熔炼操作工艺规程（十二篇）
第1篇 熔炼操作工艺规程
1、装炉之前要仔细检查加热炉及各种设备是否正常;
2、煤炉及熔炼的杂质必须彻底清除干净;
3、核对好本炉所装的原材料棒坯的规格、材质、尺寸及铸成品棒坯重量;
4、 装料时,部分中间合金含量高,要做到心中有数;
5、熔铸时的温度不得超过780℃;
6、炉内料品全部熔化后,在熔炼温度范围内进行扒渣、推锅;推锅时要将铝推干净,扒渣时要平稳、扒干净尽量少带出金属来;
7、所接触金属体的工具要涂抹化石粉,所有工具在工作当中必须保持干燥,以防危险发生;
8、补充合金金属时要慢慢的加入,不能造成铝水回溅,金属烧损严重现象,搅拌要彻底,无死角,不要起大浪,既要保证成份均匀,又要避免金属损失;
9、取样时温度不得低于熔炼时的下限温度710℃,取样要保持干净、干燥,所取样在炉中间提取,保证化验后的数据准确无误,对棒坯的化学成份在要求的范围之内没有偏差;
10、补料和冲氮料的数量,要计算无误,过磅要准确,加料要均匀分散,待补充料全部融化后进行充分的搅拌,在补充料多,化验结果与要求误差大的情况下,应进行重新化验;
11、在精炼时的温度,6063材质保持720℃-740℃,其它硬质合金保持-760℃;
12、在做硬质合金时,投入锰添加剂时炉水温度必须达到750℃以上,以便锰剂的完全熔结;
13、精炼剂的用量要保持在每吨铝水在2kg-4kg之间;
14、在铸造特殊材质棒时,应按要求加细化剂、覆盖剂等;
15、精炼前应检查设备管道是否通畅,然后把精管口放在炉底缓慢移动,要平衡无死角,精炼要到位;
16、精炼后的炉内扒渣要平稳,不能把杂质再次混入熔体内部,造成夹渣;
17、静置时间要保持在20-30分钟之间,期间要保持炉水温度,以便正常铸造;
18、在特殊情况下二次精炼后,超过5小时没有铸棒,应再次精炼化验,金属含量发生变化,要重新添加金属成份;
19、最后工作的现场要保持干净,工具整齐排放。
第2篇 熔炼工部铁水叉运工安全技术操作规程
1、严格遵守“叉车安全操作规程”里的所有条款,只有经过培训并考核合格的持证操作人员才允许操作叉车。运输铁水时必须使用专用叉车,操作人员穿戴好劳保用品。叉车禁止搭乘其他人员。
2、启动前检查水、机油、燃油、刹车油是否正常;有无泄漏、变形、松动;刹车、灯光、喇叭、轮胎及轮胎气压等是否正常可靠。检查蓄电池电极柱导线有无松脱,蓄电池是否有电等情况。忽视检查会缩短车辆使用寿命,在恶劣情况下将会导致事故发生。
3、工作前擦去底板、脚踏板及操纵杆上的油、脂或水。
4、启动前确认:叉车周围无人;前后换向杆处于空挡
5、人坐稳后方可操作,叉车启动前,调整好座椅位置,便于手、脚操纵。叉车鸣喇叭示警后再启动。起步、转弯、后退应鸣号,确认方向,安全行驶。
6、叉运空浇包使用前应检查,内无水瓶等任何物件,浇包须经充分烘干才能叉运使用,铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。禁止直接用手接触浇包确认以防烫伤,叉运前应和烘包人员联系。
7、叉运时等孕育处理、球化处理、扒渣、测温人员退至安全区域后方可开始叉运,叉架伸进浇包时应慢速且位置准确,倒车时注意后方无人且无障碍方可倒车。叉运时要听从熔炼人员的安全指挥。铁水装过满时不许叉运,要控制在离出铁口15㎝左右。
8、铁水转运时避免急刹车,紧急制动危险。避免急停、急开或急转向,以免铁水包落下或翻车。叉运铁水时密切注意路面及前方状况,走车行通道,对可能突然出现人员的区域要提前减速,鸣笛提示,行驶车速不得大于3公里/小时。
9、叉车完全停下后方可换向行驶。叉运时应注意操纵手柄,防止身体部位碰到引起误动作,酿成事故。
10、挂包时应慢速且位置准确、平稳,未确定已挂牢、放平,叉车禁止退出浇包。
11、停车时拉起手制动手柄,换档手柄置于“空档”,放下货叉。发动机停息之前,怠速运转2-3分钟。车上的标牌、标识、标志有警告和操作方法。操作时严格按操作规程及车上标牌、标识、标志的要求执行。
第3篇 中频熔炼炉安全操作规程
1、开炉前应通知中频机组操作人员启动机组，同时应检查炉体、冷却系统、中频电源开关、倾炉机械等是否正常。如有问题应先排除问题，才能开炉。
2、在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。
3、开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持5-8小时。
4、炉料中不得混有密闭容器、管子或者其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或者冰、雪块。装填炉料时，不允许用锤子猛打，应轻放、轻敲以免损坏炉膛。炉膛烧损减薄超过规定时，应停炉修理。
5、工具应放在指定地点，使用时应先烘烤干燥。
6、炼合金钢加入合金材料时，应在预热后用钳子夹住，缓慢，分批加入，加入时操作者脸部应避开炉口。
7、倾侧炉体将铁水注入浇包时应先停电，然后操纵机械缓慢倾注。浇包必须经过烘烤干燥。炉前坑内不允许有积水。
8、取试样要注意周围人员，以免铁水花烫人。
9、电气线路有故障时应及时检修。检查地沟，感应圈、冷却水管和其他电器时，要注意防止自身及其他人员触电。
10、吊运浇包不应速度太快，铁水不应装得过满（应离浇包沿口一定距离）用手抬包浇注，行走时应互相配合好，不要急走急停。如铁水泼出，要稳当放下，不准仍包。
11、发现停水，漏炉、感应圈绝缘层破裂和漏水时，应立即停炉检修。
12、半吨以上中频炉拆炉时，要上下照应，互相配合，拆装时要有专人指挥。
13、停炉后必须切断电源总开关，关闭水阀门后方可离去。
第4篇 铸造铝合金熔炼、浇注操作规程
1 铝合金的熔化
1.1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备
1.1.1 石墨坩埚的准备：
1.1.1.1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；
1.1.1.2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；
1.1.1.3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。
1.1.2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。
