旋挖钻机安全操作规程（六篇）

第1篇 旋挖钻机安全操作规程

1、工作平台相对平整、场地密实且钻机能够回转正常。

2、开机前检查发动机、液压系统、钻具、钢丝绳等的性能、状况,冬季施工时,钻机必须预热发动机半小时以上,当温度达到规定值时方可起动发动机。

3、工作前先运转半小时,以保证各部分连接正确,油温正常。

4、工作中必须时刻检查仪表显示状况,观察主钢丝绳工作状况,当有毛刺出现时必须停机更换,避免出现掉钻头事故发生,工作时必须保证钻杆的垂直度,以免影响成孔质量,必须经常检查土质状况,不同土质使用相适应的钻具,以保证钻孔进度,对磨损的钻具必须进行及时修补。

5、钻孔时必须先选好弃土位置,以不影响钻机回转为好,经常检查钻具状况,对磨损严重的钻齿必须及时更换,以免损坏钻具,降低工作效率。

6、每工作五个小时必须加注一次润滑脂,同时检查机油、液压油、齿轮油油面,检查全车螺栓的松紧度,特别是钻桅上部钻杆连接处及钢丝绳连接处螺栓的松紧程度,工作中遇不正常响声时必须停机检查,以确保人机安全。

7、钻机转移过程中必须保证钻桅放倒,且重心适当,同时道路足够宽,足够密实,倾斜度不允许超过规定值,以保证钻机安全,停工时必须把钻桅放倒,并进行全面的保养注油工作,同时表面要有覆盖。

8、钻机运输过程中必须把履带收回到最小2700mm,工作中把履带伸出到4300mm的工作位置方可操作。

9、钻孔桩施工中钻完的孔必须要有覆盖且有明显标识,以保证人员的安全。

第2篇 履带式旋挖钻机:安全操作规程技术交底

交底内容:

1、打桩机作业区内应无高压线路。作业区应有明显标志或围栏,非工作人员不得进入。打桩在施工过程中,操作人员必须在距离桩中心5m以外监视。

2、机组人员作登高检查或维修时,必须系安全带;工具和其他物件应放在工具包内,高空人员不得向下随意抛物。

3、打桩机的安装场地应平坦坚实,当地基承载力达不到规定的压应力时,应在履带下铺设路基箱或30mm厚的钢板,其间距不得大于300mm。

4、打桩机的安装、拆卸应按照出厂说明书规定程序进行。用伸缩式履带的打桩机,应将履带扩张后方可安装。履带扩张应在无配重情况下进行,上部回转平台应转到与履带成90°的位置。

5、立柱底座安装完毕后,应对水平微调液压缸进行试验,确认无问题时,应再将活塞杆缩尽,并准备安装立柱。

6、立柱安装时,履带驱动轮应置于后部,履带前倾覆点应采用铁楔块填实,并应制动住行走机构和回转机构,用销轴将水平伸缩臂定位。在安装垂直液压缸时,应在下面铺木垫板将液压缸顶实,并使主机保持平衡。

7、安装立柱时,应按规定扭矩将连接螺栓拧紧,立柱支座下方应垫千斤顶并顶实。

8、立柱竖立前,应向顶梁各润滑点加注润滑油,再进行卷扬筒制动试验。试验时,应先将立柱拉起300~400mm后制动住,然后放下,同时应检查并确认前后液压缸千斤顶牢固可靠。

9、立柱的前端应垫高,不得在水平以下位置扳起立柱。当立柱扳起时,应同步放松缆风绳。当立柱接近垂直位置,应减慢竖立速度。扳到75°~83°时,应停止卷扬,并收紧缆风绳。再装上后支撑,用后支撑液压缸使立柱竖直。

