铝及铝合金铸造安全操作规程（十二篇）

第1篇 铝及铝合金铸造安全操作规程

一、目的及范围

明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。

二、适用对象

铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。

三、设备参数

表一 铸造机规格参数(部分)

内容

数据

备注

800s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

130t

hpu

12000l

700s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

100t

hpu

9300l

设计铸造速度

15-150 mm/min

误差控制为±1.0 %

平台的最大倾斜角

85°

倾斜所需时间

45s

模拟输入/输出

4-20ma

离散信号输入/输出

24v直流

冷却水压力

3-3.5bar

液压压力

83-103bar

铸锭尺寸

570~640 mm×1810~2410 mm

×9150 mm

铸锭质量

25.5285~38.430t

四、操作要求

(一)倒炉和精炼、静置作业

倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。

(二)铸造前准备

1、铸造前设备准备

(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。

(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。

(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:

①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。

②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。

③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;

④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。

⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。

⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。

⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。

⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。

⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。

(4)润滑结晶器:

对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)

铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。

结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。

(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。

(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。

(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。

(8)手动检测激光传感器执行有反馈。

(9)校正结晶器与引锭头:

固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。

(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。

(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。

1、熔炼段检测:

(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。

(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。

(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。

2、输送段检测

(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。

(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。

(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。

(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。

3、铸造段检测

(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。

(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。

(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。

(4)确认铸造参数,铸造序号。

(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。

(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。

(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。

(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。

(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。

(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。

(11)确认铸造机液压系统正常。

(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。

(13)确认各种安全措施已经到位。

(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。

4、其他检测:

包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。

(四)启动铸造流程

1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);

2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。

3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。

4、检查细化剂加入是否正常。

5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。

6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。

7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。

8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。

9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。

10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。

11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。

(五)铸造过程监控规程

操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:

1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。

2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。

3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。

4、持续监控以下参数:

金属铝液水平面

炉温和炉子倾翻

流槽铝液温度和水平

除气缸工作参数

所有铸造参数

注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。

(六)结束铸造操作标准

在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。

1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。

2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。

3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。

4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。

5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。

6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。

7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。

8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。

9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。

10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。

11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。

12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。

五、注意事项

平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

第2篇 残铝吊运安全操作规程

1.检查、确认天车、吊具及工具完好合适,确认残铝的吊耳牢固后方可作业。

2.由专人指挥天车,确认绑牢吊耳,专人指挥天车缓慢上升,在残铝刚好吊离残铝箱底部时,指

挥天车停止,用钢钎把残铝上松动的小铝块、渣皮敲下。

3.当需用钢钎撬松残铝时,操作人员一定要站稳,用力均匀,严防滑跌。

4.专人指挥天车把残铝吊到炉前,取下钢丝绳。

5.严禁人员从天车吊物下行走或逗留。

6.吊运结束后,将残铝箱、工器具归位,打扫场地卫生。

7.检查残铝箱表面破损情况,破损严重的要进行修补。

第3篇 铝材滚花机安全操作规程

一、操作程序

1 将要滚花的型材放入滚花机进行定位,两侧辊轮将型材夹紧,导直。

2 根据滚花面的大小和刀具是否要避空选择滚花刀的个数及安装位置,根据滚花面的位置调节左右手轮和上下手轮,使滚花刀正好压上要滚花的面并调整好滚花深度(大约0.3mm)。固定所有锁紧手柄,并记录位置显示器数值和光栅数值。

二、操作安全注意事项

1 开机前检查各滑动位置,锁紧手柄是否松动,位置是否发生变化。

2 检查各轴承位润滑状态。

3 更换新断面滚花时,注意调整合理,定位可靠,锁紧稳定。

4 选定合适的滚齿速度,使滚齿入良好状态。

5 检查滚齿质量,出现不良状态时更换新刀具。

6 必须专人定机操作,未经培训的操作者不允许上机操作。

7 操作过程中各传动部位严禁用手触摸,出入料口位置禁止站人。

三、机器维护

1 每班对机器进行清洁,检查锁紧位置是否变化。

2 每月对润滑部位加注润滑油,检查同步带张紧情况。

第4篇 铝型材时效工艺操作规程的说明

一、铝型材装框要求：

1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须分别装在同一框内。

2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须分别装在同一框内。

3.不允许隔热型材与普通型材混装在同一框内。

4.每装一框型材必须装满框面以下5mm的位置，并且每放一排型材要放垫条隔开，保证每支型材都有热风循环到位起到加温的效果。

5.壁厚≥4mm的平模型材不允许重叠(每层只允许1支)。

6.壁厚≥2mm的小料每框中间必须留80mm的通风道。

二、时效工艺：

1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在195℃±5℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。