1.1.3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。
1.1.4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。
1.1.5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。
1.1.6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。
1.1.6.1 涂料成分可按表1中的规定：
表1 坩埚和工具用涂料
| 代号 | 名称 | 成分配比（重量百分比）% | |||
| 氧化锌 | 滑石粉 | 水玻璃 | 水 | ||
| t03 | 涂料三号 | 25～30 | / | 3～5 | 余量 |
| t04 | 涂料四号 | / | 20～30 | 6 | |
1.1.6.2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。
1.1.6.3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。
1.1.7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定：
表2 耐火材料成分配比
| 成分（重量百分比）% | |||
| 耐火熟粘土 | 石英砂 | 耐火土 | 水 |
| 45 | 35 | 20 | 适量（另加） |
1.2 原材料
1.2.1 配制铝合金所用的金属材料应符合qb004《原材料技术条件及验收标准 >;标准》中的规定。
1.2.2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合qb004中的规定。
1.3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：
表3 常用中间合金的配制工艺参数
| 名称 | 代号 | 成分/% | 原材料 | 块度/㎜ | 加入温度/℃ | 浇注温度/℃ |
| 铝铜 | alcu50 | 含cu：48~52 | 电解铜 | ~100×100 | 850~950 | 700~750 |
| 铝锰 | almn10 | 含mn：9~11 | 金属锰 | 10~15 | 900~1000 | 850~900 |
表4 常用中间合金的配料系数
| 序号 | 合金代号 | 各炉料的配制系数 | ||
| 铝锭 | 锰 | 铜 | ||
| 01 | alcu50 | 100 | / | 100 |
| 02 | almn10 | 100 | 11.11 | / |
1.3.1 铝铜中间合金熔炼工艺：
1.3.1.1 将配制好的炉料充分预热；
1.3.1.2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；
1.3.1.3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用awj-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。
1.3.2 铝锰中间合金熔炼工艺：
1.3.2.1 将配制好的炉料充分预热；
1.3.2.2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；
1.3.2.3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；
1.3.2.4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如awj-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。
1.4 铝合金的配制
配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。
1.4.1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。
1.4.2 回炉料分为三级：
表5 回炉料的分级、应用及最大回用量
| 级别 | 分类 | 熔炼前的预加工 | 用途 | 回用量 |
| 一级 | 不是因化学成分报废的铸件，金属型铸件的浇冒口，砂型铸件的冒口。 | 清除油污、泥沙、杂质及其它附属物 | 可直接用作所有类别工作合金的回炉料 | ＜80% |
| 二级 | 砂型铸件的浇道，坩埚底部的剩料，因化学成分报废的铸件。 | 除去夹砂、杂物，可考虑喷砂处理，并补加所需元素。 | 可直接用做ⅱ、ⅲ类铸件的合金的回炉料 | ＜70% |
| 三级 | 溅屑、铸件飞边和碎小的废料 | 分离处理，除去杂物及泥沙 | 用于无气密性要求，或化学成分范围较宽的合金 | ＜30% |
注：（1）当铸件有特殊要求时（如针孔度等），回炉料的用量应酌情减少，如气缸铸件应低于40%；
（2）当各级回炉料搭配使用时，回炉料的总量≤80%，其中，三级回炉料≤10%，二级回炉料≤50%。
（3）回炉料应按牌号分开堆放，成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。
1.4.3 炉料计算：
1.4.3.1 元素含量计算法，按表6举例说明：
表6 炉料的计算程序实例（一）
| 计算程序 | 举例 |
| 1．确定熔炼要求： a． 合金牌号 b． 所需合金液重量 c． 所用炉料的成分 | 1．以熔炼zl104合金80㎏为例（配料计算取技术要求的平均值）： si：9%，mg：0.27%，mn：0.4%，al：90.33%，杂质fe≤0.6% al-mn合金：mn10%，fe≤0.3；镁锭：mg99.8%；铝锭：al99.5%，fe≤0.3%。 回炉料：p=24㎏，占总量的30%，成分为：si9.2%,mg0.27%,mn0.4%,fe≤0.4% |
| 2．确定元素的烧损量：e | 2．各元素的烧损量按表9中选取，必要时根据生产实际加以调整。 举例：esi:1%，emg:20%，emn:0.8%，eal:1.5% |
