铝合金报告（精选7篇）

铝合金报告 篇1

x人民政府：

上海x有限公司成立于 995年，注册资金500万元。主要从事制造、加工、组装及销售。法人代表：。

公司现地址位于上海市青浦区，现有在职员工xx年以来公司共获得各项发明专利 0余项，产品相继通过的了欧盟ce认证，国家3c认证，sgs认证及国家康居工程认证，成为了中国铝业协会、国家住建部采暖散热器协会理事单位，得到了国家住建部及农业部的好评。

多年来公司不断改进技术，投放大量资源，引进多条先进铝型材及大型cnc数控加工设备，现主要生产设备有： 250吨铝型材全自动生产线3条，中国台湾tailift cnc数控冲床 台，日本进口brother cnc加工中心34台，德国进口三次元检测仪2台等。

现主要客户有：日本日立、比亚迪汽车、上海大众、长城汽车、日本toto(东陶)、上海电信、等知名企业，主要产品有：led散热器、现代农业棚架、采暖散热片、风能发电云梯、汽车遮阳棚及汽车零部件等，产品应用广泛，涉及领域有：农业、汽车、家电、风电、家居等。

我司从xx年至xx年连续三年产值增长达70%，截止xx年 0月底产值达 000多万元，累计税负率8%左右。预计xx年产值可达26000~35000万元，确保税负率8%左右。在青浦同行业中处于领先地位。

我司深知：管理出效益、创新促发展，从日常管理中生出更多的利润，让公司的每一员了解开拓创新才能保证企业生命力，故我司特别注重管理，注重管理人员自身素质，公司管理阶层人员每周例会两次，汇报公司情况及总结不足之处。各车间所有员工会议每周一次。鼓励员工积极创新，设立科技发明奖，对设备改造，产品设计，新品研发等有突出贡献的员工进行奖励，目的在于及时让工人反映车间的近况及存在的问题，开拓员工创新发明积极性，让所有员工畅所欲言，发挥创造力，包括对公司的意见及建议，提高企业核心竞争力。此举得到所有工人的好评，故对公司更加信赖。

另外，我司努力学习国际国内先进的技术，保持市场信息渠道通畅，积极借鉴国际市场的运作经验和产品创新能力，绝不为了获得市场份额，一味压低价格，最终导致获利能力不高，微利甚至亏损经营。我司总经理亲自带领技术人员参加了刚刚结束的住建部采暖散热器协会学术研讨会，学习及借鉴先进技术，先进设备，先进管理方式，获益良多。

本着以“质量至上、团结务实、创新高效”的宗旨服务于广大客户，我司能以最快的速度根据客户的需求生产出质优价廉的产品。为客户提供超值的产品和服务是我们永远不变的目标。今天上海港旺的健康成长，全赖于客户及政府各部门多年来的鼎力支持，今后我们将不断提高内部管理水平，紧随市场变化，不断创新，提升产品品质，为客户提供更多的实惠，为政府创造更多的税收。

秉着科学发展观的宗旨，在上海自贸区建立的大背景下，公司积极响应国家发展规划：科学发展、积极创新、节能降耗。目前及未来铝合金的应用在不断扩大，尤其是现代农业和风能产业得到了国家的大力扶植，而仅两项产业对铝合金及其制品的需求是无法估量的，这样无形中给公司带来了新的发展机遇。正是看准这一发展机遇，公司决定由现有的粗放式生产转型至精细化和自主产品研发，新建cnc数控精加工车间，计划投资3000万元，引进50多台x套进口cnc数控设备，预计年产值可增加 0000万元，达产后累计产值可达45000万元左右，税负率达8%左右;可创造就业岗位300余个，力争实现人均产值 00万元以上，目前公司厂地已无法满足发展需求，现紧缺土地xx年内完成上述目标。

公司新车间投产后，对x公司是一次巨大的提升，我们今后会更加努力，积极配合政府部门，落实科学发展观，为实现中华民族复兴的伟大中国梦，做出自己的贡献，为、为建设做出更大的贡献。

望政府部门给予支持!谢谢!

此致!

敬礼!

申请单位：上海x有限公司

日期：xx年x月x日

铝合金报告 篇2

小林，现任铸造事业部副经理，主管铝合金铸造项目技术开发工作。20__年初，受疫情和环保检查停产影响，事业部面临刚性悬挂产品42000多套生产供货任务，他提出将原来一模一件的重力铸造工艺改为一模多件的低压铸造工艺，设计制作连接底板一模六件、横撑本体一模两件的大型低压铸造模具，有效缓解供货压力。面对轨外市场缓速器转子产品2500套的供货任务，他带领技术团队将螺旋升降机构应用于热芯盒模具中，工艺优化将原砂芯工艺146个砂芯减少为4个，有效降低了缓速器转子的制芯成本。

20__年全年完成供货2600余套，实现销售180余万元，使公司成为西安双特唯一的铝合金铸件供应商。他技术攻关铝合金副车架6种铸件的铸造工艺和热处理工艺，保证了副车架产品生产的连续性和产品质量。针对低压铸造机保温炉受客观条件限制，无法使用旋转除气机精炼铝液的问题，他创新引入氮化硅脱气管精炼铝液工艺，有效提高铝液密度，减少含气量，破解了打结炉式低压铸造机铸造不出高新能核心、关键铝合金结构件的难题。他积极参与科技产业园铝合金铸造项目的建设，完成产业园铝合金铸造项目41台套设备，起草设备技术规格书35份、技术协议12份，参与完成产业园铝合金铸造项目4个批次的设备招标工作。

铝合金报告 篇3

一、实习时间：

10月

二、实习地点：

山东滨州渤海活塞股份有限公司

三、实习情况简介：

在这周的实习中，我们主要参观了滨州活塞厂的铝合金焊接车间与铸造车间，了解和认识一下关于铝合金方面的有关知识。通过查阅资料以及厂间师傅介绍，我们学到了许多相关方面的知识。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。

修伤是铝合金模锻工艺中的"重要一环。由于铝合金在高温下较软，粘性大，流动性差，容易粘模并产生各种表面缺陷，在进行下一道工序前，必须打磨、修伤，将表面缺陷清除干净，否则在后续工序中缺陷将进一步扩大，甚至引起锻件报废。修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5～10倍。