2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在180℃±3℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度

3.若时效隔热型材不满炉时，可以放1～2框普通型材(壁厚在2.0mm以下)同炉时效，时效工艺按隔热型材工艺执行。

4.吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。

5.炉内温度到达工艺要求温度时，时效工每隔30分钟用玻璃管测温仪测量炉内实际温度，并做好原始记录。

第5篇 熔铝工操作规程

1、投料时必须按顺序投入，不得乱扔乱丢。清渣时一定要看周围有没有人，无人时才能往外扔。

2、炉子周围不允许放易燃品，保温炉铝液不能过满，地面应干燥。

3、开炉前将冷却水、油泵阀门及其它各炉门打开后再开始点火，待燃烧后再关闭炉门。若遇中途停水，应停止加热，并迅速报告领导处理。工作完毕，要关掉冷却水及油管阀门。油管阀门需上锁并应有专人负责。

4、浇铸时对所有使用的工具要预热。现场操作人员要拄意力集中，严守岗位。浇注时铸锭机的开与停要密切配合。

5、使用电葫芦时要检查钢丝绳、吊钩、电器等是否良好，并遵守电葫芦工及挂钩工安全操作规程。

6、铸锭机开车铸锭时，操作者要戴防护眼镜，并严守铸铝机安全操作规程。机床正面不允许站人。

第6篇 钎铝焊安全操作规程

一、焊前准备

1.1 被钎焊的工件必须仔细除去表面的各种污物、过厚的氧化膜和加工带来的油污等。

1.2 工件表面的油脂用三氯乙烷、四氯乙烯或其它溶剂蒸气冲洗，也可用石油类的溶剂或氯化烃溶剂刷洗。

1.3 铝合金表面过厚的氧化膜可用不锈钢或铜线刷打磨等方法局部去除，如须大面积清除时用5%的w（naoh）溶液清洗，温度保持60℃左右。清洗时放出大量氢气易着火，因而应在良好的通风处进行且注意降温，以免反应过于剧烈。碱洗以后应酸浸后再用清水冲净、风干或温风吹干。

1.4 清洗干燥后的工件应及时完成钎焊工作，储存不超过8h。

1.5 接头和夹具的设计：通常简单的铝钎焊都是使用搭接、套接或“t”接完成，但有特殊要求的钎缝，则须认真考虑钎缝的设计。

1.6 钎缝的设计应注意：铝钎焊的钎缝间隙影响工艺和纤缝的质量。间隙愈窄，熔态纤剂钎料在纤缝中的毛细作用愈强，但易夹渣。间隙太宽，钎料难于流布到尽头，钎缝的应力也不均匀。铝钎合适的间隙如下：

火焰、炉中感应钎焊
接头宽度（mm）	合适的钎缝间隙
<6.5	0.1—0.2
>;6.5	0.1—0.5

通常状态下，钎剂和钎料会自动保持合理的间隙，如有特殊要求时，可用磨尖的细锥在欲钎焊的母材上轻轻撞刺一些小孔，小孔边缘的翻卷可帮助维持间隙的宽度，夹装后再进行测量以保持需要的间隙。