| 3．计算100㎏炉料各元素的需要量q： q=a/（1-e） | 3．100㎏炉料中，各元素的需要量q： qsi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ qmn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ qmg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ qal=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ |
| 4．根据熔制合金的实际含量w，计算各元素的需要量a=w/100×q | 4．熔制80㎏合金实际所需元素量a： asi=80/100×qsi=80/100×9.09=7.27㎏ amg=80/100×qmg=80/100×0.34=0.27㎏ amn=80/100×qmn=80/100×0.4=0.32㎏ aal=80/100×qal=80/100×91.7=73.37㎏ |
| 5．计算回炉料中各种元素的含有量b | 5．bsi=24×9.2%=2.21㎏ bmg=24×0.27%=0.07㎏ bmn=24×0.4%=0.1㎏ bal=24×90.16%=21.64㎏ |
| 6．计算应加的新元素含量c：c=a-b | 6．csi=asi-bsi=7.27-2.21=5.06㎏ cmg=amg-bmg=0.27-0.07=0.20㎏ cmn=amn-bmn=0.32-0.1=0.22㎏ cal=aal-bal=73.37-21.64=51.73㎏ |
| 7．中间合金量d：d=c/f（f：元素含量），带入的铝量：mal=d-c | 7．相应于新加入的元素量所应补加的中间合金量： d(al-mn)=cmn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ 带入的铝:m(al-mn)=d-c=2.2-0.22=2.08㎏ |
| 8．应补加的纯铝gal | 8．gal=aal-[m(al-mn)+bal]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ |
| 9．计算炉料总重w | 9．w=gal+(al-mn)+si+mg+p=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ |
| 10．核算杂质含量u（以铁为例） | 10．u=gal×0.3%+d(al-mn)×0.3%+p×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏ ufe=0.25/80×100/100=0.3125% |
1.4.3.2 炉料配比系数法：按表7举说明：
表7 炉料的计算程序实例
| 计算程序 | 举例 |
| 1． 确定熔炼要求： a.合金牌号 b.所需合金液重量 c.所用炉料成分 | 1．以熔炼zl104合金100㎏为例（配料计算取技术条件规定的平均值）： si：8.5%，mg：0.26%，mn：0.4%，al：90.84% 回炉料p=100×50%=50㎏，按合金成分计算 |
| 2．确定元素的烧损量e | 2．元素的烧损量按表9选取，必要时根据生产实际加以调整。计算确定为： esi：1%，emg：30%，emn：1%，eal：1.0% |
| 3．计算100㎏炉料各元素的需要量a： a=a/（1-e） | 3．100㎏炉料中，各元素的需要量a： asi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ amn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ amg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ aal=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ |
| 4．计算回炉料中各元素的含有量b | 4．bsi=50×8.5%=4.25㎏ bmn=50×0.4%=0.2㎏ bmg=50×0.26%=0.13㎏ bal=50×90.84%=45.42㎏ |
| 5．应补加的新元素量c | 5．csi=asi-bsi=8.58-4.25=4.33㎏ cmn=amn-bmn=0.4-0.2=0.20㎏ cmg=amg-bmg=0.37-0.13=0.24㎏ cal=aal-bal=91.75-45.42=46.3㎏ |
| 6．中间合金加入量d及带入的铝m | 6．d(al-mn)=cmn/10%=0.20/10%=2.0㎏ m=d(al-mn)-cmn=2.0-0.20=1.80㎏ |
| 7．应加的纯铝量g | 7．g=cal-m=46.3-1.8=44.5㎏ |
| 8．以加入nal=100㎏铝锭为准，计算其它炉料的需要量n | 8．nsi=csi×nal/g=4.33×100÷44.5=9.7㎏ nmg=cmg×nal/g=0.24×100÷44.5=0.54㎏ n(al-mn)=cmn×nal÷g=2.0×100÷44.5=4.5㎏ n回=p×nal÷g=50×100÷44.5=112㎏ |
注：zl107的计算程序与此相同，计算过程略。zl104和zl107的配料系数列于下表：
表8 常用铝合金的炉料配制系数
| 序号 | 合金 代号 | 各种炉料的配制系数 | |||||||
| 铝锭 | 工业硅 | 镁锭 | alcu50 | almn10 | alti5a | 同牌号回炉料≤ | 备注 | ||
| 01 | zl107 | 100 | 8.122 | / | 9.29 | / | / | 170 | |
| 02 | zl107 | 100 | 9．4 | / | 10．9 | 5．12 | / | 178 | fe>;0．４%时 |
| 03 | zl104 | 100 | 9.74 | 0.774 | / | 4.584 | / | 168 | |
| 04 | 105002 | 100 | 14.8 | / | 8.233 | 5.15 | / | 188 | |
| 05 | zl111 | 100 | 11.3 | 1.63 | 4.01 | 3.15 | 6.36 | 184 | |