为了获得各种形状与规格的优质精密铸件，用于铸造的铝合金一般具有以下特性。

（1）有填充狭槽窄缝部分的良好流动性；

（2）有比一般金属低的熔点，但能满足极大部分情况的要求；

（3）导热性能好，熔融铝的热量能快速向铸模传递，铸造周期较短；

（4）熔体中的氢气和其他有害气体可通过处理得到有效的控制；

（5）铝合金铸造时，没有热脆开裂和撕裂的倾向；

（6）化学稳定性好，抗蚀性能强；

（7）不易产生表面缺陷，铸件表面有良好的表面光洁度和光泽，而且易于进行表面处理；

（8）铸造铝合金的加工性能好，可用压模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型铸造模进行铸造生产，也可用真空铸造、低压和高压铸造、挤压铸造、半固态铸造、离心铸造等方法成形，生产不同用途、不同品种规格、不同性能的各种铸件。

滨州活塞厂主要配套设备有多功能机组、电磁搅拌燃气熔炼炉、连续铸造机等，整体装备自动化程度高，年产能力达6.5万吨特种铝合金。

四、实习感想与体会：

通过近一周的时间，加深了自己对铝合金材料的认识以及铝合金的各种广泛应用。在我们机械制造领域，选用合适的材料进行生产制造是机械类学生必须掌握的知识。而我发现自己光是对铝合金的知识就远远不足，看来确实需要

铝合金报告 篇4

读了几年的书，大大小小的报告写了不少，回想起来，觉得是既浪费笔墨，又浪费时间。因为几乎所有的报告都是千律，都是一味复制、改版、山寨，不是我想这样，而是你不这样，教授辅导员他不让你过啊，不过没学分，没学分没毕业证！壮哉我大中华教育模式啊！因此，现在我的这些个报告不会有太多条条框框的格式了，而且有的话可能说得难听，但都是真心话啊，还望领导见谅。报告的目的无非就是阐述实习的过程，重点却在于发现问题并提出自己的建议。

作为企管部员工，了解熟悉我司铝合金铸造及加工流程是十分必要的，是为以后的工作奠定坚实的基础；特别是对于一个没有接触过铝业加工的管理基层员工来说就显得更加的重要。20xx年5月4日至20xx年5月14日，我在熔铸车间进行了为期10天的实习，期间对铝合金熔铸的基本流程进行了全面的了解。此报告将对这次实习进行分析总结，验证自己的学习方法是否正确，并对发现的问题提出自己的意见和看法。

一、熔铸车间情况介绍

熔铸是铝加工的第一道工序，为轧制、锻造、深加工等生产环节提供合格的铸锭，铸锭的质量高低直接与各种铝材的最终质量密切相关。随着我国科技水平的进步，国内熔铸技术得到了迅速的发展和提高，但是与国际先进水平相比，还存在较大的差距，特别是我厂的熔铸技术、熔铸设备等还处于相对落后的水平。

我厂熔铸车间有两台熔炉，容量分别为25吨和20吨，两台保温炉和一台铸井。目前铝锭生产量是无法满足后续加工的需求，主要瓶颈在于铸造井一次只能铸锭3块，为了能够满足后续生产的要求，还需要外购一部分铝锭弥补产量的不足。在熔铸技术方面，加料、除渣、精炼等基本采用人工操作的方式，与先进的机械化操作有一定的差距，但人工操作的好处在于能够精细操作，在铝锭质量上有较好的保障，因此对工人的技能水平也有较高的要求。

二、实习过程

其实这个实习过程我觉得不是叙述的重点，关键要看结果——你学到了什么，理解了什么发现了什么才是重点。过程说得太多太杂就变成记流水账了。

（一）生产流程

配料

炼剂（氯盐）用氮气

加料 精炼 吹入

减少杂质

浮砖铝液平稳 过滤网除杂质

(二)成本控制

1、烧损

在铝合金的熔炼过程中，金属的`烧损是个不可避免的问题。尤其在再生铝生产中对废铝的熔炼，烧损更大。下面结合实习的情况分析影响烧损的主要因素及其解决方法。

(1).熔炼设备

熔铸设备越是先进，熔炼过程中造成的烧损也就越少，我司熔铸车间设备比较落后，无法通过设备技术减少烧损，但必须经常维护，减少因为设备问题带来的烧损。

(2).铝料

铝合金的原材料多是使用外购纯度为99.7%的铝锭，也有大量各生产加工环节产生的废料，这些废料在运输、存放过程中难免会夹杂水气、泥土等杂质。特别是水汽在加入熔炉后会如铝液发生氧化反应，造成烧损。大量的杂质也会在除渣过程中带走一些铝水。因此在铝料的存放、运输过程中要注意减少杂质的混入，在加炉前也要做一定的处理，从而减少由于铝料杂质多带来的烧损。

(3).加料

在给熔炼中添加原材料时，不可避免的要开启炉门。炉门一旦开启铝液就会暴露在空气中，发生氧化反应造成烧损。提高装炉效率，减少炉门开启的时间，缩短熔炼时间可降低烧损。

(4).熔炼温度和时间

熔炼过程温度的高低，时间的长短都会影响到烧损。如何降低呢？第一提高加热速度，加热速度越快，实际上可缩短熔炼时间，减少合金氧化的作用时间，从而利于减少氧化烧损；第二严格控制熔炼温度，熔炼温度选择在750℃以下，防止熔体过热及吸气。第三保证良好的燃烧状态，在既定燃料的条件下，调整火焰保证良好的燃烧状态，形成良性气氛，提高热效及熔炼效率。同时调整火焰以合适的角度射向炉料，避免炉料积液面局部过热，实现热效率最大化。

(5).精炼氧化

精炼过程产生大量的熔渣，熔渣的多少及其处理方式，造成的金属损失。同时，加入精炼剂发生的化学反应分解发热，进一步加剧铝液的氧化，而为了降低熔渣与熔体的浸润性，促进渣铝分离，又不得不加。因此，不仅要选择好精炼剂

