射 润滑方式:压力循环飞溅复合式

冷却方式:闭式压力循环 起到方式:电启动

电机停止方式:燃油控制系统

输出功率:75kw/2800rpm 大扭矩:268nm/1600-1900rpm

怠速:600rpm 大空转:3000rpm

全负荷低燃油消耗率:225g/kw.h

冷起动温度:-25℃ 排气温度:<600℃

(3)在满足上述性能指标的前提下设计yc4108型柴油机的配气机构。

该款发动机配气机构为上置凸轮轴四气门机构，主要由凸轮、挺柱、推杆、摇臂、气门桥、气门弹簧、气门、气门座等组成。对于发动机配气机构的动力学计算，需要建立动力学模型，在动力学计算的发展中，出现过多种模型，分别是单质量模型、二质量模型、多质量模型、有限元模型。本文利用avl excite软件建立该柴油发动机顶置凸轮轴式配气机构的模型。

(4)配气机构动力学分析

气门机构的动力学问题，可以作为一个振动系统分析其特性。简化后建立其单自由度模型，并且考虑该系统的阻尼、间隙、脱离、落座等各种因素，凸轮与从动件系统相互影响等，当中的各部件可以作为弹性质点，其刚度为非线性刚度。

对动力学结果评价主要考虑到凸轮与从动件的飞脱、气门落座速度或气门反跳、凸轮接触应力、活塞与气门的干涉以及气门弹簧的动力学特性等。

在avl excite软件当中，根据发动机配气机构的实体结构及零部件布置情况，通过外部的cad 软件或有限元计算得到各部件的质量与刚度，建立该发动机单个气缸的配气机构进气门计算模型如图所示。

(5)凸轮型线的优化设计

针对配气机构进、排气模型，在模拟计算的基础上，从改进配气凸轮型线设计的角度，来研究配气机构性能优化的途径。通过改进配气凸轮型线，综合分析配气凸轮型线设计的主要影响因素及趋势，提出改进设计的配气凸轮型线方案。

五、目标、主要特色及工作进度

目标：在avl excite软件当中，对某柴油机的配气机构进行了单阀系的动力学计算，并对结果进行分析，指出了设计上的某些不足;接着又进行了凸轮型线的优化设计，再次进行动动力学计算，与原型线相比，结果有所改善。

特色：1、对配气机构的建模、动力学计算、分析和凸轮型线优化设计做出了较充足的研究。

2、使用avl软件对配气机构做出了模拟分析。

毕业设计进度计划

序号 各阶段工作内容 起讫日期 备注

1 查阅相关资料，进行现场调研，翻译资料等 3月5日～3月18日 交外文资料翻译稿

2 撰写开题报告 3月19日～4月1日 交开题报告

3 纵横剖面图和配气机构图绘制 4月2日～4月22日

4 配气机构参数设计、凸轮轴图绘制 4月23日～5月21日 必须用计算机绘制，交零件设计图

5 撰写毕业设计说明书 5月22日～5月27日 交毕业设计说明书

6 毕业答辩 5月28日～6月1日 核查所有文档

六、参考文献

1、《内燃机学》 周龙保 主编 机械工业出版社

2、《内燃机设计》 袁兆成 主编 机械工业出版社

3、《内燃机构造》 林波 李兴虎 主编 北京大学出版社

4、《高速柴油机概念设计与实践》 许道延 丁贤华 主编 机械工业出版社

5、《柴油机配气机构动力学分析及凸轮型线优化设计》 张桂昌 天津大学机械工程学院

6、《柴油机配气机构动力学分析》 王志远 大连理工大学

7、《浅析柴油机配气机构的发展现状》 作者 钱向明 熊永森 金华职业技术学院

8、《内燃机配气机构技术现状及发展 作者 马钢 太原市热力公司

9、《重型柴油机配气机构系统动力学分析》 李云清 北京航空航天大学汽车工程系

10、《柴油机系统配气机构的动力学分析》 吴楠 廖日东 北京理工大学 机械与车辆工程学院