注：上表中所列各种炉料必须符合qb004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定，否则，不能使用本表系数。此外，实际配料时，应逐一填写配料原始记录，以便复查核实。
表9 铝合金熔炼时元素的烧损量
| 元素 | 烧损量（电炉熔炼） | 元素 | 烧损量（电炉熔炼） |
| al | 1.0～1.5 | na | 2～3 |
| si | 0.5～1 | mn | 0.5～1 |
| cu | 0.5～1 | sn | 0.5～1 |
| mg | 2～3若纯金属加入可达到15～30% | fe | 0.5～1 |
| zn | 1～3若以纯金属加入则烧损可达10～15 | be | 0.5～1 |
| ni | 0.5～1 | ti | 1～2 |
1.4.4 炉料加入先后原则：
1.4.4.1 当用铝锭和中间合金熔化时，首先装入铝锭，然后加入中间合金；
1.4.4.2 当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需的铝和中间合金；
1.4.4.3 当炉料为回炉料和铝锭组成时，首先加入炉料中最多的那一部分；
1.4.4.4 当熔炉容量足以同时装入几种炉料时，则应首先装入熔点相近的成分；
1.4.4.5 容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入；
1.4.4.6 在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化；
1.4.4.7 采用覆盖剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。
1.4.5 炉料全部熔化后，进行搅拌使成分均匀，然后调温到除气工艺所需的温度。
1.5 合金的除气或精炼处理
1.5.1 除气剂准备：
1.5.1.1 使用六氯乙烷时，应将其压成圆饼（ф66×40，比重1.8g/cm3）,每块重约200g,存放干燥器内备用。
1.5.1.2 使用六氯乙烷加载体时，载体材料（氟硅酸钠或二氧化钛）应进行脱水处理；氟硅酸钠于200～250℃烘烤12～24小时，二氧化钛于300～400℃烘烤3～4小时，然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。
1.5.2 除气处理：用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚壁）的圆周匀速移动，为不使铝液大量喷溅，除气剂可分2～3次加入。除气结束后静置、除渣。
1.5.3 除气效果检验：分炉前和炉后检验
1.5.3.1 炉前检验：用勺取约半勺合金液，用干净铁片刮去表面氧化物和渣，露出镜面样液面，冷却后如有气泡析出，则除气效果差，反之则效果好。
1.5.3.2 炉后检验，试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。
1.5.4 除气剂的工艺参数见表10：
表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据，不作为工艺参数控制。当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质（如渣、泥砂等）过多等原因，导致炉前检验除气效果差时，应考虑增加使用量，直到炉前检验合格为止。
精炼温度（精炼处理时铝液的温度）的选择也应根据条件（如环境、设备因素等）的变化作随机调整，以最终炉前检验的效果来验证，应作为工艺参数控制并予以记录。
表10 常用精炼（除气）工艺参数
| 精炼剂 | 合金代号 | 精炼剂用量 ≥（%） | 精炼温度 （℃） | 备注 |
| 六氯乙烷 | zl101 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| zl102 | 0.3～0.5 | 690～720 | ||
| zl104 | 0.5～0.7 | 700～740a | ||
| zl105 | 0.5～0.7 | 700～730 | ||
| zl401 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷75% 氟硅酸钠25% | zl101 | 0.5～0.8 | 700～730 | |
| zl105 | 0.3～0.5 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷50% 氟硅酸钠50% | zl104 | 0.5～0.7 | 690～720 | |
| zl105 | 0.4～0.6 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷65% 二氧化钛35% | al-cu 系合金 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| 光卤石60% 氟化钙40% | al-mｇ系合金 | 2～4 | 660～680 | 含be、ti的合金 |
| 光卤石或 钡熔剂55 | al-mｇ系合金 | 1～2 | 660～680 | 不含be、ti的合金 |
| a awj-3 成品精炼剂 | zl104 | 0.5～0.8 | 690～720 | |
| zl107 | 0.5～0.8 | b700～740 | ||
| zl111 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 105002 | 0.5～0.8 | b700～740 |
注：除气剂以六氯烷及六氯烷加载体的效果最好。当采用其它精炼剂时，应按其产品使用说明书要求进行验证合格，出具操作工艺后，方可使用。
1.6 合金的变质和孕育处理：
1.6.1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅，孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。
1.6.2 常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀，装入料盘摊平，厚度不超过50㎜，于300～400℃烘烤3～5小时，然后破碎。30～40目过筛，放入干燥器内备用。
