80t转炉操作规程（十二篇）

第1篇 80t转炉操作规程

1使用设备

1.1公称80t转炉

1.2氧枪系统

1.3喷补机

1.4测温仪表

1.5挡渣小车

1.6合金旋转溜槽

1.7叉子车

1.8拆炉机

2设备功能

2.1转炉：冶炼。

2.2氧枪系统：供氧吹炼、移换氧枪。

2.3喷补机：喷补炉衬。

2.4测温仪表：测定温度。

2.5挡渣小车：加挡渣锥减少出钢下渣。

2.6合金旋转溜槽：加合金

2.7叉子车：运送合金。

2.8拆炉机：清理炉头及更换出钢口。

3技术标准

3.1产品标准按照转炉炼钢工艺技术规程的标准执行，品种钢按质量计划执行。

3.2温度控制执行附录b《温度控制标准》。

4操作内容

4.1生产准备

4.1.1炉长必须明确并传达本班生产作业计划。

4.1.2炉长必须向上班询问生产和操作情况。

4.1.3炉长接班后必须检查炉况、出钢口，并指挥炉前工测量炉底和枪位。

4.1.4摇炉工接班后必须检查炉体倾动机构，操枪工检查氧枪升降机构、加料工检查散装料系统，合金工检查挡渣小车及合金旋转溜槽。

4.1.5合金工必须准备好样勺两把，备好脱氧剂，明确合金料成分。

4.1.6炉前工必须检查测温仪表，领取测温头，取样器，准备好挡渣帽、挡渣球、碳粉、覆盖剂、补炉料，冶炼高碳钢时还必须准备好定碳仪、定碳杯等工具。

4.1.7兑铁水工必须明确铁水包号、包皮及相应容重。

4.1.8废钢工必须检查吊具，明确交班废钢重量。

4.2平时操作

4.2.1兑铁水

4.2.1.1补炉后第一炉兑铁水时，应先缓慢倒入5-8吨铁水烫炉5分钟，然后将余下铁水缓慢倒入炉内。

4.2.1.2兑入回炉钢水必须称量，并在兑加前通知炉长。

4.2.1.3兑加铁水时铁水工应站在天车工和摇炉工均能看见的位置，手势明确，哨音响亮，严禁将铁水泼在炉头上和倒入炉坑内。4.2.1.4认真做好《转炉炼钢吹炼操作记录表》的原始记录。

4.2.2加废钢

4.2.2.1废钢块度及单重按执行《公司废钢标准》。

4.2.2.2废钢加入量必须严格按工艺技术规程要求装入，班中必须做到及时称量、挂钩，不影响转炉生产。4.2.3吹炼

4.2.3.1接到铁水小票后，操枪工方可进行吹炼。

4.2.3.2操枪工根据装入量确定合理吹炼枪位，严格按照“低-高-低”枪位操作。

4.2.3.3合金工根据钢种准备本炉使用合金。

4.2.3.4操枪工吹炼时氧压控制在小于0.95mpa，供氧时间控制在13—17分钟，吹炼终点应有30秒钟低枪位操作。4.2.3.5操枪工加料工吹炼时石灰加入量按碱度3.0—3.5配加，双面加料，严禁后期加石灰调温，第一批渣料在开吹时加入，第二批料在开吹3—5分钟后，小批量多批次加入，做到初期渣早化、过程渣化好、终渣化透做粘，但终点前三分钟必须加完所有渣料。如铁水成分超标，操枪工加料工应及时调整操作方针，确保倒炉钢水合格。

4.2.3.6炉长要认真观察火焰，监督操枪工加料工操作，力求吹炼平稳，提高一次倒炉命中率。

4.2.4倒炉

4.2.4.1吹炼结束，摇炉工在炉长指挥下缓慢将转炉摇至合适位置。

4.2.4.2倒炉后合金工在规定位置取样，取样必须符合“稳”、“准”、“深”、“满”、“盖”、“快”六字标准，不符合要求的样子必须重取。

4.2.4.3炉前工在规定位置测温，确保测温准确，送终点样子到化验室化验，将化验结果通知炉长。4.2.4.4炉长必须看好钢样、渣样，结合测量仪表显示，确定出钢温度，保证钢水到站温度在规定范围之内。4.2.4.5炉长必须明确终点样子氧化性及合金加入量。

4.2.4.6出钢前炉长必须指挥摇炉工适量倒渣。

4.2.5出钢4.2.5.1出钢前炉长和合金工必须观察钢包，明确钢包状况。

4.2.5.2出钢前炉长和合金工必须明确钢种。

4.2.5.3出钢前，合金工要检查流槽是否畅通，运转是否正常。

;4.2.5.4出钢时，合金工对准合金流槽，加入合金。

4.2.5.5出钢时合金工必须严格按照炼钢工艺技术规程要求顺序加入合金。

4.2.5.6出钢时,炉长必须密切注意包内情况，如出现意外情况，要及时采取补救措施。

4.2.5.7出钢至3/4左右，炉长指挥炉前工加入挡渣锥。

4.2.5.8出钢后，炉前工负责开、堵出钢口。

4.2.5.9出钢后炉长负责观察炉况和出钢口情况，并根据情况，与调度联系补炉。

4.2.6溅渣

4.2.6.1出钢完毕，操枪工必须立即快速及时溅渣。

4.2.6.2溅渣时，操枪工必须根据炉渣情况适当加入镁球：中高碳钢溅渣一般不加镁球；低碳类钢视留渣况加入镁球200—600kg；镁球必须在10秒钟内加足，以后严禁加入。

4.2.6.3溅渣枪位（炉内实际吹炼枪位）高碳钢溅渣枪位在0.6-0.8m，溅渣>;1min，低碳钢溅渣枪位在0.8-1.2m，溅渣>;2min，4.2.6.4溅渣后，炉长应指挥摇炉工倒渣，要保证前墙挂渣。