种类，同时还要严格控制其适合的加入量。严格控制精炼过程中添加剂的种类和加入量以及精炼时间。提高对精炼辅助材料如熔剂、氮气等的质量控制

(6).熔渣处理

选择适宜的精炼温度，扒渣过程应严格控制，尽量少沾带铝液，可先将渣扒到炉门口处，稍许沉淀后扒出，以使熔体控出；对扒出的渣进行初步回收（炒灰房），或快速降温终止渣铝反应，对大渣块或有亮火团的渣，应及时捣碎摊开，减少渣铝反应损失金属。

(7).其他减少烧损的方法

减少熔体停留，精炼结束，适当静置处理后，使合金液尽快出炉，减少熔体停留时间；预热除潮，对所有操作工具、炉料及辅助材料都应充分预热除潮；强化员工的操作技能及责任心，加强对员工的技能培训，尤其是装炉、调火、压料、搅拌、扒渣、精炼等操作技能，提高操作质量，保证生产各个环节的有效控制，有效降低熔炼烧损。

2、气耗

气耗是指在熔铸过程中天燃气的消耗。控制气耗的方法我认为有以下几点，一是定期对天燃气设备进行检修；二是对每次熔铸过程进行天燃气消耗统计，制定平均计划，严格按计划使用天燃气，对超出计划的要分析查找原因并改进。三是提高工人操作技能和操作质量，减少炉门的开启，减少因质量问题造成的回炉。

因为对熔炼过程比较敢兴趣，实习期间大多数时间都在和大家讨论和熔炼有关的问题，所以在控制烧损方面，有较多的建议和看法。而对于气耗的了解就有点单一了。再者就是技术方面的问题也不太懂，所以就不能在深入的阐述其中的原理了。

三、问题及建议

说句老实话，第一次看到熔铸车间铸锭时，我当时就震惊了!这是什么情况！我脑海中的情况是这样的：操作工坐在操作室中，按下按钮，接着光亮的铝液在一个个精密的设备中流转，最后只听电脑发出一个声音“铸锭已完成”，一块块泛着金属光泽的铝锭就出现在我们面前了。然而现实的情况是这样的：操作工打开保温炉上的一个“洞”铝液几经周折，趟过一个个不知道用了多少年，不知道

铝合金报告 篇5

引言

铝合金模板技术1962年起源于美国，迄今已有近60年的发展历史，在欧美、日韩、中东等国家地区铝模板获得广泛应用。21世纪初期，铝模板在我国粤港澳地区开始萌芽实践。铝模板具备一系列的施工、环保、效率优越性，体系优势突出，近年来，在国内建筑施工领域以年均近20%的速度得到迅速增长发展。

在充分借鉴国外铝模板体系发展的基础上，我国铝模板产业通过与国内先进的设计、现代化制造体系进一步充分融合，深化延伸出一系列新的技术优异特性。如：大型挤压后的铝模板结构强度更高，刚度更大，稳定性更好等特征；铝模板轻量化，施工精度高，施工周期短，浇筑一次成型，美观整洁，无建筑垃圾等等诸多优势得到了建筑业界的广泛推崇。

一调研背景

（一）全国各地利好政策有力地促进了铝模板市场拓展

20xx年，全国各地进一步颁布了一系列有关铝模板的利好政策。5月，住建部推出的《关于推进建筑垃圾减量化的指导意见》指出，提高临时设施和周转材料的重复利用率，鼓励推广铝模板等周转材料。3月，陕西省发布推广铝合金模板等技术通知。截止至20xx年8月，全国已有陕西、山西、湖南、江苏、海南、福建、深圳等多个省市发布了推广铝模板的利好政策。从中央到地方，各级政策推动充分释放了铝模板的发展潜力，加速推广了铝模板的应用。整体上看，铝模板推广层级越来越高，力度越来越大。

同时，铝模板政策实践越来越系统，越来越深入。如山西省推广铝模板政策的非常深化，极为全面。如20xx年两会期间，中国模板脚手架协会向财政部建议将“废旧建筑铝模板”纳入“资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录”，申请享有30%左右的税收优惠政策。铝模板回收耗能仅为原铝的5%，绿色环保优势显著。

（二）铝模板行业市场发展现状

新冠疫情突如其来，对世界经济增长造成了巨大影响，建筑业也深受疫情冲击。随着各地施工项目的逐步回暖，铝模板行业率先迎来小阳春，这波利好行情仍在持续。铝模板的繁荣得益于3股力量深刻地支撑着铝模板行业的发展，一是模架市场规模潜在的力量，铝模板正处于发展上升时期，目前在高层住宅已达到30%左右市场份额，仍有继续提升的空间，未来几年发达地区中高层可以达到50%以上。二是绿色环保的力量，铝模板构建了一种崭新的绿色发展体系，三是产业升级的力量，铝模板推动了模架行业来到精工时代。

20xx年，我国存量铝模板，旧铝模板规模首次超过全新铝模板的存量界线交叉逐步到来。次新铝模板在市场日益成为主流，模板翻新、旧模板改制市场日益深化。

宏观来看，随着铝模板行业产能大幅度增加，竞争不断加剧。企业对大规模投资生产全新铝模板日益采取谨慎策略，一般均采用新、旧铝模板搭配、组合策略，在以施工效果为导向，以满足项目施工质量要求的前提下，通过不断优化调整新、旧组合比例，达到最佳的性价比，实现铝模出租企业和施工方对成本和质量的平衡、双赢。

二行业基本情况

据中国模板脚手架协会统计，截止到20xx年8月底，全国铝合金模板市场保有量约7800万㎡（含非标模板），全国共有铝合金模板设备加工、研发设计、生产加工、租赁承包企业约800家。其中，特大型企业2家，大型铝模企业约15家（100万平方米以上），中型铝模企业约50家，小型铝模企业100多家，同时分布有一批微型企业。

（一）铝模板企业地区分布情况

本次调研企业共115家。其中东北地区11家，占比9.6%，华北地区23家，占比20%，华东地区24家，占比20.9%，中南地区31家，占比27%，西北地区14家，占比12.2%，西南地区12家，占比10.4%。