1.6.3 变质剂的准备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考，以最终炉前检验的效果来合理选择，不作为工艺参数控制和记录，精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。
表11 常用变质剂使用工艺参数
| 序号 | 01 | 02 | 03 | 04 | ||||||||
| 名称 | 钠基 | 钛、硼、锆 | 稀土 | |||||||||
| 三元变质剂 | 四元变质剂 | 变质孕育剂 | 金属 | |||||||||
| 成分（%） | 氟化钠25 | 氯化钠63 | 氯化钾12 | 氟化钠30 | 氯化钠50 | 氯化钾10 | 冰晶石10 | 氟锆酸钾 | 氟硼酸钾 | 钛 | 铝稀土 中间合金 | |
| 用量（%） | ≥1．5～2 | ≥2～3 | 0．5 | 0．6 | 0.15～0.2 | 0.2～0.4 | ||||||
| 预热 | 温度 | ≥100～300℃ | 200±10℃ | 350～450℃ | ||||||||
| 时间 | ≥3h | 2～4h | ||||||||||
| 处理温度 | 700～740℃b | 700～750℃b | 730～750℃ | 720～740℃ | ||||||||
| 处理时间 | 液面停留 | ≥10～15min | ≥2～3min | / | ||||||||
| 压入合金 | ≥3～5min | ≥5～8min | / | |||||||||
| 处理方法 | 将预热后的变质剂均匀撒在合金液面上，覆盖10～15分钟，打碎硬壳，使气体排除并将变质剂压入合金液中至100～150㎜深，连续操作3～5分钟后打渣。 | 钛以合金形式加入，氟锆酸钾、氟硼酸钾在除气后均匀撒在合金液上，覆盖2～3分钟后压入静置5～8分钟后打渣。 | 于浇注前30分钟加入合金搅拌均匀。 | |||||||||
1.6.3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。
1.7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。
1.8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：
表12 常用铝合金熔炼工艺举例
| 合金 牌号 | 熔炼工艺要点 | 备注 |
| zl104 | 装料顺序：回炉料、铝锭、铝锰合金、硅，熔化后搅拌均匀，680～700℃时将镁压入合金液。 | 浇注温度：700~740℃ |
| zl107 | 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜合金、硅，熔化后搅拌。 | 浇注温度：690~740℃ |
| zl111 | 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅，熔化后搅拌，镁在除气精炼后680～700℃时加入。 | 浇注温度：690~720℃，金属型铸造，可不进行变质处理 |
| 105002 | 装料顺序：铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅，熔化后搅拌，使成分均匀 | 浇注温度：690~740℃ |
2 铝合金的浇注
2.1 浇注前的准备工作：
2.1.1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。
2.1.2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。保证开型、合型灵活。
2.1.3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。浇冒口和冒口颈可不去除。
2.1.3.1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。
2.1.3.2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。
2.1.3.3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。
2.1.4 金属型的涂料：
2.1.4.1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：
表13 金属型涂料成分配比
| 代号 | 名称 | 成分及配比（重量百分比）% | 适用范围 | |||||
| 氧化锌 | 滑石粉 | 石墨粉 | 石棉粉 | 水玻璃 | 水 | |||
| t05 | 涂料五号 | 9～11 | / | / | / | 6～8 | 余量 | 中小型及表面要求光滑的铸件。 |
| t06 | 涂料六号 | / | 15 | 3 | / | 6 | 大型或厚壁铸件。 | |
| t07 | 涂料七号 | / | / | 22 | / | 4 | 斜度小的型芯和厚壁铸件。 | |
| t08 | 涂料八号 | 10～12 | / | / | 10～12 | 10～12 | 浇冒口系统用。 | |
2.1.4.2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好的涂料停放时间一般不超过8小时。
2.1.4.3 涂料操作：
1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；
2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉；
3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。
2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。
2.1.6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。
2.1.7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。
2.2 浇注操作：
2.2.1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。