4.2.7特殊操作

4.2.7.1吹炼过程中应与除尘、备料、汽化冷却等值班室保持正常联系，接到事故讯号后应立即提枪，故障排除后，方可继续吹炼。

4.2.7.2氧枪自动提枪后，应查明原因，排除故障后方可继续吹炼。

4.2.7.3吹炼过程中发生穿炉体时，应向穿炉体的相反方向摇炉。

4.2.7.4冶炼过程中发生炉体不能倾动，氧枪不动等故障，应立即停止冶炼，通知机修人员查出原因排除故障后方可继续吹炼

4.2.7.5冶炼过程中发生氧管回火，胶管爆裂，应立即提枪，停氧，关闭高压水，紧急通知值班人员前往检查，修复后方可继续吹炼。

4.2.7.6当转炉水冷炉口、烟道、烟罩漏水严重时，应停吹，修复后方可吹炼。

4.2.7.7突然停炉或停炉时间较长（不拆炉停炉），转炉应向出钢方向摇出，使除尘风机低速运行。

4.3开新炉4.3.1开新炉前要测量炉内枪位和熔池前后左右尺寸，调整氧枪下极限。

4.3.2兑入铁水95t（要求高温优质铁水）。

4.3.3工作氧压0.75～0.85mpa，基本枪位1100～1300mm,最低枪位不得低于1000mm。

4.3.4炉渣碱度要求3.0-3.5控制，开吹石灰5000kg，萤石400kg，吹炼4-6分钟，加入石灰3000kg，萤石200kg，吹炼12分钟后可用轻烧白云石调渣，保证终点温度及碱度合适。石灰用量根据铁水情况及炉渣碱度确定，萤石600-800kg。

4.3.5出钢温度比常规高60～70℃。

4.3.6开新炉前10炉必须保证连续吹炼。

4.3.7底吹气包压力大于1.20mpa。

4.4停炉

4.4.1操枪工停炉后将枪提到清渣点，由炉前工清净氧枪。

4.4.2摇炉工倒净炉内残余钢渣，清理炉口、出钢口粘渣，并堵出钢口。

4.4.3关闭氧气阀、水阀。

4.4.4停炉时，炉前工清理转炉周围及所管范围内的卫生

4.4.5操枪工必须把各设备操作键复零位，并通知值班电工关闭各设备电源，切断总电源。

4.4.6向各有关部门（除尘.备料.调度室）发出停炉通知。

4.5交班

4.5.1监督各岗位打扫净各区域卫生，做好交班准备。4.5.2向下班炉长交清炉子侵蚀情况，向当班班长交清当日生产、质量、安全、设备运转、原材料等情况。4.6环境要求4.6.1生产作业现场要达到“5s”管理的要求。

4.6.2抓好岗位操作，检修过程中随机清理，及时管理，做到工完场净。

第2篇 炼钢企业转炉生产操作安全规程

1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。

2、废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。

3、兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。

4、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。

5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。

6、转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。

7、吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。

8、转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气）吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。

9、安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料；应认真检查接缝质量是否可靠，否则应予处理。

10、倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定：

——测温取样倒炉时，不应快速摇炉；

——倾动机械出现故障时，不应强行摇炉；

11、倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。

12、火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。

13、有窒息性气体的底吹阀门站，应加强检查，发现泄漏及时处理。进入阀门站应预先打开门窗与排风扇，确认安全后方可入内，维修设备时应始终打开门窗与排风扇。

第3篇 转炉工序中控岗位安全操作规程

1、劳保用品穿戴齐全，并对设施检查正常后，方可开始操作。

2、各流程设备开动前必须确保各岗位设备正常。

3、监控中发现异常应立即通知相关单位，严重影响生产、设备时，应采取应急措施（如：氮、氧切换、转炉等）。

4、室内保持整洁，禁放其他危险物品及杂物。

5、严禁私自调节或修改电脑及仪表的程序。

6、禁止他人随意进入控制室，私自动用相关设施。

7、转炉时应及时与硫酸联系拉风，杜绝烟气泄露。

8、擦拭设备的棉纱严禁随意丢弃，工具定置摆放。

第4篇 转炉炉前岗位操作规程

1、转炉进料要平稳，进料数量要向指吊工交待清楚，控制料面，防止泼出、喷出伤人。

2、不准向炉内加潮湿、过大冷料和熔剂，禁止使用潮冷的渣钩、取样勺等工具接触高温熔体，以防溅爆伤人。

3、转动炉体时，应通知炉后，取下挡板，撤离捅风眼机和操作小车等，关好风闸，且炉前不许站人。

4、出渣出铜时要对准包子，由慢而快，不可过猛，防止泼溅伤人。

5、转炉进出炉料由炉长一人指挥，其他人员暂时离开。

6、转炉安全坑必须干燥、有效。

7、加强电器维护，防止因电器失灵转炉倒转，发生倒铜事故。

8、正常操作时，应放下密闭活动烟罩，清理安全坑要与马达工联系进行监护。

9、用吊车勾掉炉口粘结物，使其进入炉中，要防止喷出熔体烫伤。

10、新修、新砌的转炉开炉前应按升温要求烘炉，进料前应详细检查炉衬，发现问题及时处理。

11、筛炉时间过长或过吹进料还原时，必须缓慢加入，以防溅爆伤人。

第5篇 炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程

通则

1.凡进入岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格后方能上岗。劳保用品穿戴齐全。班前、班中不许饮酒，班中不许打架、看书报、睡觉、脱岗、串岗、干私活，要精力集中，安全操作。

2.工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全可靠。

3.各岗位操作人员，对本岗操作的按扭在确认正确后，方可操作。

4.严格执行“指挥天车手势规定”，并配用口哨指挥，注意自身保护。

5.任何人不得在天车吊运的重物下站立、通过或工作。

6.挂物必须牢固，确认超过地面或设备等一定安全距离之后，方可指挥运行。

7.吊铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方能指挥运行。

8.在放铁水包时，地面一定要平坦，确认包腿是否完好，确认放好后，才能指挥脱钩走车。

9.严禁在废钢斗外部悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。

10.铁水包、钢水包的金属液面要低于包沿300mm。

11.在高氧气含量区域不得抽烟或携带火种；在煤气区域人员不得停留穿行；必须在高氧气含量区域或煤气区域工作时，必须有安全措施。氧气、煤气管道附近，严禁存放易燃、易爆物品。