（二）铝模板企业产销类型分布

调研企业纯生产销售型铝模板企业占比7%，纯租赁企业占比7.8%、生产租赁一体化企业占比85.2%，在生产租赁一体化施工企业中，同时开展承包综合业务的占总比26.1%。铝模板所有企业中，18.3%的铝模板企业开展专业化承包业务，7.8%的企业开展施工总承包业务。铝模板企业不再仅限于传统的纯生产，纯租赁，一体化经营，向下游开展承包业务延伸日益成为行业新的特征。

（三）产品经营主要类型

多家企业经营单一的产品体系，同时，部分企业同时经营有两种体系产品。整体看，螺杆体系仍占主流，占比76.32%，拉片体系占比23.68%。

（四）原材料价格较去年同期

经调研发现，50%的企业表示原材料价格较去年同期上涨，42.11%的企业表示原材料价格与去年同期基本持平，7.89%的企业表示原材料价格较去年同期有所下降。20xx年铝锭价格走势参照如下图，可以看出，受疫情影响，3月下旬至4月初，铝锭价格位于最低点，4月以来，铝锭价格持续上行，至7月起基本稳定，由于各家企业备货周期不同，采购价不同，价格调研产生统计差异。在此提醒各铝模板企业应高度重视关注原材料价格变化，于价格低点时适当补充库存。

（五）铝模板销售平均价格

由于调研企业区域不同，受原材料产地来源、市场物价等多方面因素影响，特别是产品质量，结款方式，购买方付款信誉等影响，市场销售价格也存在显著差异。其中750元以下/㎡占比2.63%，750-850元/㎡占比28.95%，850-950元/㎡占比44.74%，950元以上/㎡占比23.68%。

（六）铝模板租赁价格

受付款方式，合同约定等影响，铝模板市场租赁价格区间存在差异。其中，400元以下/㎡占比2.63%，400-500元/㎡占比42.11%，500-600元/㎡占比50%，600元以上/㎡占比5.26%。

（七）20xx年铝模板企业经营运行态势

1、20xx年1-8月企业的总体经营情况与去年同期对比

宏观上看，疫情虽然对部分企业造成影响，但铝模板市场仍处于景气区间，市场占有率逐步提高。其中，34.21%企业的新签合同订单较去年同期持平，52.63%企业的新签订合同订单较去年同期增加。

2、销售价格较去年同期

20xx年二季度至今，新冠疫情影响逐步减退，铝模板生产规模扩张，企业之间竞争加剧，以低价竞争市场开始显现，调研结果表明，57.89%企业的销售价格与去年持平，31.58%企业的销售价格较去年同期减少。受原料价格的波动，铝模板型材成本增加的影响，铝模板材料品质升级，施工难度的影响，10.53%企业的销售价格较去年同期略有增加。

3、存货数量较去年同期

铝模板库存指数与新订单指数关联分析来看，市场整体位于景气区间。39.47%的企业存货数量较去年同期持平，31.58%的企业存货数量较去年同期有所增加，28.95%的企业存货数量较去年同期相比减少。需值得关注的是，铝模板是高周转材料，旧模板回收修复需要周期，当前，新旧模板的转换一定程度上体现为补充库存。同时，部分企业面临着激烈的市场竞争，特别是价格竞争，经营难度加大，库存增加。

4、回款难度同期对比

在回款难度方面，52.7%的企业表示与去年基本持平，31.2%的企业表示回款难度增加。尽管国家出台了一系列的不得拖欠工程款项系列政策，但回款难度“不降反增”，充分表明铝模板行业竞争激烈。

5、铝模板行业存量规模预计（调研值）

本次对铝模板的行业市场存量规模进行了一轮摸底调研，其中，13.16%的企业认为铝模板市场存量规模在6000万平方米以下，21.05%的企业认为存量规模在6000-7000万平方米之间，10.53%的企业认为存量规模在7000-8000万平方米之间，55.26%的企业认为存量规模在8000万平方米以上。经中国模板脚手架协会调研校正，当前，我国存量铝模板市场规模位于7800万㎡左右。

三行业困境与挑战

（一）铝模板产能饱和，行业竞争加剧

一方面，建筑业整体平稳，新开工面积、竣工面积浮动均不大，而施工周期延长，-xxxx年，3年来建筑业房屋竣工面积分别为41.9亿、41.1亿、40.2亿平方米。铝模板经过前期大力推广，在性价比较高的高层住宅占有率日益递增，得到良好应用。未来的发展空间，如小高层，中低层，地下室，公共建筑，复杂结构等，市场占有率的提升将任重道远。

而同期，铝模板行业产能增加过快，企业新增产能大于市场需求，订单稀释，合同减少，普遍存在生产率开工不足，竞争激烈，租售价格显著下降。另一方面，国家政策压缩电解铝产能，引发市场波动，铝价近期显著回升，原材料价格显著上涨，行业整体利润空间减少，铝模板投资回报率降低。铝模板日益成为高投入、高风险、回报周期长的行业。

（二）新、旧铝模板混合管理模式难度增加，精细化管理要求提升

据本次调研，运营3年以上的.铝模板生产企业多家存在新、旧铝模板配比为40%新板对应60%旧板（或上、下浮动）的情况。旧模板管理的精细化管理时代已然到来。铝模板产品质量过硬，一般情况下经过30-40次的周转后损伤较小，返厂后稍加维护翻新就可以继续周转。然而，这种优势很多情况下容易被粗放管理，被施工队伍的粗犷施工等消耗。由于建筑工人老龄化时代的到来，施工环境条件艰苦，青年技能熟练工难以培养，铝模板撬、扭、摔等现象常见，现场物资管理，安装过程，拆板过程，回收过程中的丢失，破损现象普遍，返修率增加，造成较大经济损失。

如何精细化管理1轮次板、2轮次板.....直至5-6轮次板，如何控制1.5mm级的周转偏差，对施工管理，周转管理提出更高挑战。行业的一批先进企业率先在编码体系，货架分类管理，供应链物流管理等方面进行了有益的尝试。整体而言，行业仍处于旧模板高质量管理的探索阶段。