10、安装后支撑时,应有专人将液压缸向主机外侧拉住,不得撞击机身。

11、连接桩锤与桩帽的钢丝绳张紧度应适宜,过紧或过松时,应予调整,拉紧后应留有200~250mm的滑出余量,并应防止绳头插入汽缸法兰与冲击块内损坏缓冲垫。

12、拆卸应按与安装时相反程序进行。放倒立柱时,应使用制动器使立柱缓缓放下,并用缆风绳控制,不得不加控制地快速下降。

13、使用双向立柱时,应待立柱转向到位,并用锁销将立柱与基杆锁住后,方可起吊。

14、打桩机带锤行走时,应将桩锤放至最低位。行走时,驱动轮应在尾部位置,并应有专人指挥。

15、在斜坡上行走时,应将打桩机重心置于斜坡的上方,斜坡的坡度不得大于5°。在斜坡上不得回转。

16、严禁吊桩、吊锤、回转或行走等工作同时进行。

17、作业中,当停机时间较长,应将桩锤落下垫好,检修时不得悬吊桩锤。

18、遇有雷雨、大雾和六级以上大风等恶劣气候时,应停止一切作业。当风力超过七级或有风暴警告时,应将打桩机顺风向停置,并应增加缆风绳,或将桩立柱放倒地面上,立柱长度在27m及以上时,应提前放倒。

19、作业后,应将桩锤放在已打入地下的桩头或地面垫板上,将操纵杆置于停机位置,起落架升至比桩锤高1m的位置,锁住安全限位装置,并应使全部制动生效。

20、作业后,应将打桩机停放在坚实平整的地面上,将桩锤落下垫实,并切断动力电源。

第3篇 旋挖钻机操作规程

第一条 工作平台相对平整、场地密实且钻机能够回转正常。

第二条 开机前检查发动机、液压系统、钻具、钢丝绳等的性能、状况。冬季施工时,钻机必须预热发动机半小时以上,当温度达到规定值时方可启动发动机。

第三条 工作前先运转半小时,以保证各部分连接正确,油温正常。

第四条 工作中必须时刻检查仪表显示状况,观察主钢丝绳工作状况,当有毛刺出现时必须停机更换,避免出现掉钻头事故发生。工作时必须保证钻杆的垂直度,以免影响成孔质量,必须经常检查土质状况,不同土质使用相适应的钻具,以保证钻孔进度,对磨损的钻机必须进行及时修补。

第五条 钻孔时必须先选好弃土位置,以不影响钻机回转为好。经常检查钻具状况,对磨损严重的钻齿必须及时更换,以免损坏钻具,降低工作效率。

第六条 每天工作五个小时必须加注一次润滑油,同时检查机油、液压油、齿轮油油面,检查全车螺栓的松紧度,特别是钻桅上的端部钻杆连接处及钢丝绳连接处螺栓的松紧程度。工作中遇到不正常响声时必须停机检查,以确保人机安全。

第七条 钻机转移过程中必须保证钻桅放到,且重心适当,同时道路足够宽,足够密实,倾斜度不允许超过规定值,以保证钻机安全。停工时必须把桅杆放倒,并进行全面的保养注油工作,同时表面要有覆盖。

第八条 钻机运输过程中必须把履带收回到最小2700mm,工作中把履带伸出到4300mm的工作位置方可操作。

钻孔桩施工中钻完的孔必须要有覆盖且有明显标识,以保证人员的安全。

第4篇 旋挖钻机安全技术操作规程

一、一般规定:

1、操作手必须经过学习、了解和掌握钻机构造、性能、熟悉操作方法、保养规程,各种指挥信号,以及钻探基础知识,经考核合格方可上机操作,非操作手一律不许上机操作。

2、在操作前或操作期间,操作手禁止饮酒、服药或吃任何可能消弱操作能力的食物。

3、在钻机房、任何人都不准抽烟。

4、钻机开始钻进前,操作手勿必观察了解工作区域地层断面图、高架电线、建筑物等。特别注意煤气管道、地下电缆、高压电线。

5、工作中,所有钻机工作人员必须带安全帽、穿工作服和工作鞋。

二、钻进规定:

1、启动前,操作手必须完成本班例保的相应内容。

2、启动时,应先让发动机怠速运转2分钟、冬季5分钟、检查仪器各仪表、指示灯是否正常,如无异常,方可正常钻进。

3、操作中,禁止盲目加压,提升压力应控制在300帕左右,旋转压力控制在100帕左右。

4、经常注意钢丝绳在主卷扬筒上是否排列有序,若有错乱,应重新绕排。

5、经常注意活接头的工作情况,如发现钢丝绳有扭转现象,应检查活接头,必要时,应更换。

6、经常注意钻杆工作情况,如有收不回或放不出的现象时或有其他异常情况时,应立即报告当班领导,切忌盲目处理。

7、工作中,任何红灯(指示灯不正常亮时)均应停机检查,查明原因,修好后方可继续工作。

8、在使用甩土马达时,应先按住手柄上的电控按钮,待系统压力升至15帕后,再缓慢操作手柄至最大位置;停止时,应先慢退回手柄,再松开按钮。严禁在手柄还没有回位的情况下,突然松开电控按钮。

三、对非钻进作业情况下,钻机运行规定:

1、非钻进作业的钻进运行包括装卸钻具、装卸钻杆、迁移工作点、收臂放塔、检修调试机器等。

2、所有非钻进作业的钻机运行必须在有人统一指挥的前提下进行。没有指挥人,禁止任何运行。

3、指挥者必须使用规范的指挥手势,瞻前顾后、谨慎引导钻机运行。

4、非钻进作业钻机尽可能在低转速(发动机)下运行。严禁在非钻进时加大油门,严禁在驾驶室内享受空调。

5、装卸钻杆、组装桅杆要求在白天或照明条件相当好的夜间完成。

6、对工作点地理、气候条件的要求:

(1)场地必须平整、坚实、以设备上的酒精水平仪和经验验勘定为准。

(2)如场内有成孔、盲桩或地质松软带必须设置安全标志。

(3)钻机不得靠近高压输电线路作业,如限于现场条件,必须在线路旁作业时,应采取保护措施并保持安全距离:正常高压电线应保持3m以上的距离。桅杆离开电压为50000v的高压线的距离不得少于5m。当电压超过50000v时电压每超过1000v,距离应增加1.5米。

(4)在任何运转过程中,应确保桅杆的两侧倾斜不超过其设计极限,也即倾斜极限批示灯亮时,应立即采取调整措施。

(5)在雨季作业,工作现场必须有排水措施。

(6)遇有六级以上大风或雷雨天气时,应放倒桅杆、关闭电源、停止任何作业。

(7)在风沙天气不宜做任何拆卸换件、开盖加换油等维护保养工作,如情况特殊,需在增加可靠的防风沙措施方可进行。

(8)夜间作业或遇浓雾、风沙弥漫天气时,应增加照明,谨慎操作。

(9)工程完工后,必须对钻机进行清洗,尤其注意清洗钻杆内部的沉渣。

第5篇 履带式旋挖钻机安全操作规程技术交底

交底内容：

1、打桩机作业区内应无高压线路。作业区应有明显标志或围栏，非工作人员不得进入。打桩在施工过程中，操作人员必须在距离桩中心5m以外监视。

2、机组人员作登高检查或维修时，必须系安全带；工具和其他物件应放在工具包内，高空人员不得向下随意抛物。

3、打桩机的安装场地应平坦坚实，当地基承载力达不到规定的压应力时，应在履带下铺设路基箱或30mm厚的钢板，其间距不得大于300mm。

4、打桩机的安装、拆卸应按照出厂说明书规定程序进行。用伸缩式履带的打桩机，应将履带扩张后方可安装。履带扩张应在无配重情况下进行，上部回转平台应转到与履带成90°的位置。

5、立柱底座安装完毕后，应对水平微调液压缸进行试验，确认无问题时，应再将活塞杆缩尽，并准备安装立柱。

6、立柱安装时，履带驱动轮应置于后部，履带前倾覆点应采用铁楔块填实，并应制动住行走机构和回转机构，用销轴将水平伸缩臂定位。在安装垂直液压缸时，应在下面铺木垫板将液压缸顶实，并使主机保持平衡。

7、安装立柱时，应按规定扭矩将连接螺栓拧紧，立柱支座下方应垫千斤顶并顶实。

8、立柱竖立前，应向顶梁各润滑点加注润滑油，再进行卷扬筒制动试验。试验时，应先将立柱拉起300～400mm后制动住，然后放下，同时应检查并确认前后液压缸千斤顶牢固可靠。