1.7 钎焊接头处的盲孔和封闭的空间是不允许存在的，必须有排气或排出残留钎剂的通道。

二、钎焊过程

2.1 将洗后的焊件固定在不易传热的夹具上。

2.2 若使用qf或td-1钎剂时，将钎剂用纯净水调成糊状，均匀放置在接头缝隙处。

2.3 若使用剂201、202、206则将少许钎剂放置在离焊缝30mm不受火焰直接加热的部位（以此来观察接头的加热情况）。

2.4 焊枪对着焊接头，来回移动，尽量使两焊件接头处温度上升一致，若焊件截面积超过5cm2时可用两把或三把焊枪同时加热。

2.5 焊剂td-1熔化变成无色透明水状时，即可在一个点上加钎料，并来回移动焊枪，使钎料填满焊缝。

2.6 焊剂qf在加热时，由深黄色变成黑色水状时，即可加钎料焊接。应注意的是：钎剂变成黑色水状时应尽快加钎料，否则钎剂失效，无法焊接。

2.7 少许剂201、202、206溶化时，即可放入钎剂中，钎料端头部位粘满足够焊剂，同时加热接头、钎料及钎剂，使钎料熔化并填满接头，形成焊缝。

2.8 将焊好的零、部件放在空气中自然冷却（不允许急剧冷却）。

三、焊后处理

3.1 焊后粘附钎剂的工件必须彻底清洗干净以防腐蚀。将焊好的焊件入3%硼酸，4%柠檬酸的酸液中浸泡10—15分钟。

3.2 冷水冲刷5—15分钟。

3.3 烘干。

3.4 若使用qf钎剂清洗方法如下：用冷水冲洗后，再用铜刷、毛刷反复刷洗，直至残剂刷净为止。热水冲洗后晾干（烘干）。

四、焊接质量检验

4.1 残留钎剂应全部刷洗干净。

4.2 关重件不得有气孔、夹渣、未焊透等缺陷。

4.3 一般焊件允许缺陷见下表（压力溶器除外）

100焊缝长 度内数目不 大于		尺寸不大于(mm)					允许距离不小于（mm）
气孔	伤痕	气孔		伤痕			气孔间	伤痕间	气孔与 伤痕间
		直径	深度	宽	深	长
4	2	0.2	0.3	0.1	0.2	2	10	20	10

五、钎焊缺陷修复

5.1 打孔补焊

用比气孔或砂眼略大的钻头，在气孔或砂眼处钻通孔，按钎焊间隙配制铝丝（lf21或同母材材料）然后钎焊。

5.2 长槽补焊

用略大于长条缺陷焊缝的片铣刀，将长条缺陷焊缝（气孔、砂眼成群的焊缝）铣通，按钎焊间隙配制与母材相同牌号的板条后进行钎焊。

5.3 补焊禁忌

5.3.1 一般不允许用凿子凿开焊缝方法进行补焊。

5.3.2 一般不用氯化物溶剂201等钎剂进行补焊。

六、安全防护

6.1 焊接周围5米内不得有易燃、易爆物品。

6.2 未经铝钎焊操作技术考试合格人员不得使用铝钎焊机。

6.3 焊接人员应戴变色眼镜。

6.4 加汽油时周围15m内不得有明火等火源。

6.5 一年清洗一次过滤器。

6.6 工作前要先检查设备各接头有无漏气，防爆装置是否良好。

6.7 要经常排放第一过滤器滤出的水和油等污物，其排放间隔时间不得超过两个月。

6.8 设备应每周擦选一次，不得在设备上乱放工具，工件和其它物品。

6.9 离开工作岗位时，应切断气、电开关。

七、记录

操作者按要求进行现场操作记录并存放在分厂技术组。

第7篇 熔铝炉安全操作规程

1、工作前应按规定穿戴好劳动保护用品。检查电气设备和炉体及辅助设备是否正常可靠。设备接地安全可靠。

2、经常清除铁坩埚外壳铁锈，以防氧化皮脱落使坩埚与电热丝“搭桥”或“短路”。严禁电热丝急冷，坩埚外壁与勾砖的距离一般应不小于60mm，以免坩埚“鼓肚”造成事故。

3、工作前，必须检查坩埚有无裂纹。坩埚使用前（金属坩埚必须认真刷好涂料），必须预热到600度以上充分干燥。

4、炉子周围及炉前坑内不得有积水，不得堆放无关物品。

5、炉料应经过检查、其品种规格、块度要符合规定。严格检查炉料有无爆炸品。添加炉料必须预热并保证干燥，加入速度要慢。

6、取样、熔炼和浇注所使用的工具，在使用前必须预热。

7、注意空气流通，通风排气装置应正常良好。在变质和精炼时，操作人员必须戴上防护口罩，并站在上风位置操作。

8、熔炼完毕要进行浇注时，浇包盛液不可过满，以免溶液溅出造成烫伤。剩余金属液不准随意乱倒。

第8篇 铝合金角码切割锯安全操作规程

1、 操作者应熟悉设备结构性能、掌握使用维护方法。

2、 工作前应对设备各系统进行全面检查,阻尼油缸中油位是否处于缸体高度的2/3处,确保完好无误后方可开机工作。

3、 接通气动和电动开关,检查各参数(压力、时间、温度),动作速度及定位板位置是否正常。

4、开机时气源的压力保证在0.6mpa以上,设备给电后活动锯头必须进行回原点操作。

5、 切割过程中必须加喷雾,喷雾液为煤油或煤油与机油的混和物。

6、工作过程中要随时清理废屑,定期排放气源三联体内的水分并保证油容器内的油位正常。

7、 设备运转、维修调整时严禁操作人员的头、手接触锯片或夹紧气缸。

8、 工作完毕后要关闭电源和气源。

9. 如果机器短时间不用或操作人员不在工作区,应按“急停”按钮,防止其它工人误操作,损坏机器或伤人。

第9篇 铝电解车间安全操作规程

1、上岗人员必须经过三级安全教育后方能准许作业

2、多功能天车的特种作业人员必须经过安全教育培训,实际操作考核合格后才能准许单独作业

3、上班前必须穿戴好相应的劳动防护用品(包括安全帽、工作服、眼镜、劳保鞋、口罩、手套、手扪子、面罩)