（三）免预拼装体系的不断完善

市场的激烈竞争，使得铝模板价格利润极为微薄，免预拼装体系成为企业降低成本的重要选项。然而我国建筑设计体系较为复杂，铝模板的配模设计往往异形构件众多，铝模板种类、型号、数量庞大，难以有效清点、识别。免预拼装对设计、生产、组拼的一体化要求极为严格，环节衔接往往容易出现纰漏。同时，一旦进入库存，周转，翻新环节，由于企业的编码体系建设尚待完善，堆放秩序管理，旧板变形严重验收等环节管理有待进一步提升，也包括与各方沟通等因素，对很多企业来讲，免预拼装仍然面临着一系列的操作难题。

（四）铝合金模板在装配式建筑节点部位的应用

装配式建筑在推行应用中仍然存在很多技术性和配套性的难题，特别是铝模板用于节点部位的关键技术体系，常见的预制构件的连接节点部位一字型、L字型、T字型、十字型等型式的铝模板配模设计，需要深厚的铝模板设计和施工经验沉淀，如何优化，如何攻关开发一体化的解决防漏浆，沉降板，斜撑等设计体系，铝模行业需要发挥专业攻关领军力量。

四铝模板行业值得关注的动态

铝模板行业蓝海时代即将成为过去，即将进入行业持续稳定发展的新阶段；同时，也很有可能进入新的变革、调整的关键阶段。接踵而至的新理念，多维度、体系化的竞争必然对行业产生新的影响。企业自身要迅速做好精细化时代的管理转型，同时，对一批新的商业模式或技术前沿应密切关注。

动态1：全新铝模板置换旧模板模式

铝模板每平方米在20-25kg之间，每吨在40平米左右。国内的大型铝业往往可以具有年10万吨以上的铝加工能力，如国内某企业既具有7500吨挤压机，也具有全自动化铝模板智能生产线，同时兼具有回收铝熔炼的优势。近期，该企业推出了全新铝模板置换旧模板模式，废铝模板回收价格在350元左右，由于规模效应，该企业旧模板回炉熔炼后制造出新的铝模板成本较低，其销售价格基本等同于行业平均成本。

这种全新铝模板置换旧模板模式对行业的冲击在于：一般情况下，扣除损耗率和管理成本，初始铝模板翻新成本较低。随着铝模板周转次数增多，旧模板变形增加，改装翻新成本将增加，管理成本将增加。当翻新成本过高时，直至成本线性交叉，旧模板将按废铝销售。而当上述全新铝模板价格较低时，面临着线性交叉大大前移。这种全新板模式投入市场竞争，一旦有新的大型铝业跟进，势必会行业模式产生冲击，大多数铝模板企业如何应对，如何利用共生这种模式，值得关注。往深一步，这也倒逼着多数企业的管理策略，经营策略，铝模循环周转策略将更加深化。也可能影响上下游配套，如保膜（模）剂、校正设备等产品的设计指标转型。

动态2：全铸铝模板体系

铝合金表面直接暴露在空气中，特别容易在表面产生一层厚0.15mm致密的氧化薄膜，这层氧化膜熔点很高，焊接后极易导致性能衰减。铸铝体系减少了焊接机械加工，减少了焊接强度损失。当然，也损失了挤压过程的强度提升。按照工艺，技术难度不同，一般情况下，铸铝体系需突破四种难度，设计难度，制造难度，设备投资，对铝模板体系的理解。当前，国内有些先进的铸铝模板体系日益成熟，上述难题逐步在突破中，随着制造成本的降低，值得行业的关注。特别是在模板组拼，非标件的制作方面，有可能存在价格优势。

铝模板由于自身优异的产品特性，极为契合建筑工业化高质量的发展特征，在未来十几年甚至更长一段时期，市场占有率仍将进一步稳步提升，市场前景仍将看好。

20xx年，由于政策的助力，市场的成熟，铝模板行业内部市场格局的调整等多种因素的叠加，行业迎来难得的景气区间。同时，高速增长的产能，同质化的竞争，市场容量增长的逐步减速，新出现的模式业态，必将给铝模企业带来新的挑战。逐步发展，逐步成熟，以更高的效率，更好的服务，更低的成本将产品提供给消费者是产业持续、健康发展的必然，是企业兴衰亘古不变的规律。优秀的铝模板企业家，应深刻地认知铝模板市场的变革的复杂性，敏锐感知市场变化，未雨绸缪，动态探索企业新的盈利和辉煌发展的方向。

铝合金报告 篇6

一、项目概况

1、项目名称：铝及铝合金锻压生产线

2、主要产品：所有铝合金（包括部分钛合金和高温合金）的自由锻件与模锻件

3、生产规模：15000t/年（其中铝合金锻件/年，其它为钛合金和高温合金锻件）

4、建设投资金额：1.5亿元

二、立项的理由（目的和意义）及主要内容（任务和目标）

1、立项的目的意义

锻压生产是向各个工业行业提供机械零件毛坯的主要途径之一。锻压生产的优越性在于：它不但能获得机械零件的形状，而且能改善材料的内部组织、提高力学性能。一般来说，对于受力大、力学性能要求高的重要机械零件，多数采用锻压方法来制造。

在飞机上端锻压件的重量占80％，坦克上端压件重量占70％，汽车上锻压件重量占60％，电力工业中的水轮机主轴、透平叶轮、转子、护环等均是锻压而成，从这些例子可以看出，锻压生产在工业行业中占有极重要的地位。

铝合金由于比重小、比强度、比刚度高等一系列优点，已大量使用在各个工业部门，铝合金锻压件更成了各个工业部门机械零件必不可少的材料。凡是用低碳钢可以锻造出的种种锻件，都可以用铝合金锻造出来。铝合金可以在锻锤、机械压力机、液压机、顶锻机、扩孔机等各种锻造设备上锻造，可以自由锻、模锻、顶锻、辊锻和扩孔。一般来说，尺寸小、形状简单、偏差要求不严的铝锻件，可以很容易的在锻锤上锻造出来，但是，对于规格大、要求剧烈变形的铝锻件，则宜选用水（液）压机来锻造。对于大型复杂的整体结构的铝锻件则非采用大型模锻水压机来生产不可。特别是近十年来，随着科学技术的进步和国民经济的发展，对材料提出了越来越高的要求，迫使铝合金锻件向大型整体化、高强高韧化、复杂精密化的方向发展，大大促进了大中型液压机的发展。