2.2.2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。
2.2.3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。常用铝合金浇注温度见表12。
2.2.4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。
2.2.5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。
2.2.6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。
2.2.7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。
2.2.8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。
2.3 浇注安全：
2.3.1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。
2.3.2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。
2.3.3 浇包中铝液不宜太满。
2.3.4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。
3 相关文件
3.1 qb004-2003《原材料技术条件及验收标准》
4 相关记录
4.1 《炉料配制原始记录表》2010-002-01
4.2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02
第5篇 闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程
1排渣和排铜的准备
a.排铜、排渣时，穿好隔热服、工作鞋，戴好防护面罩，厚布手套。
b.加强标准化点检，按要求检测两炉的液面和铜、渣温度，并作记录。
c.加强铜、渣流槽和水套的冷却水的确认工作，以避免冰铜与水接触发生爆炸。
d. .排铜、排渣前要仔细检查铜、渣流槽和水套的损伤程度,不符合规定的禁止使用并更换。
e.严禁用大锤、钢钎等工具重击铜槽和水套表面。
f. .排铜、排渣前要仔细检查连接软管有无破损和接口不严密的状况，不符合规定的禁止使用并更换。
2闪速熔炼炉排铜操作
a.检查水淬水压、流量正常，粒化系统正常运行，事故水和仪表阀5处于应急状态。
b.检查流槽盖板密封完好，流槽保持干燥，流槽环集系统运行正常。
c.将选择的排冰铜口周围清理干净，稍开氧气阀（≤0.2mpa）。
d.一人开氧，一人烧口。开启氧气时，要缓慢平稳，并严禁戴有油污的手套；烧口时，吹氧管要缓慢水平推进；冰铜流出后，迅速关闭氧气阀，拔出吹氧管。
e.监视冰铜排放情况，保持流动畅通。发现冰铜带渣，立即堵口。流量偏小时，应用专用的实心通条疏通，严禁用空心管或氧气管。
f.禁止使用带水和潮湿的工具进行取样。
g. 禁止取样工具与铜液逆向运行，防止铜液飞溅伤人。
h. 禁止在放铜过程中清理流槽。
3闪速熔炼炉排渣操作
a.检查渣包放置到位，并且渣包是干燥的。
b.检查流槽盖板密封完好，流槽保持干燥，流槽环集系统运行正常。
c.排渣前，检查水套、冷却水管线有无泄漏，进出水量是否正常，并清理渣入口水套粘接物，用压缩空气吹扫流槽，将槽内水蒸汽排出。
d. 一人开氧，一人烧口。开启氧气时，要缓慢平稳，并严禁戴有油污的手套；烧口时，吹氧管要缓慢水平推进；渣流出后，迅速关闭氧气阀，拔出吹氧管。
e. 堵渣口时，泥团要尽量堵在渣口内侧，堵进深度大于50毫米。
f. 切换备用渣口时，先检查确认渣口水套有无漏水现象，并用lng烧嘴预热渣口。烧放或拖渣时，不得正对管口，以防渣流出而烧伤。
g. 渣包注入时，检查渣包内部。如注意到有任何冲刷，薄部或裂纹，通知渣包车司机及时更换包子。
h.经常清理渣口内侧，疏通堵塞物，清除渣面上的结壳，确保渣口畅通及渣槽内渣流顺通。
i.禁止使用带水和潮湿的工具进行取样。
j.做好现场的卫生工作，工器具按规定放在指定的位置。
k．在放渣过程中要密切监视渣包内渣量及渣包有无发红、漏渣等情况，若渣包发红或漏渣及时堵口。
4冷却水管理
a.加强对炉体冷却水和循环水泵的点检，出现报警及时处理；
b.冷却水断流及时处理；发现漏水必须打压确认。
c.打压拆卸接口过程中做好接水工作，严禁水落砖面，拆卸接口时身体不可正对管口，防止热水和压力伤人。
5其它方面
a.点检时，严禁用手接触轴承、电机等传动设备。
b.做好现场的卫生工作，工器具按规定放在指定的位置。
c.皮带运输系统的安全规程按备料“胶带运输机安全操作规程”执行。
第6篇 熔炼维修电钳工安全技术操作规程
1) 工作前,必须穿戴好防护用品,电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”,非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守《钳工安全操作规程》。
2) 停电检修设备应办审批手续,严禁私下停电,否则可能引发重大事故。严禁带电工作,停电检修时要拉闸断电,挂牌示警,在进行电气作业前,必须验明确实无电后,才能工作,维修结束,确认设备和人员安全后才能合闸。
3) 使用测电笔不准超出使用范围,一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。
4) 对电容器检查维护时,必须要断开电容器电源,并做好安全隔离,待电容放电完毕并确认电容器无电压后方可进行。
5) 要用真空吸尘器清洁电炉的线圈组,不许使用压缩空气,否则易使灰尘进入线圈周围。
6) 设备运行中,随时观察设备运行状况,电器仪表运行状况,若出现异常应和控制室联系。维修设备时要挂警示牌,排除故障,禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障,应及时报告。当危害到人或设备的安全时,应果断按下急停钮,并及时报告段长等有关人员,同时作好事故记录。
7) 用人力移动机件时,必须要协调配合,统一指挥,以防止挤伤压伤。
8) 维修液压缸时应确认已卸压方能进行。维护、检修气压、液压系统时应注意内部是否存残余压力,凡拆卸时会靠自重落下或移动的部件,必须进行可靠支撑,否则禁止随意拆卸。拆卸气管、油管时管口严禁对着人。禁止随意调整气压、油压。