12.转炉吹炼中炉前、炉后、炉下不得有人员工作或停留。转炉在兑铁水及加废钢时，炉前严禁通行。转炉出钢时，炉后严禁通行。

13.加压渣剂时应从炉嘴侧面加入，其他人员必须避开；增碳剂不得在出钢前，提前加入钢包。

14.交接班时，接班者未经交班者允许时，不得操作任何设备。

15.消防器材、空气呼吸器上禁止放任何物品，设有专人负责看管，严禁丢失和损坏，不合理使用。

值班工长安全操作规程

1.向职工认真宣传贯彻公司和厂部制定的安全方针，确保每班安全，生产顺畅。

2.进入生产现场，劳保着装必须安全可靠，班中、班前严禁饮酒。

3.模范遵守安全生产的各项规章制度，发现违章冒险作业时，立即制止，并对其进行批评教育。

4.认真执行安全生产负责制，发现问题及时解决，解决问题不拖拉、不留尾巴。

5.认真执行“五同时”制度，对事故要坚持“四不放过”原则。

6.指挥天车吊运时，要通知平台上人员注意安全。

7.严禁违章指挥天车严禁蛮干。

第6篇 转炉炉前安全操作规程

1、禁止用潮湿的渣板、取样勺进行试渣和取样，禁止用水份过大的石英石压渣。

2、出铜后（进第一包冰铜、铜过吹进冰铜还原等），必须在三层操作平台指挥吊车缓慢加入。

3、渣包、粗铜包不准放得过满，熔体面离包子口不得低于200毫米。不得用大包子装粗铜。

4、装冰铜、开停风、摇炉、放渣、倒铜等作业前，必须确认炉前无行人、车辆等，并确认空包已放好。

5、开风时，确认“送风阀开”指示灯亮，送风压力＞0.08mpa，风口初压＞0.05mpa后，方能倾转炉体进入吹炼位置。

6、停风时，确认风口离开熔体，送风机缓慢减速后，方可关闭风阀。

7、风口取样要使用专用钢钎，严禁用空心管材；不得在炉后烟罩正下方取样。

8、停风和摇炉作业时，送风控制系统必须由“自动”切换成“手动”。

9、操作炉子的联锁开关必须置“作业”侧，检修炉子的联锁开关必须置“修炉”侧。

10、操作过程中，不许切断交流电源。

11、确认液面角和倒铜、放渣操作时，须缓慢、平稳地转动炉体，防止熔体倒灌风口或倒出底渣、白冰铜。

12、清理风口前，先确认底渣量及其凝固状况。

13、开、停风等重要作业，必须要有人监护，严防误操作。

14、处理故障时，将机侧操作开关置“手动”侧，严防设备自动运转。

15、转炉进入作业状态前，必须确认三台炉子送风阀联锁开关均在“有”侧；检修炉子时，送风阀旁道阀必须打开。

16、炉口清理机使用完毕，必须停在指定的安全位置。炉前区域严禁放置氧气瓶、乙炔瓶等易燃、易爆物品。

第7篇 转炉ⅰ系列排风机的操作安全规程

1、正常开车时，必须有2人才能进行。试车时，必须有机械、电气及工艺主管人员在场。开车应安排在白天进行。

2、开车前，须全面检查，确认进口管道、烟道、周围无杂物，各人孔门关闭。

3、确认各润滑加油点加足油，手动盘车。

4、确认出口闸板全闭，进口闸板开启200毫米左右。

5、确认液体电阻器及油润滑冷却系统正常，温度设定值正确。

6、试运转要打开进出口工作门，短接so2风机联锁接点。

7、确认轴承温度上限70℃，上上限80℃；油压上限0.1 mpa，下限0.07mpa，下下限0.05mpa。

8、出现事故报警，立即到排风机房处理。泵内安全阀动作后，油泵运行不得超过10分钟。排出压力超过0.5mpa时，避免运行5分钟以上。

9、停车时，确认转炉已停止生产，使排风机低速运转30～60分钟，慢慢冷却至停止。

第8篇 转炉烟气放散点火安全操作规程

1、煤气点火工必须经煤气安全知识培训，并考试合格后方可上岗。严禁非值班人员进行操作。

2、进入煤气区域工作，必须2人以上，带煤气作业应事先通知工段有关人员和煤气防护站，并佩戴空气呼吸器。

3、接班后，对区域煤气管网及设备设施进行全面检查，确保煤气管网阀门、法兰、仪表接头连接处检查确认无泄漏，固定式报警器工作正常，检查发现隐患应及时整改，对不能处理的问题向工段汇报，并采取临时性安全措施，确保运行安全可靠，并做好相关记录。