随着我国交通运输业向现代化、高速化方向发展，交通运输工具的轻量化要求日趋强烈，以铝代钢的呼声越来越大。特别是轻量化程度要求高的飞机、航天器、铁道车辆、地下铁道、高速列车、货运车、汽车、舰艇、船舶、火炮、坦克以及机械设备等的重要受力部件和结构件，近几年来大量使用铝及铝合金锻件以替代原来的钢结构构件，如飞机结构件几乎全部是用铝合金模锻件；汽车（特别是重型汽车和大中型客车）轮毂、保险杆、底座大梁；坦克的浮动轮、炮台机架；直升机的动环和不动环；火车的气缸和活塞裙；木工机械机身；纺织机械的机座、轨道和绞线盘等等都以应用铝合金模锻件来制造。而且，这种趋势正在大幅度增长，甚至某些铝合金铸件也开始采用铝合金模锻件来代替。

目前，世界上的大型锻压液压机为数不多，中国更是寥寥无几，随着国防工业的现代化和民用工业特别是交通运输业的发展，铝合金模锻件的品种和产量，不仅不能满足国内市场的需要，国际市场也有很大缺口。因此，在我国抓紧建设几条大、中型的铝合金锻压生产线是十分必要的、及时的，对国民经济的高速持续发展和国防军工现代化有重大的现实意义和长远意义。

2、项目的主要任务和内容

项目的主要任务是：根据我国目前的国情和实力，并借助国际先进技术，在广泛调研的基础上，对铝合金锻件和模锻件的合金、状态、品种、规格、性能和用途以及生产工艺和关键技术进行分析和选择，配置合理而经济实用的主机和辅助设备及水、风、电、气等配套设施，修建厂房并安装、调试设备，最后生产出国家急需、国内外市场需要的质量合格的大、中型铝合金锻件和模锻件。并适当考虑钛合金、高温合金和钢锻件的生产。

项目的目标：建成一条年产15000t/a的大、中型铝合金（包括部分钛合金和钢铁材料）锻件与模锻件的现代化生产线，为国防军工和国民经济的部门提供大批量的合格新材料，满足国内外市场的需要。

三、铝合金锻件的特性、应用范围和市场分析

1、铝合金锻件的特性

1）密度小，钢锻件的34％，铜锻件的30％，是轻量化的理想材料；

2）比强度大，比刚度大，比弹性模量大，疲劳强度高，宜用于轻量化要求高的关键受力部件，其综合性能远远高于其它材料。

3）内部组织的细密、均匀、无缺陷，其可靠性远远高于铝合金铸件和压铸件，也高于其它材料锻件。

4）铝合金的塑性好，可加工成各种形状复杂的高精度锻件，机械加工余量小，仅为铝合金拉伸厚板加工量的20％左右，大大节省了工时和成本。

5）铝锻件具有良好的耐蚀性、导热性和非磁性，这些都是钢锻件无法比拟的。

6）表面光洁、美观，表面处理性能良好，美观耐用。

可见，铝锻件具有一系列优良特征，为铝锻件代替钢、铜、镁、木材和塑料等提供了良好的条件。

2、铝合金锻件的应用领域

近几年来，由于铝材的成本下降，性能提高，品种规格扩大，其应用领域越来越大。主要应用于航天航空、交通运输、汽车、船舶、能源动力、电子通讯、石油化工、冶金矿山、机械电器等领域。

3、市场分析

1）铝合金锻件的产销情况分析

由于铝及合金锻件具有以上一系列的优越性，在航空航天、汽车、船舶、交通运输、兵器、电讯等工业部门备受青睐，应用范围越来越广泛。据初步统计，铝锻件在世界锻件总产量中由1985年的0.5％上升到了xx年的15％左右，目前，世界上消耗锻件344万吨左右，其中铝锻件占了50万t/a左右。钛锻件和高温锻件大约占0.5％，即1.8万t/a左右，钢铁锻件仍然占绝大多数。从铝加工工业的角度来看，目前全世界铝产量（包括再生铝）为3000万t/a以上，其中80％要变成加工材，即目前世界上加工铝材年产量为2400万t/a左右，其中板、带、箔材占57％左右，挤压材占38％左右。铝合金锻造材料由于成本较高，生产技术难度较大，仅在特别重要的受力部位才应用，近十多年来，由于军工和民用工业，特别是交通运输业现代化和轻量化的需要，以铝代钢的要求十分迫切，因而，铝锻件和应用都得到了迅猛的增长。其中铝材中的比例已由1985年的0.5％增加到了xx年的2.1％，即50万t/a左右。

为了满足军工和民用各部门对铝及铝合金锻件日益增长的要求，世界各国都在集中人力、物力和财力发展铝锻压生产，设计和制造各种锻压设备，特别是大中型水（液）压锻压机。但是，由于锻压设备比较贵，制造周期长，锻件生产技术比较复杂，因而很难满足市场需要。目前世界上铝锻件的生产能力约为30万t/a左右，不能满足消费量50万t/a的需求。中国由于大中型水（液）压锻造设备少，生产能力低，远远不能满足工业部门对铝锻压件的需求，年缺口量在1.5万t/a以上。到xx年，由于我国的汽车、飞机、船舶的大量增加，铝锻件的年消耗量可能达5万t/a以上。

2）市场分析

由以上分析，铝及铝合金锻件主要用于要求轻量化程度大的工业部门，根据当前各国的应用情况，主要的市场分布例举如下。

①航空（飞机）锻件：飞机上的锻件占飞机材料重量的80％以上，如起落架、框架、肋条、发动机动环、不动环等，一架飞机上所用的锻件上千种，其中除了少数高温部件是用高温合金和钛合金锻件外，绝大部分已铝化，如美国伯英哦你公司，年产飞机上千架，年需消耗铝合金锻件数万吨。我国研制的歼击机等军用飞机和民用飞机也在迅速发展，需要消耗的铝锻件也会逐年增加。

②航天锻件：航天器上的锻件主要是锻环、轮圈、翼梁和机座等，绝大部分为铝锻件，只有少数的钛锻件。宇宙飞船、火箭、导弹、卫星等的发展对铝锻件的需求与日俱增。如近年来，我国研制的超远程导弹用ai-li合金壳体锻件，每件重达300多公斤，价值几十万元。