9) 请洗零件时,严禁吸烟。废油应倒在指定容器内,不准随便倒入地沟或地面。
10) 在地沟维修设备时,必须两人以上,并与地面取得联系,互相配合,防止意外。在地沟、油泵房进行电气焊作业时,一律报动火作业审批,严禁随便动火。
11) 登高检修时要系安全带,地面应有人监护,以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行,作业区应拦上隔离装置,并标明“禁止通行”的牌子。
12) 工作完毕,应清点工具是否有遗漏,防止遗忘在设备内部引发事故,通知操作者开车试运行,并清理工地,方可撤离。
13) 从事熔炼工作,不仅要保护本人的生命安全,而且在你一举一动的操作过程中都关注到大多数操作人的生命安全,因此必须把安全用责任感提到最大的高度,以防人身事故及设备事故。
第7篇 熔炼工部搬运辅助工安全操作规程
1、工作前穿戴好劳动防护用品,检查钢丝绳、吊链等吊具是否有断裂现象;大锤、铁锨是否有松动;推车、自行轮胎是否有气;挡板要齐全,以防发生意外伤人。
2、装卸、搬运工件前,首先明确所搬运工作物重量、体积、性质,根据情况确定安全操作方法,不准盲目蛮干。
3、吊运废渣斗、捣打料斗等生产材料物品时,应挂牢,且摆放整齐,不准超高。
4、装卸车时必须先将车轮定位住。装车先装大件,卸车先卸小件,前后要平衡。较大物件要用绳封车。小件物品不超出车挡板,以防掉落。
5、多人抬搬工件时,要有一人指挥,发出口令,齐抬齐放。
6、乘车搬运时,严禁客货混装或坐在车挡板及装载机油箱等部位,以免摔下。
7、搬运有毒、腐蚀、易爆物品必须有可靠的安全措施,严禁肩扛、背、抱。
8、搬运气瓶时,必须拧紧安全帽,瓶头必须朝向一方;轻装、轻卸,防止震动。严禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和剧毒腐蚀物品严禁同车混装,并严禁烟火。
9、车辆进入车间倒车时,必须有人指挥;严禁倒车时进行卸车,以防挤伤。
10、按照车间生产要求,做好前方生产准备工作,工作中严禁睡觉、打闹。
第8篇 熔炼铁水叉运工安全技术操作规程
1) 严格遵守“叉车安全操作规程”里的所有条款,只有经过培训并考核合格的持证操作人员才允许操作叉车。运输铁水时必须使用专用叉车,操作人员穿戴好劳保用品。叉车禁止搭乘其他人员。
2) 启动前检查水、机油、燃油、刹车油是否正常;有无泄漏、变形、松动;刹车、灯光、喇叭、轮胎及轮胎气压等是否正常可靠。检查蓄电池电极柱导线有无松脱,蓄电池是否有电等情况。忽视检查会缩短车辆使用寿命,在恶劣情况下将会导致事故发生。
3) 工作前擦去底板、脚踏板及操纵杆上的油、脂或水。
4) 启动前确认:叉车周围无人;前后换向杆处于空挡。
5) 人坐稳后方可操作,叉车启动前,调整好座椅位置,便于手、脚操纵。叉车鸣喇叭示警后再启动。起步、转弯、后退应鸣号,确认方向,安全行驶。
6) 叉运空浇包使用前应检查,内无水瓶等任何物件,浇包须经充分烘干才能叉运使用,铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。禁止直接用手接触浇包确认以防烫伤,叉运前应和烘包人员联系。
7) 叉运时等孕育处理、球化处理、扒渣、测温人员退至安全区域后方可开始叉运,叉架伸进浇包时应慢速且位置准确,倒车时注意后方无人且无障碍方可倒车。叉运时要听从熔炼人员的安全指挥。铁水装过满时不许叉运,要控制在离出铁口15㎝左右。
8) 铁水转运时避免急刹车,紧急制动危险。避免急停、急开或急转向,以免铁水包落下或翻车。叉运铁水时密切注意路面及前方状况,走车行通道,对可能突然出现人员的区域要提前减速,鸣笛提示,行驶车速不得大于3公里/小时。
9) 叉车完全停下后方可换向行驶。叉运时应注意操纵手柄,防止身体部位碰到引起误动作,酿成事故。
10) 挂包时应慢速且位置准确、平稳,未确定已挂牢、放平,叉车禁止退出浇包。
11) 停车时拉起手制动手柄,换档手柄置于“空档”,放下货叉。发动机停息之前,怠速运转2-3分钟。车上的标牌、标识、标志有警告和操作方法。操作时严格按操作规程及车上标牌、标识、标志的要求执行。
第9篇 电弧炉熔炼工安全操作规程
1．检查炉体、炉盖、冷却系统、炉体倾侧机构是否正常，电炉接地是否良好。
2．检查所用工具，确保其齐备、干燥和放置位置正确。
3．炉料应经过检查，其品种、规格、块度要符合规定。炉料中严禁混入密封盒子、箱子和管子之类物件及易爆品。
4．送电前，将电极升起并进行严格检查，防止短路。禁止带负荷送电。通电时先用10分钟低压，当电极埋入炉料时，才能将功率加到最大。
5．清除炉渣时，先要除去电极电压，用力不得过猛，以免钢水溅出。
6．熔炼过程中，需往炉内加粒粉状材料时，要站在炉门侧面加料，防止喷火伤人。不得添加湿料。
7．用氧气来烧穿电炉的金属出口时，应遵守如下规定：
(1)氧气瓶应离明火10米远。如实际情况不允许时，应不小于5米，并采取隔离措施；
(2)不许用带油脂的扳手或带油脂的手套开启氧气阀门。
(3)用氧气烧穿窟窿后，要先关闭氧气进入管的通路，然后再将管子从窟窿处抽出来。
8．吹氧操作时，精力必须集中。吹氧管必须通气后才能插入钢液。吹炼完毕，要先抽出氧气管，后关闭氧气阀。操作时不准吸烟。不准用吹氧管在炉内探寻炉料或直接与炉壁，炉底接触。
9．熔化过程中加生铁及其铁合金时，必须经过预热干燥。
10．倾倒金属液前，应切断电源，并将烘烤过的浇包平稳地置于电炉槽下面。不准用冷、湿物件和管子碰触倾泻着的金属液。
11．修理炉盖或电极应停电进行。装电极只准用行车或吊车，不准站在炉顶上，而应使用专门的平台或铺板。
12．工作场地及炉前地坑内不准有积水或无关物品堆放，工作完毕，应及时清理现场。
第10篇 熔炼工部铁水叉运工安全操作规程
1、严格遵守“叉车安全操作规程”里的所有条款，只有经过培训并考核合格的持证操作人员才允许操作叉车。运输铁水时必须使用专用叉车，操作人员穿戴好劳保用品。叉车禁止搭乘其他人员。
2、启动前检查水、机油、燃油、刹车油是否正常；有无泄漏、变形、松动；刹车、灯光、喇叭、轮胎及轮胎气压等是否正常可靠。检查蓄电池电极柱导线有无松脱，蓄电池是否有电等情况。忽视检查会缩短车辆使用寿命，在恶劣情况下将会导致事故发生。
3、工作前擦去底板、脚踏板及操纵杆上的油、脂或水。
4、启动前确认：叉车周围无人；前后换向杆处于空挡