4、煤气点火工必须熟悉所属区域煤气管道、设施及设备。煤气管道阀门、设施及设备上须悬挂明显的标识牌、警示牌及看牌，保证各类示牌标识清楚、醒目。

5、对转炉煤气点火装置进行检修及检查人员应于岗位人员联系，岗位人员要及时进行煤气危险告知，并做好安全提醒和监护工作。

6、转炉煤气点火使用的焦炉煤气压力保持在3.0kpa以上，当压力低于1.5kpa时应对焦炉煤气进行冲扫或停止点火作业。

7、转炉煤气回收或点火时确保管道烟气处于正压状态，同时保证灭火蒸汽压力50kpa以上。在难以确保转炉烟气压力的情况下必须用蒸汽保压。

8、焦炉煤气检修时可靠切断阀门煤气来源（含转炉煤气），应用蒸汽或氮气进行置换冲扫，动火作业通入蒸汽，检测合格后，在专人监护下进行。

9、用于吹扫焦炉煤气的蒸汽，作业结束后必须断开；保压灭火的蒸汽，一旦蒸汽管网检修必须可靠切断。

10、定期对室外安装的就地柜进行检查，并做好设备的维护保养工作。

11、定期对管道阀门进行润滑保养，对煤气监测报警装置、便携式煤气报警器及附属设施进行维护保养，确保处于良好状态。

12、检查煤气泄漏必须便携式报警器或肥皂沫检漏，严禁用鼻子查漏。

13、工控机内及操作台上严禁放置衣服、工作帽、水杯等物品，不得随意点动电脑鼠标。、

14、进入10m平台进行人工手动操作时，对烟囱地面设施在全炼钢周期的密封情况进行检测，合格后方可进行。

15、夜间作业必须有充足的照明且安全措施到位。

16、根据炼钢周期每小时对煤气点火情况进行检查并做好相关记录。

17、转炉煤气放散点火装置发生故障，不能正常点火必须向当班调度及安环组汇报。

第9篇 炼钢转炉安全操作规程通则

1、 严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场前必须按规定穿戴各种劳保用品。

2、 起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。

3、 渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮湿物品或废旧弃物品。

4、 冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠的安全措施。

5、 更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。

6、 使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区内严禁站人，并指定专人指挥。

7、 转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。

8、 不准使用已达报废标准的渣罐。

9、 使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。

10、 钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。

第10篇 顶底复吹转炉设备操作规程

一、混铁炉

1.混铁炉倾动、兑铁、出铁必须专人操作，严禁其他人乱动。

2.开炉前，全面调试各项仪表和有关设备，使之正常运转符合技术要求，内容如下：

2.1混铁炉炉体及传动系统

2.2煤气及燃烧系统

2.3炉盖及卷扬机构

2.4炉体各点干油润滑系统

2.5主要仪表及信号系统、煤气报警装置

2.6铁水罐车及称量系统

3.1300t混铁炉开炉前30分钟，炉体试运转，各限位正常，紧急制动装置有效。

4.开炉提前20分钟启动鼓风机，供煤气、空气各电动阀门动作正常，打开所有手动阀门、各烧嘴燃烧符合要求。

5.各辊子及齿条齿轮副润滑充足良好。

6.兑铁时，认真观察炉盖是否提起，应同1#天车密切配合，安排专人指挥。

7.出铁水时，认真检查铁水罐车的停放位置，严格控制好摇炉角度和摇炉速度。遵守出铁制度要求。

8.严禁用氧气吹扫出铁口、炉盖积渣，以防发生爆炸事故。

9.清理积渣，必须取得炉长及主控室操作人员同意，关闭煤气管路，方可操作，必须专人监护。

10.使用过程中必须确保与调度室电话畅通。发生事故或煤气泄漏必须及时上报，处理完毕方可继续使用。

11.当出铁口发生大面积积渣堵铁时，立即上报厂部及调度室，申请处理。

12.混铁炉在使用过程中发生漏煤气时：

12.1立即停风机

12.2关闭煤气管路电动阀门

12.3专业人员处理泄漏管路阀门，并作试车试验

12.4煤气试验合格后，方可重新使用

13.混铁炉在出铁时发生电机烧损：

13.1拉下紧急松闸手柄，炉体自动回零

13.2禁止未拉手柄，打用备用电机

13.3炉体回零位后，转换使用备用电机，试动正常可投入使用，上13.4电钳工更换电机完毕，试车后恢复使用。

14.混铁炉在使用时煤气阀门电控失灵：

14.1为保证炉堂温度可临时用手动开闭

14.2仪表电器人员及时查找排除故障，无法处理上报厂部及调度。

15.混铁炉的炉盖升不起来：

15.1上报调度后，安排维修钳工卸开吊环，天车调走炉盖，不得影响兑铁。

15.2维修钳工处理完升降卷扬机构故障，及时恢复使用。

16.停炉操作：

16.1倒清炉内所有铁水及积渣

16.2关闭炉体上各管路阀门及风机，开放散阀放散残余煤气

16.3各设备操作键复零位，切除倾动外的设备电源

16.4清除受铁口及场地垃圾

16.5拆炉或喷补听有关科室和厂部安排

二、铁水预处理

（一）150 t铁水罐单吹颗粒镁脱硫设备

1.结构形式：

1.1工作方式：铁水包吊至倾翻车上，车开至脱硫工位，渣盘车开至接渣位，通过专家系统下枪自动喷吹镁料。结束后就地使用扒渣机扒渣，工作完毕铁水包车开至待包位。

1.2装料方式：高位储镁罐人工加料。

1.3搅拌方式：铁水包距包底200 mm出喷吹镁料。

1.4搅拌载体：氮气。

2.操作前的准备

开始喷吹处理前的准备工作主要有：

2.1打开脱硫站供电总电源，给相关系统供电。

2.2检查其它各种能源介质的供给情况，如氮气等，是否符合需要的参数。

2.3检查喷吹罐和储镁仓中存料情况，如果料量偏少，应当及时补充加料。

2.4检查所有机、电、液设备的状况，是否处于可使用的完好的状况。

2.5按照润滑和维护的要求进行工作前的必要的润滑和维护工作。

2.6联系铁水罐，了解铁水情况。

2.7联系吊车，吊车应当将铁水罐吊运在铁水罐倾翻车上。

2.8检查渣罐车及渣罐是否到位。

2.9上述工作并且已经准备就绪的情况下可以开始脱硫站的处理操作。

3系统操作顺序：

开动前操作人员应进行以下确认：

3.1倾翻车、渣盘车是否处于正常位置。

3.2测温取样周围，喷枪升降机构周围是否有人或障碍物。

3.3各种指示灯及信号是否正常。

3.4各能源介质压力是否正常，有无异常报警现象。

4操作程序

4.1电控系统操作程序

4.1.1操作规程：

操作前准备：

合上低压负荷中心柜的电源开关qs0101（总电源开关）、qs0102（脱硫系统开关）、qs0103（倾翻车开关）、qs0104(扒渣液压站)、qs0105(渣盘车)、q0120（ups电源开关）、各平台照明开关，同时低压负荷中心柜上的电压表指示当前的电压。

kgmp、kgb的各分路开关，脱硫站的各系统主电源准备接通完成。

由负责人用钥匙扳动sa0101(喷吹系统电源)、sa0102（ups电源），接通控制系统电源，打开计算机，登录铁水预处理组态工程。

操作前准备工作完成。

操作：

液压站的监视：

液压站为扒渣机提供动力，通过hmi可以监视液压站的状态，如油温低于65℃，高于15℃、油箱液位低、过滤器堵塞等故障时，并报警提示操作员。

铁水倾翻车操作：

倾翻车行走的条件是：喷枪在上限、倾翻车在水平状态、扒渣机未扒渣、不在所选限位、变频未故障、电机未过载。

铁水倾翻车行走hmi操作：

在主画面上“倾翻车允许”指示灯绿色时单击“倾翻车”控制开关，，弹出控制子画面。在操作条件状态满足时，“行走允许”指示灯绿色，根据需要选择倾翻车所要去的工位开关（1#枪工位、2#枪工位、2# -1#、测取位、吊包位、）开关手柄绿色时为选中状态。同时指示灯指示与选择相符，单击 “ 行走开始”按钮，按钮由红变绿，倾翻车启动，中途单击“行走启动”按钮，立即停止，再次单击“行走开始”按钮，倾翻车继续按程序行走，到达减速位减速，工作位自动停止；1#枪工位和2#枪工位之间距离较短，所以车在1#枪和2#枪之间的行走只有慢速。

铁水倾翻车行走就地操作：

倾翻车不在行走状态，铁水包不在倾斜状态下，将 “操作模式选择”开关sa0703扳动到就地位置，用sa0702选择速度，然后用sb0701操作车前进、sb0703车后退、sb0702车停止。需要紧急停车时，可按下现场操作箱或操作台上“紧急停止”按钮sj0801、sj0702，停止铁水车。