③兵器工业：如坦克、装甲车、运兵车、战车、火箭弹、炮架、军舰等常规武器上是用铝合金锻件作为承力件的数量大大增加，基本上替代了钢铁锻件。

④汽车是使用铝合金锻件最有前途的行业，也是铝锻件的最大用户。主要用作轮毂（特别是重型汽车和大中型客车），保险杠、底座大梁和其它一些中小型铝锻件，其中，铝轮毂是用量最大的铝锻件，主要用于大客车、卡车和重型汽车上。近年来，在中小型汽车、摩托车和高级轿车上也开始应用。据统计，世界上近年来铝轮毂用量的年增长速度达20％以上，目前使用量达1亿个以上。我国刚刚起步，但是一汽、二汽等大型汽车企业正在开始研发。随着汽车产量的增加（xx年我国汽车产量预计达600万辆/年，世界汽车产量可能要突破8000万辆/年），铝轮毂和其它铝锻件的用量将会得到惊人的发展。

⑤能源动力工业上，铝锻件会逐渐替代某些钢锻件制作机架、护环、动环和不动环以及煤矿运输车轮、液化天然气法兰盘、，一般都是大中型锻件。

⑥船舶和舰艇上大量使用铝锻件作机架、动环和不动环、炮台架等。

⑦在机械制造业上，目前主要用于木工机械、纺织机械等作机架、滑块、连杆，以及交线攀等，仅纺织机用绞线盘铝锻件，我国每年就需要数万件，重1000多吨。

⑧模具工业上用铝合金模锻件制作橡胶模具、鞋模具及其它轻工模具，年用量上万吨。

四、锻压生产的发展

1、国外发展状况与水平

锻件生产是一个很古老的行业，但铝合金锻件的大量生产应用是从1950年代才开始的。经过几十年的现代化改造，无论在工业装备上，模具设计和制造上，生产工艺和技术上，还是在产品品种规格、生产规模和质量等方面都得到了飞速发展，尤其是美国、俄国、德国、日本、法国、意大利、捷克、奥地利、瑞士等国的锻压生产的发展水平达到了相当高的程度。目前，全世界由锻造厂数百家，锻压机数千台，年产锻件近500万t/a，其中铝合金模锻件30万t/a左右（年消耗近50万t/a）。全球有大小水（液）压锻压机500余台，其中100mn以上的大型水（液）压锻压机40多台，300mn以上的中型水（液）压锻压机约有20台。300mn以上的重型锻压机的分布情况是：俄国4台，其中一台为750mn，为世界之最；美国5台，其中包括2台450mn的；法国1台，为650mn；德国2台；中国1台；罗马尼亚1台；英国1台等。这些锻压水（液）压机的主要特点是结构紧凑、多功能、自动化程度高、配备有操作机、快速换模装置、平面配置机合理、有利于连续作业、生产效率高。此外，随着铝合金模锻件大型化、精密化程度提高，大型精密多向模锻压机日益受到重视，各国已拥有多台大型多向模液压机，其中美国3台，最大为300mn；法国1台为650mn；英国1台为300mn；中国1台为100mn；俄国2台为200mn和500mn；德国1台为350mn。多向模锻压机属于精密锻压设备，配备了plc系统和计算机控制系统，可对能量、行程、压力、速度进行自动调节，对关键部件最佳工作点进行控制，对各工作状态进行监控和显示，对系统故障、设备过载、过温和失控等进行预报和保护，对制品质量进行控制。有的还包括偏移检测、同步系统、工作台和机架变形补偿、磁包存储器、集成电路、光纤通讯、彩色屏等，可实现全机或全机列，甚至整个车间的自动控制与科学管理。

在铝及铝合金锻压技术上研制开发了大量的锻压新工艺、新技术，如液体模锻、等温锻造、粉末锻造、多向模锻、无斜度精密模锻、分部模锻、包套模锻等，对简化工艺、减少工序、节省能耗、扩大品质、增加规格、提高质量和生产效率、保护环境、减低劳动强度、提高经济效益等方面发挥了重大作用。专用的计算机软件对控制锻造温度、锻压力、变形程度（欠压量）和工艺润滑等主要工艺参数，控制制品尺寸和内部组织、力学性能等提供了可靠的保证。

锻模的设计与制造是铝合金锻压技术的关键，锻件的cad/cam系统已十分成熟和普及，在美国，cad/cam系统正在被cim（计算机一体化）所代替。cim包括成套技术、计算机技术、cad/cam技术、机器人、专家系统、加工计划、控制系统以及自动材料处理等，为模锻件的优化设计和工艺改进提供了条件。如在汽车工业上，对前梁、羊角、轮毂、曲轴等零件进行设计和工艺过程优化，可使优化设计后的羊角减重15％，轮毂减重30％，曲轴减重20％，而且大大提高生产效率，降低能耗。

在产品品种和质量上获得了突破性进展，目前世界上研制开发的锻造铝合金，有上百种、几十个状态，可大批量生产不同合金、不同状态、不同性能、不同功能、各种形状、各种规格、各种用途的铝合金锻件，规模在30000t/a以上的大型企业已有十余家。目前世界上可生产的铝合金模锻件的最大投影面积达5m2（750mn），最长的铝锻件可达15m，最重的铝锻件达1.5t，最大的锻环直径达7.5m，完全可满足最大的飞机、飞船、火箭、导弹、卫星、舰艇、航母以及发电设备、起重设备等的需要。产品的内部组织、力学性能和尺寸精度也能满足各种用户的要求，在产品开发上达到了相当高的水平。

由于近年来，世界各国在大、中型锻压液压机的新建和改建方面力度不大，因此，总的来说，世界铝合金锻件的生产尚不能满足交通运输轻量化对铝锻件的需求，有必要新建若干条现代化大、中型铝锻压生产线。