9、立柱的前端应垫高，不得在水平以下位置扳起立柱。当立柱扳起时，应同步放松缆风绳。当立柱接近垂直位置，应减慢竖立速度。扳到75°～83°时，应停止卷扬，并收紧缆风绳。再装上后支撑，用后支撑液压缸使立柱竖直。

10、安装后支撑时，应有专人将液压缸向主机外侧拉住，不得撞击机身。

11、连接桩锤与桩帽的钢丝绳张紧度应适宜，过紧或过松时，应予调整，拉紧后应留有200～250mm的滑出余量，并应防止绳头插入汽缸法兰与冲击块内损坏缓冲垫。

12、拆卸应按与安装时相反程序进行。放倒立柱时，应使用制动器使立柱缓缓放下，并用缆风绳控制，不得不加控制地快速下降。

13、使用双向立柱时，应待立柱转向到位，并用锁销将立柱与基杆锁住后，方可起吊。

14、打桩机带锤行走时，应将桩锤放至最低位。行走时，驱动轮应在尾部位置，并应有专人指挥。

15、在斜坡上行走时，应将打桩机重心置于斜坡的上方，斜坡的坡度不得大于5°。在斜坡上不得回转。

16、严禁吊桩、吊锤、回转或行走等工作同时进行。

17、作业中，当停机时间较长，应将桩锤落下垫好，检修时不得悬吊桩锤。

18、遇有雷雨、大雾和六级以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。当风力超过七级或有风暴警告时，应将打桩机顺风向停置，并应增加缆风绳，或将桩立柱放倒地面上，立柱长度在27m及以上时，应提前放倒。

19、作业后，应将桩锤放在已打入地下的桩头或地面垫板上，将操纵杆置于停机位置，起落架升至比桩锤高1m的位置，锁住安全限位装置，并应使全部制动生效。

20、作业后，应将打桩机停放在坚实平整的地面上，将桩锤落下垫实，并切断动力电源。

第6篇 旋挖钻机安全操作规程交底书

工程名称

施工单位

操作项目

施工部位

交底内容：

一、基本规定：

1、新工人进入工地前必须认真学习本工种安全技术操作规程。未经安全知识教育和培训，不得进入施工现场操作。

2、进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。

3、在2m以上高处、悬崖或陡坡施工作业必须系好安全带。

4、高空作业时，不准往下或向上抛材料和工具等物件。

5、不懂电器和机械的人员，严禁使用和玩弄机电设备。

6、建筑材料和构件要堆放整齐稳妥，不要过高。

7、危险区域要有明显标志，要采取防护措施，夜间要设红灯示警。

8、在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。

9、特殊工种（电工、焊工、起重及打桩司机、各种机动车辆司机等）必须经过有关部门专业培训考试合格发给操作证，方准独立操作。

10、施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋、赤脚和易滑、带钉的鞋和赤膊操作。

11、施工现场的脚手架、防护设施、安全标志、警告牌、脚手架连接铅丝或连接件不得擅自拆除，需要拆除必须经过加固后经施工负责人同意。

12、施工现场的洞、坑、井架、升降口、漏斗等危险处，应有防护措施并有明显标志。

13、任何人不准向下、向上乱丢材、物、垃圾、工具等。不准随意开动一切机械。操作中思想要集中，不准开玩笑，做私活。

14、不准坐在脚手架防护栏杆上休息和在脚手架上睡觉。

15、工具用好后要随时装入工具袋。

16、高处作业不要用力过猛，防止失去平衡而坠落。

17、遇有暴雨、浓雾和六级以上强风应停止室外作业。

18、夜间施工必须要有充分的照明。

二、安全操作规程：

（一）、施工准备应遵守规定：

1、必须对施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等情况进行调查，并采取针对性措施

2、场地布置根据设计要求合理布置施工场地，、清除杂物、换除软土、夯打密实。

3、施工时，根据不同的土壤、地质条件按规定选择不同的钻头、钻具应有一定的韧度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。

（二）、钻进规定：

1、启动前，操作手必须完成本班应保养的相应内容。

2、启动时，应先让发动机怠速运转2分钟、冬季5分钟、检查仪器各仪表、指示灯是否正常，如无异常，方可正常钻进。

安全操作规程交底书

交底日期： 年 月 日