渣盘车操作：

渣盘车的行走条件：扒渣机未扒渣

hmi画面操作：单击“渣盘车前进”按钮由红变绿，渣盘车前进，再单击停止。单击“渣盘车后退”按钮由红变绿，渣盘车后退。

就地操作：将 “操作模式选择”开关sa0801扳动到就地位置，通过扒渣室操作箱上的转换开关sa0802“本地 空 机旁”选择操作地，按动相应操作 上的“前进”“后退”“停止”按钮操作控制车的行走。需要紧急停车时，可按下现场操作箱上“紧急停止”按钮sj0801，停止渣盘车。

除尘阀门操作：

hmi画面手动操作：在枪系统画面上单击“除尘阀”控制开关，弹出控制子画面，选择手动控制，再单击“电动阀门开”按钮由红变绿，电动阀门打开，再单击停止。单击“电动阀门关”按钮由红变绿，电动阀门关闭，关阀的条件是不在喷吹状态。

除尘阀选择在自动时与倾翻车连锁，倾翻车进站阀开，离站阀关。

就地操作，扳动电动阀门现场操作箱上的“模式开关”sa1201至就地位置，“就地模式”指示灯hl1203点亮，按动“阀门开”sb1201，“阀门关”sb1202，“停止”sb1203按钮，控制阀门的开关。需要紧急停车时，可按动“紧急停止”按钮sj1201现场紧急停止开关，停止电动阀门。

储料罐装料操作：

储料罐装料就地操作。

扳动操作台上 “储料罐上料允许”转换开关sa0202到开的位置，现场操作允许，同时现场“操作允许”指示灯hl0201点亮。

扳动 “氮封气阀”sa0205至关的位置，氮封气阀关闭，在装料完成后再打开氮封气阀一分钟充氮气。

扳动 “储料罐放散”sa0203至开的位置，储料罐放散阀打开，储料罐内氮气排到罐外（不打开储料罐放散阀，其他控制不起作用）。

打开放散阀后10秒钟，扳动 “装料阀”sa0204至开的位置，装料阀打开，可以往储料罐内加料。

扳动 “振动器a” sa0206至开的位置，振动器a打开，使物料流动更顺畅。

上料的操作：

上料的操作条件是喷枪在上限，喷吹罐不在工作状态。上料操作有hmi自动、手动，就地三种操作方式。

hmi画面操作：

hmi画面自动操作，在喷吹系统画面上的“上料选择”开关在在自动位置（开关手柄为绿色时），上料系统会在喷吹罐料量低，且设备不在工作状态的时候自动启动上料程序，料加满后自动停止加料。

hmi画面手动操作，单击喷吹系统画面上的“上料选择”开关手柄为红色时，点击手动控制按钮打开控制子画面，按下述顺序操作加料：开的顺序：

单击“放散阀”排出罐内氮气，打开“进料阀”，打开“下料阀”，打开“振动器b、c”。储料罐中的镁粒向喷吹罐中添加物料（喷镁罐最大装料量为500kg,从hmi或现场称重大屏幕，可以观察得到物料重量）关的顺序与之相反。

上料的就地操作和喷吹罐的就地操作在一起，喷吹罐不在工作状态的情况下，扳动sa0301 “模式选择”选择开关至就地位置，“就地模式”指示灯hl0301点亮，扳动 “下料阀”开关sa0208“振动器b、c” 开关sa0207、 “放散阀”开关sa0302、“进料阀”开关sa0303进行操作，操作顺序与hmi手动控制一致。

喷吹罐的操作：

喷吹罐有hmi手动、就地操作两种操作方式，自动集合在喷枪自动中。hmi手动和就地操作的方法一致，按照以下顺序严格操作。

注意：操作不当会造成堵枪事故。

开的顺序：

开出料阀1或2、助吹阀—5秒 开顶进气阀—5秒 开出料总阀、主吹阀—3秒 开给料电机、振动器d—3秒 关闭助吹阀，开的动作完成。

关的顺序：

开助吹阀、关给料电机、振动器d、顶进气阀—3秒 关主吹阀、出料总阀—10秒 关助吹阀，关的动作完成。

hmi画面操作

在喷吹系统画面，单击“喷吹手动”开关手柄由红变绿，弹出控制子画面

单击“顶进气阀”按钮，按钮由红变绿，顶进气阀打开。

单击“主吹阀” 按钮，按钮由红变绿，主吹阀打开。

单击“助吹阀”按钮，按钮由红变绿，助吹阀打开。

单击“振动器d”按钮，按钮由红变绿，振动器d启动。

单击“给料电机” 按钮，按钮由红变绿，给料电机打开。

单击“出料阀总”按钮，按钮由红变绿，出料阀总打开。

单击“出料阀1” 按钮，按钮由红变绿，出料阀1打开。

单击“出料阀2”按钮，按钮由红变绿，出料阀2打开。

注：出料阀1与出料阀2 互锁 ,只能打开其中一个阀。

所有子画面按钮再次单击时，由绿变红，阀、电机即被关闭。

在hmi画面上阀门、电机启动或停止时，图幅会同步动作指示阀门状态。

就地操作

在系统未工作的状态下，扳动操作台上的 “喷吹模式开关” 开关sa0301至就地位置，喷吹现场柜上的“就地模式”指示灯hl0301点亮

扳动“顶进气阀”开关sa0306至开的位置，顶进气阀打开。

扳动 “主吹阀”开关sa0304至开的位置，主吹阀打开。

扳动 “助吹阀”开关sa0305至开的位置，助吹阀打开。

扳动 “振动器d” 开关 sa0310至开的位置，振动器d启动。

扳动 “给料电机”开关sa0309至开的位置，给料电机启动。

扳动 “出料阀总” 开关sa0307至开的位置，出料阀总打开。

扳动 “出料阀1”开关sa0308至1的位置，出料阀1打开。

扳动 “出料阀2” 开关sa0308至2的位置，出料阀2打开。（注出料阀1与出料阀2 互锁 ,只能打开其中一个阀）

喷枪的操作

喷枪可以在hmi画面和就地操作，其动作条件：倾翻车在1＃或2＃位置，夹钳在打开状态。

hmi画面操作

喷枪1的hmi手动操作

单击喷枪1系统画面上的“枪位切换”开关（在hmi画面操作时就地枪位转换不起作用），枪位指示灯红色时为1#枪位，绿色时为2#枪位，单击“喷枪1手动”开关,弹出手动子画面，在“喷枪允许”指示灯变绿时，可进行操作