国外在钛锻件和高温锻件的生产方面也取得很大的进展，有了相当高的水平。

2、国内发展现状和水平分析

锻压生产在我国已有悠久的历史，在3300多年以前的殷墟文化早期，锻压已用于兵器生产。解放前，锻压生产十分落后。解放后，锻压生产迅速发展，125mn以下的自由锻水压机、300mn以下的模锻水压机、160kn以下的模锻锤、1600kn以下的摩擦压力机、80000kn以下的热模锻压力机已成系列装备了各个锻压厂。我国仅有300mn、100mn、60mn、50mn、30mn五台大、中型铝锻压水（液）压机和一台100mn多向模压水压机，年产能力仅10000t/a左右，最大模锻件投影面积为2m2（铝合金），1.2m2（钛合金），最大长度7m，最大宽度3.5m，锻环最大直径φ3.5m以及盘径为φ534～φ730mm的铝合金绕线盘。产品品种相对较小，例如工业发达国家的模锻件已占全部锻件的80％左右，而我国只占26％左右。国外模锻件的设计、模具制造方面早已引入计算机技术，锻模cad和锻造过程仿真已进入实用化阶段，而我国很多锻压厂在这方面才刚刚起步。工艺装备的自动化水平和工艺技术水平也相对落后。

根据以上分析可知，目前我国铝合金锻压工业无论在工艺装备上；模具设计与制造上；生产工艺技术上和新工艺、新材料开发上；还是在产品品种与规格上；产品产量与规模上；生产效率与批量生产上；产品质量与效益等方面都与国外先进水平存在较大差距。不仅不能满足国内外市场对铝合金锻件日益增长的需求，更跟不上交通运输（如飞机、汽车、高速火车、轮船等）轻量化要求以铝锻件替代钢锻件的步伐。为此，我国应集中人力、物力和财力，尽快提高我国铝合金锻压生产的工艺装备水平和生产工艺技术水平，并尽快新建若干条60～500mn现代化铝合金锻压液压机生产线，以尽快缩小与国外先进水平的差距，最大限度的满足国内外市场的需求。

五、承建单位的基本情况与有利条件

六、典型产品与生产规模

七、生产工艺流程与主要技术工序分析

八、主要设备和辅助设备及配套设施

九、资金估算与来源

十、经济技术分析

十一、安全环保

十二、平面分布

铝合金报告 篇7

20xx年8月18~19日，经我公司申请，国家有色金属审查部组织以张鸣（高级工程师）任组长的审查组一行三人来我公司开展铝合金建筑型材许可证换证审查工作。经现场审查，发生一般不合格8项，严重不合格项0项。针对不合格项，我公司在审查组走后立即组织整

改，特将整改情况汇报如下。

一、成立整改小组。

由公司生产副总孙楠负责领导，公司企划部、技术部、设备科、生产车间等相关部门参与执行，对8项不合格进行整改。

二、事实分析及原因查找。

审查发现，4个申证单元共同存在以下8项不合格。不合格项①3.3条款，检验人员对检验标准理解不足。经过调查，文件管理负责人未及时把有效检验标准复印发放到检验部门。不合格项②4.2.1条款，成品检验规程不符合标准要求。分析原因，规程起草人员对检验标准、抽样方式等资料学习不够，现场调研做得不够。不合格项③5.1.3条款，未制定采购文件。经调查，公司原采购文件内容不完善，对新供应商资质验证、产品验收等方式没做规定，原因在于公司近年来一直使用一些固定供货厂家的主辅原料，另外起草人员考虑也不周全。不合格项④5.1.4条款，主要原材料未进行检验和验证。经调查，公司对原材料验收未做验收记录，试验主辅原料记录也没有妥善保管，属于管理漏洞。

不合格项⑤5.2.1条款，工艺监督考核办法不完善，无考核记录。原因在于对生产许可证实施细则5.2.1条款及质量体系相关条款理解不够，具体工作落实不好。不合格项⑥5.3.1条款，未设置质量控制点。据调查，公司工艺流程文件中对各关键生产过程的"各项技术参数指标规定非常清楚，但是没有定义质量控制点，警示宣传做得不好。不合格项⑦5.4条款，未对特殊过程的人员、设备及工艺参数进行确认。经调查，公司对特业人员、设备、工艺参数正式生产前都要试车确认，但是未能及时记录确认过程，属管理漏洞。不合格项⑧6.2条款，半成品检验项目不齐全。经调查，车间对半成品各项指标都作检测，但是只对硬度、壁厚做有记录，属管理缺陷。

三、整改措施。

针对不合格项①，责令文件管理员把铝材检验标准复印发放到检测人员，由质检科、企划部组织培训学习，根据检验标准、检测设备说明书，完善检验规程，并将检验规程存档，同时在检测室装裱挂墙。

针对不合格项②，由技术部、企划部到资料管理员处领取最新有效检验标准及相关国家标准，学习掌握后改写检验规程，重新规定抽样方法、检验步骤及注意事项等内容。

针对不合格项③，由供应部、财务部、企划部参考生产许可证实施细则5.1.3、5.1.4条款，完善采购管理文件，增加对新供应商资质审查、原料验证等内容。

针对不合格项④，责令采购人员对主辅原料进行验收并保存验收记录一年，另外主辅原料的试验使用情况也要做好记录并保存一年。

针对不合格项⑤，责令企划部及各生产相关部门共同完善工艺执行情况监督管理办法，监督检查的内容要包括工艺执行情况、技术文件保管情况、安全生产情况、操规等技术指标了解情况。另外检查小组要提前做好记录格式，对监督检查情况做好记录，整理后报送生产副总处。

针对不合格项⑥，由企划部及生产车间根据工艺流程，把铝棒炉、模具加热炉、盛锭筒温度以及时效温度、电泳时间、固化时间温度等关键环节设置质量控制点。各项控制指标、参数、注意事项均要在质量控制点现场立牌警示。

针对不合格项⑦，由技术部、设备科、企划部、人事部在操作规程中标明特殊过程部分，制定记录表格格式，在生产管理条例中规定凡特殊过程确认都要填写确认记录并保存一年。

针对不合格项⑧，由企划部、生产车间共同研究，修改生产记录格式，在生产管理条例中做出规定，由质检人员对半成品尺寸变差、外观质量、力学性能等指标进行检测，并填写生产记录单和检验合格单，记录保存一年。

以上是我公司不合格项的整改报告，整改时间8月20日~31日。经过本次许可证换证审查及不合格项整改工作，公司管理更加细化，质量保证能力增强。