4、交班时必须交代安全注意事项,检查设备及其他安全防护设施完好后方能交接班

5、不允许开动使用非本岗位的工具、机械、设备等

6、凡与热溶体接触的工具必须进行预热后方能进行操作

7、禁止在同一台槽上进行两种以上的操作

8、禁止跨越危险警戒线,破坏各种安全防护设施和安全警示标志

9、必须保持工作鞋干燥,工作期间不允许穿湿鞋或带钉子的鞋

10、禁止在厂房内骑车,以汽油为动力的车辆不允许进入电解车间

11、禁止在厂房内道上坐卧休息或放置各种物料

12、各种铁制工具必须按规定摆放在安全地点,并摆放整齐

13、禁止往楼下窗外仍各种废弃物,工具下落后必须检查是否与电解槽母线、地面连通,如有连通应立即清除

14、及时清除作业场地,保持工作环境卫生,清除各种事故隐患

15、上班期间不允许打闹,不允许用任何工具开玩笑

16、禁止无关人员进入厂房

17、不允许在天车所挂物料下行走或停留,看到或听到各种车辆行驶或发出的信号时必须绕道

18、人工往槽内加料时必须预先经过预热干燥,潮湿的料不允许加入槽内(加入后易产生hf气体)

第10篇 铝合金双角锯床安全生产操作规程

1. 接通电源,提供0.4-0.6mpa的工作气压;

2. 调整工体长度和角度;

3. 按下“电机启动”按钮,待电机运转平稳后,装上型材;

4. 同时按下“压紧”与“工进”二按钮,锯片就会匀速地切割型材;

5. “锯头选择”按钮拨至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”机头同时工作;

6. 加工完毕后,可按下“电机停止”按钮,如遇非常情况,可按下“急停”按钮,,机床操作控制电源就会断路,其他任何按钮不能工作,他起保护机床不能破坏的作用;

7. 一般工作后,关闭机床电源,开关在电器管上电源。

第11篇 锯铝机安全操作规程

1、目的

规范作业程序,确保安全生产。

2、适用范围

锯铝机

3、采用锯铝机裁线条时,应遵守本规程

3.1操作员必须经培训合格后可上岗,非本机操作员不得操作机器。

3.2操作员穿好工作服,戴好防尘口罩,严禁戴手套,工作时精神必须高度集中。留长发者须将头发盘起。

3.3操作前应进行检查。锯片必须平整、光滑、无锈锯齿要尖锐,并有适当的锯路,不得有连续缺齿。锯片如有裂缝时,其长度不得超过20mm,裂缝末端应冲止裂孔,以防继续扩展。

3.3加工前先试机,检查机器运转是否正常,特别注意锯片转向是否正确。

3.4裁料时,左手紧压木料,木料要紧靠挡板,右手拉锯。

3.5锯人员的手离锯齿不得少于300mm,工作时注意力要集中。

3.6工作中,如果遇到停电,应关闭开关,断开电源,以防来电后,机械自行运转。

3.7机器设备运转异常或发生突发事故故应立即关机检查及时排除。

第12篇 工贸企业电解铝厂测量工安全操作规程

1.进入现场工作时,要穿戴齐全的劳动保护品。

2.使用的测量工具应预热后方可插入槽内。

3.使用的计测仪表应严格遵守仪表的使用方法。

4.在打壳眼测试或从槽内抽取试料时,防止烫伤。

5.作业时,注意观察机组动向和往来车辆,防止发生意外。

6.取铝试样应站在地坪上,侧身对着电解槽。

7.不准徒手触摸电解槽各部件及附属设备。

8.发生效应,应立即停止取试样、测量,待效应熄灭后再继续工作。

9.取试样不合格,应放回槽内,禁止乱扔。

10.所取铝试样,应按顺序编号。

11.刚取完的铝试样未冷却前,严禁用手触摸。

12.铝水与铁勺不能长时间接触,以免降低铝品位。