单击“夹钳1夹紧”按钮，按钮由红变绿，夹钳1夹紧。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳1停止运动。

单击“夹钳1放松”按钮，按钮由红变绿，夹钳1放松。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳1停止运动。

单击“喷枪1下降”按钮，按钮由红变绿，喷枪向下运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪1停止运动。

单击“喷枪1上升”按钮，按钮由红变绿，喷枪向上运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪1停止运动。

喷枪2的hmi手动操作

枪位选择在2#枪位，“枪位”指示灯绿色，单击“喷枪2手动”开关,弹出手动子画面，在喷枪允许指示灯变绿时，可进行操作

单击夹钳2夹紧按钮，按钮由红变绿，夹钳2夹紧。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳2停止运动。

单击夹钳2放松按钮，按钮由红变绿，夹钳2放松。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳2停止运动。

单击喷枪2下降按钮，按钮由红变绿，喷枪向下运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪2停止运动。

单击喷枪2上升按钮，按钮由红变绿，喷枪向上运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪2停止运动。

喷枪就地操作

在系统未工作的状态下，将操作台上的“模式转换”开关sa0401扳到就地位置，喷枪“就地模式”hl0401指示灯亮。用“枪位选择”sa0402开关选择枪位（hmi画面上的枪位选择不起作用）

a、喷枪1#就地操作，只有夹钳打开喷枪才能升降。

按动“喷枪1下降”按钮sb0404，喷枪1向下运动。

按动“喷枪1停止”按钮sb0402，喷枪1停止运动。

按动“喷枪1上升”按钮sb0403，喷枪1向上运动。

夹钳1#就地操作

按动“夹钳1夹紧”按钮sb0502，夹钳1夹紧运动。

按动“夹钳1停止”按钮sb0501，夹钳1停止运动。

按动“夹钳1放松”按钮sb0503，夹钳1放松运动。

喷枪2#就地操作，只有夹钳打开喷枪才能升降。

按动“喷枪2下降”按钮sb0407，喷枪2向下运动。

按动“喷枪2停止”按钮sb0405，喷枪2停止运动。

按动“喷枪2上升”按钮sb0406，喷枪2向上运动。

夹钳2#就地操作

按动“夹钳2夹紧”按钮sb0505，夹钳2夹紧运动。

按动“夹钳2停止”按钮sb0504，夹钳2停止运动。

按动“夹钳2放松”按钮sb0506，夹钳2放松运动。

在设备有故障情况下，需要紧急停车时，在现场可以按下“紧急停止”按钮，在操作室可按下操作台上的sj0101（系统电源）急停开关，紧急停止设备。

自动控制

连锁条件：

铁水倾翻车在1#或2#工位。

喷吹罐不在就地控制、不在hmi手动控制。

喷吹罐内料量不低于50kg。

氮气压力不低于0.6mpa。

喷枪在待喷位、夹钳在夹紧状态。

计算喷镁量大于5kg。

除尘阀门打开

各种气动阀、电机均在初始状态。

操作前准备：

键盘输入数据：

在自动喷粉前，键盘依次键入铁水重量（系统自动记录的轨道衡称重值）、铁水温度、铁水初始硫、铁水目标硫（也可网络读取）、炉号、喷吹速度等数据在相应的输入框。

数据计算：

键盘输入数据正常情况下，按动“数据计算”按钮，专家系统自动计算出相应的参数（喷镁量、喷吹时间）。

自动运行：

在上述操作准备正确无误情况下，喷枪允许指示灯亮，单击启动按钮，喷吹自动启动，同时现场声光警示。在设定喷粉料量到达时或单击停止按钮，程序自动执行停止程序，在停止程序完成后，自动运行和自动停止按钮变为红色，设备进入待机状态。

自动运行程序框图

声光报警

打开夹钳

自动运行开始

钳放松到位

喷枪下降,打开助吹阀出料阀1

打开顶进气阀

10秒后

20秒后

打开主吹阀

喷枪到达喷粉位

启动给料电机,关闭助吹阀，设备正常喷吹开始。

喷枪停止，夹钳开始夹紧,把持喷枪，打开主吹阀、出料阀。

5秒后

自动停止程序框图

5秒后

打开夹钳助吹阀,关闭主吹阀给料电机等

喷粉料量到达计算数值,设备进入停止程序

夹钳放松到位

喷枪开始上升

喷枪继续喷吹

1

到达待喷位7秒后

7秒后

夹钳夹紧停止, 设备进入待机状态

停止升枪,关闭助吹阀,夹钳开始夹紧

在设备自动运行过程中，如有特殊情况，需停机时，可用鼠标单击喷吹系统或喷枪系统自动停止开关，设备自动进入停止程序，并停机。如有紧急情况，需要紧急停车时，可按下操作台上的sj0101（系统电源）急停开关，紧急停止设备。

在喷吹工作时禁止操作喷枪、喷吹罐的模式开关、切换开关、等与喷吹相关的按钮和开关，同时禁止操作铁水倾翻车、扒渣机、渣盘车等设备

4.1.2报警处理：

当报警产生时，在hmi画面上有相应的报警指示灯闪烁，也可以查看报警的详细信息，可以根据该信息对报警进行处理。报警的种类分为：系统报警、电机过载报警几大类。当报警产生时的处理方法如下：

系统报警：主要是气动阀故障。主吹阀、助吹阀、顶进气阀、出料总阀、出料阀1、出料阀2，出现故障时一般情况下设备无法正常运行，出现此类故障时及时请相关维护人员处理。

电机过载报警：可能机械部分有卡滞现象造成电机过载，报警发生时，首先将该电机断电，待查明故障原因排除故障后，按下热继电器的reset复位按钮。接通系统电源。

上述报警处理方法是喷吹设备不在运行状态时的处理。上述报警除喷枪电机、给料电机过载、主吹阀、助吹阀、顶进气阀、出料总阀、出料阀1、出料阀2故障外，其它报警一般不会影响喷吹，若喷吹设备运行状态时给料电机过载，应立即执行喷吹停止程序（禁止切断系统电源），