5、人坐稳后方可操作，叉车启动前，调整好座椅位置，便于手、脚操纵。叉车鸣喇叭示警后再启动。起步、转弯、后退应鸣号，确认方向，安全行驶。
6、叉运空浇包使用前应检查，内无水瓶等任何物件，浇包须经充分烘干才能叉运使用，铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。禁止直接用手接触浇包确认以防烫伤，叉运前应和烘包人员联系。
7、叉运时等孕育处理、球化处理、扒渣、测温人员退至安全区域后方可开始叉运，叉架伸进浇包时应慢速且位置准确，倒车时注意后方无人且无障碍方可倒车。叉运时要听从熔炼人员的安全指挥。铁水装过满时不许叉运，要控制在离出铁口15㎝左右
8、铁水转运时避免急刹车，紧急制动危险。避免急停、急开或急转向，以免铁水包落下或翻车。叉运铁水时密切注意路面及前方状况，走车行通道，对可能突然出现人员的区域要提前减速，鸣笛提示，行驶车速不得大于3公里/小时。
9、叉车完全停下后方可换向行驶。叉运时应注意操纵手柄，防止身体部位碰到引起误动作，酿成事故。
10、挂包时应慢速且位置准确、平稳，未确定已挂牢、放平，叉车禁止退出浇包。
11、停车时拉起手制动手柄，换档手柄置于“空档”，放下货叉。发动机停息之前，怠速运转2-3分钟。车上的标牌、标识、标志有警告和操作方法。操作时严格按操作规程及车上标牌、标识、标志的要求执行。
第11篇 熔炼岗位安全操作规程
一、中频炉操作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。
二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性、钢绳、卡 子，确认设备完好后，方可通电开炉。
三、化铁时，距炉口1米内不许有人。
四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物料投炉， 以防爆炸伤人。
五、在操作台上严禁背对炉口进行作业。
六、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防触电，否则严禁进行作业。
七、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时， 必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。
八、中频炉在工作过程中进行维修或出铁水时，必须断电，严禁带电作业。
九、出铁水时，坑内不准有人进行任何作业。
十、取样时要稳，不得铁水飞溅，多余铁水要倒回炉内。试样凝固 方可脱模。
十一、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管 时要防止热水烫伤。
十二、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象 时应立即停电，进行紧急处理。
十三、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。
十四、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。
十五、加料前，对料斗中物料进行检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。
十六、所有密封、潮湿、涂油漆的料，一律不准加入电炉里面，经处理过后方可加入，防止熔炼时发生爆炸。
十七、在倒铁水时，操作人员必须戴上防护面罩和手套，避免在倒铁水时，铁水飞溅、烫伤，而引发重大事故。
十八、中频炉下渣坑内的渣，要及时清理掉。
第12篇 熔炼维修电、钳工安全技术操作规程
1) 工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守《钳工安全操作规程》。
2) 停电检修设备应办审批手续，严禁私下停电，否则可能引发重大事故。严禁带电工作，停电检修时要拉闸断电，挂牌示警，在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作，维修结束，确认设备和人员安全后才能合闸。
3) 使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。
4) 对电容器检查维护时，必须要断开电容器电源，并做好安全隔离，待电容放电完毕并确认电容器无电压后方可进行。
5) 要用真空吸尘器清洁电炉的线圈组，不许使用压缩空气，否则易使灰尘进入线圈周围。
6) 设备运行中，随时观察设备运行状况，电器仪表运行状况，若出现异常应和控制室联系。维修设备时要挂警示牌，排除故障，禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障，应及时报告。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，并及时报告段长等有关人员，同时作好事故记录。
7) 用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤压伤。
8) 维修液压缸时应确认已卸压方能进行。维护、检修气压、液压系统时应注意内部是否存残余压力，凡拆卸时会靠自重落下或移动的部件，必须进行可靠支撑，否则禁止随意拆卸。拆卸气管、油管时管口严禁对着人。禁止随意调整气压、油压。
9) 请洗零件时，严禁吸烟。废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。
10) 在地沟维修设备时，必须两人以上，并与地面取得联系，互相配合，防止意外。在地沟、油泵房进行电气焊作业时，一律报动火作业审批，严禁随便动火。
11) 登高检修时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装置，并标明“禁止通行”的牌子。
12) 工作完毕，应清点工具是否有遗漏，防止遗忘在设备内部引发事故，通知操作者开车试运行，并清理工地，方可撤离。
13) 从事熔炼工作，不仅要保护本人的生命安全，而且在你一举一动的操作过程中都关注到大多数操作人的生命安全，因此必须把安全用责任感提到最大的高度，以防人身事故及设备事故。
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