4.2机械系统操作程序

4.2.1在上述操作前的准备工作都完成的情况下，将除尘系统的闸阀打开。

4.2.2将铁水罐倾翻车开到处理工位。

4.2.3进行测温取样操作。

4.2.4将铁水罐号、初始硫值、铁水重量、目标硫值、预定的喷吹速度都输入专家系统，然后即可启动自动喷吹按钮进行自动喷吹。

4.2.5喷吹完成后再次操作测温取样。

4.2.6然后操作扒渣机和倾翻铁水罐进行扒渣作业。

4.2.7完成扒渣后扒渣杆收回、铁水罐回复直立，开动铁水罐车至待罐位，等待吊车吊运铁水罐至转炉。

4.3液压传动系统操作程序

见液压扒渣机、铁水罐倾翻车使用说明书。

5脱硫站的工作原理

单喷颗粒镁铁水脱硫站的工作原理是：利用气力输送的原理，通过一系列装置，将符合一定要求的颗粒镁均匀连续地通过管路和喷枪喷射到铁水中，通过镁粒的气化，以气态镁为主的脱硫剂与铁水中的硫反应生成硫化物，上浮到渣中，经过扒渣去除，最终将铁水中的初始含硫量降到预定的目标硫含量。整套脱硫站是在喷吹工艺、各设备系统、自动控制及仪表监测、脱硫剂等综合作用下完成预定的工艺目标。

5.1主要设备的工作原理和结构特征

5.1.1高位储镁仓装置及其附件

工作原理：储镁仓主要起到储存和向喷吹罐输送镁粒的作用。输送原理是靠镁粒自身重力，并在氮封气压的辅助作用下，通过下料机构稳定均匀地向喷吹罐下料。

结构特征：通过人工辅助吊车将镁粒袋装入高位料仓。料仓工作状态充氮气，目的防止镁料吸潮后板结影响下料，同时防止吸潮破坏镁粒表面钝化盐层引发安全隐患，降低镁的活性。同时在仓壁外部的锥面上不对称安装有两个仓壁振动器，下料时起辅助作用。料仓的装料量和残料量靠电子秤的三只传感器测量，并反馈到脱硫操作室。

高位储镁仓主要部分组成：

①格筛及料斗 ②电控气动蝶阀 ③储料仓本体 ④顶进气氮封装置 ⑤气动放散装置 ⑥下料装置 ⑦电子秤称重传感器 ⑧振动器 ⑨料仓架体及操作平台等组成。

5.1.2喷吹罐装置及其附件

工作原理：应用气力输送的原理，在精确给料装置实现均匀连续下料的前提下，在一定流量和压力的氮气的作用下，将罐中的脱硫剂——镁粒通过管路和喷枪喷吹到铁水中，实现铁水脱硫。

结构特征：装置的主要特征是能够将罐中镁粒均匀连续地送到罐下部的喷射器中，在一系列阀门仪表的调控和监控下保持一定压力和流量的氮气通过喷射器将镁粒输送到管路和喷枪中去。镁粒的精确计量和定量输送通过电子秤和专家系统自动计算完成。

喷吹罐上有一系列可自动控制的阀门和检测仪表，有能够精确地调节给料量的容积式给料机构和喷射式的粉料稳定连续输送系统。给料量的调节用交流变频调速实现，可以实现微量调节。

当罐中料量少于设定值时系统自动开启储镁仓中的电动旋转卸料阀和振动器向喷吹罐中补充镁粒。

喷吹罐主要部分组成：

①电控气动蝶阀 ②喷粉罐本体 ③电子秤称量装置 ④定量下料装置 ⑤顶进气装置 ⑥气动放散装置 ⑦气路系统 ⑧三通阀门等组成。

5.1.3带气化室的专用喷枪及耐磨损软管

工作原理：氮气输送镁粒进入喷枪并在此将流速进一步提高，在管状出口进入气化室时气流突然扩散，流速大大降低，镁粒在此在铁水的高温作用下大部分迅速实现气化，并以气态镁的形式进入铁水。

耐磨损软管是输送颗粒镁的管路，由于气料流速较高，因此管路应当耐磨损才能保持一定的寿命。

结构特征：喷枪较长，因此采用两段组合，用高强螺栓连接。喷枪末端有圆台状气化室。进入铁水部分的喷枪外部有一定厚度的耐火材料层，用以保护喷枪的金属部分。喷枪上部枪杆部分刚度和强度很高，用以承受气化室产生的巨大的作用力。

耐磨损软管一般采用耐磨橡胶做内衬的压力夹布喷砂胶管。

5.1.4喷枪升降装置

工作原理：喷枪升降由电机驱动，触罐底提枪具有装置。

结构特征：升降导向立柱，两个手动夹持器，移动架。

喷枪升降采用大功率电动双排大节距链传动方式，传动平稳，可靠性高，行程准确，可以承受镁气化时产生的很大的作用力。采用限位开关、接近开关和机械限位，确保了喷枪升降到位的准确性，不会发生不停枪事故；喷枪采用两个手动夹持器，提高了夹枪的稳定性和可靠性。夹持器的滑动由移动架带动喷枪在导向支柱上灵活升降；

传动部分由电动机、制动器、变速箱、减速器、齿轮、链轮、链条组成。

5.1.5 测温取样装置

工作原理：根据铁水液面高低的不同，测温取样枪可以插入不同的深度。

结构特征：一套测温取样装置包括一个架体、两条导轨、两套升降系统，测温取样可分别驱动，升降小车采用链条传动。测温的结果可以快速在现场的大屏幕数码表及脱硫操作室的计算机上显示并纪录。

5.1.6喷枪夹钳装置

工作原理：设置在平台喷枪孔旁的夹钳装置，用电液推杆驱动。通过在其上的链传动机构实现两块移动盖板同时对开夹紧或放松，起到夹持喷枪的作用。当接到电气信号到位后开始夹枪。

结构特征：在喷吹过程中，当喷枪下降到指定位置后，启动夹钳装置夹枪，防止喷镁时喷枪抖动，夹钳装置夹持力大，占地面积小，吸振能力强。喷吹完毕后，打开夹钳装置松枪，喷枪上升到指定位置。

主要部分组成：

①电液推杆②支座 ③链条 ④移动盖板 ⑤链轮支架 ⑥导轨支承架

5.1.7扒渣机、倾翻车

详见该设备说明书

5.2铁水预处理站自动化系统主要由西门子工控机，以plc为控制核

心，整个过程以hmi集中显示和操作，并配有必须的机旁操作箱。设有自动操作方式和手动操作方式，手动操作方式可以在hmi画面上操作，也可在机旁操作箱上操作。

5.2.1自动进料功能：当喷吹罐料量减少到低于设定值，系统将自动启动

下料程序，确保喷吹罐中始终有喷吹所需的物量。精确的称重装置，由大屏幕实时显示喷吹罐中的料量，并传至plc进行分析。

5.2.2专家系统---自动计算功能：操作者通过hmi画面，用键盘输入或网络接收炉号、铁水初始硫、铁水目标硫、铁水的重量等，点击“数据计算”按钮。plc自动计算出喷吹总量、喷吹时间和喷吹速度，随后即可启动自动运行。wincc—v6.0+step7—v5.3组成的专家系统，将稳定工作，控制各个机构运行，以达到操作者所设定的目标硫含量。在热试车及验收阶段卖方将根据买方的工况对专家系统的内容进行修正和优化，以使更符合买方要求。

5.2.3画面同步功能：hmi画面同步显示的喷枪位置、测温取样枪，由旋转编码器传输数据，保持画面与控件实时同步，方便操作者监视。

5.2.4给料速度控制：在运行状态下，操作者可以通过hmi键入所需的喷吹速度，并由plc传至变频调速器，控制给料机构，使之以均匀速度供给喷吹料量，并由hmi显示给料电机速度，方便操作者精确的控制给料量，达到理想的喷吹效果。

5.2.5连锁及自动运行功能：为了安全操作，在plc确认喷吹罐中料量不低于设定值、氮气压力不低于下限值、铁水罐车到位等条件下，系统允许启动自动操作系统。喷吹结束后，喷枪提枪到上限时，铁水罐车允许开出脱硫站。

5.2.6 hmi手动操作功能：操作者通过计算机（hmi），用鼠标手动控制脱硫系统运行。（如打开、关闭阀门、喷枪升降等）

5.2.7就地操作功能：操作者通过远端控制箱上的按钮，手动控制脱硫系统运行。

5.2.8提供网络数据接口，实现数据传输。

5.3监测功能描述

监测系统由wincc(hmi)软件组态，用于监控铁水预处理站的系统运行过程（脱硫系统、上料系统、铁水罐车、渣车系统等）。装有wincc的系统软件，19寸液晶hmi画面，可实时监控所有电控气动阀门的开关、喷枪位置、夹钳位置、铁水罐车位置、除尘系统及各种变量的变化，并可生成变量的实时曲线、棒图、存盘数据浏览。系统由几个画面组成：系统总览画面、主操作画面、喷吹系统画面、喷枪系统画面、测温系统画面、系统报警画面、除尘系统画面、存盘数据报表等，使操作者方便的监控脱硫系统的运行。操作者可通过键盘的鼠标进行数据输入，操作系统运行，随时访问不同的画面，观察部件的运行情况。每个画面都有报警指示器，以交互方式通知操作者，并通过它直接访问系统报警画面，以使设备正常、稳定的工作。在喷吹、扒渣工位、铁水包车工作位安装摄像头，监视喷吹、扒渣、铁水包车运行情况。

（二）kr脱硫

1、扒渣作业

1.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。

1.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能紧停开关位置。（一般都手动操作）。

1.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。

1.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明）

1.5 当罐内渣快≥600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。

1.6 前渣扒至铁水裸露≥4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露≥3/4（目测）。

2、搅拌作业

2.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差≤50mm（以行程开关控制停位精度）。

2.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间5～9分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。

2.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自动时各对应功能应选择自动状态。

2.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好）

2.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。

2.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况必须进行热修补后方能使用。

2.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温≥1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。

3、铁水罐车走行操作

3.1 确认信号显示正常，确认方向。

3.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。

3.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。

3.4 点动微调定位，严防超位碰撞。

4、测温取样操作

4.1 检查样模、样勺是否干燥无杂物。

4.2 每罐铁水前样应保证2个合格样，后样采用双样勺取样保证有≥2个合格样，必要时保留后样备查。

4.3 测温前应检查枪线、插头是否完好，安装热电偶时应倒尽管内杂质灰尘。

4.4 显示环境温度稳定后，选择较中部铁水，尽量加大枪与铁水液面夹角，插入深度在250～300mm（目测）之间，温度显示稳定后提起，否则进行二次测温。

5、热修补操作

5.1 揉活打好修补料，除去搅拌器残渣。

5.2 由下至上小跎强挤压修补成鱼鳞状，大面积较深度修补应分两次进行，先补一层，烘干后，再行二次修补。

5.3 叶片底部修补应采用托补法进行。

5.4 修补完后搅拌器应无明显凸起，无异裂状况。

5柱磨机操作

5.1柱磨机启动程序

启动除铁电磁铁→启动选粉机→接通冷却水→启动输送设备→启动磨机→启动给料装置。停止时顺序相反。

5.2柱磨机运转时应有专人照看，主要时观察主机电流表的电流值的变化（正常时其电流表指针再很小的幅度内摆动）和主要外部的振动及声音变化，还须观察给料情况以及输送系统工作情况，并定时消除电磁铁上的杂铁。

5.3当柱磨机电流表再很大范围内摆动（指在10％左右额定电流或以上的范围）且伴有异常的振动和声响时，则应密切注意，并停止给料，如恢复正常，则可再给料，其不正常的状况持续10分钟以上时应停止查明原因，以免损坏设备。如有突然的剧烈振动和大的噪音，可能机内调入了大的杂铁，应马上停机。

5.4正常运转时应经常检查机座、筒体及筒体之间的连接螺栓以及其他铸机外部螺母是否松动，同时做好机器的润滑工作。机座两处轴承升温不得高于60℃。

5.5主机应空车启动，运转正常后才能给料，给料应均匀，停机时，应将机体工作腔内的物料基本排完后才能停车。

5.6适度调节弹簧压力和滚轮与衬板间隙，以满足要求为准。

5.7检查滚轮是否转动灵活。

5.8给料机粒度是否合适，若粒度太大，将会造成滚轮和内衬等机体磨损加剧。

三、转炉本体

1.倾动与出钢操作

1.1开炉前必须先启动供油泵，供油压力达到0.4mpa，并检查各供油点油量是否正常。

1.2打开所有冷却水阀门，各冷却点出水正常。

1.3出钢时主操作室将开关切换至炉后操作室；出渣时主操作室将开关切换至炉前操作室。

1.4氧枪必须提升至待吹点，炉体才允许倾动，炉体在垂直位置时，氧枪才允许升降。

1.5正常工作时，四台减速机同时工作，转炉±360°旋转，转速0.1～1转/分。

2.吹氧操作

2.1将转炉摇到垂直位置。

2.2打开冷却水、氧气、氮气手动阀门，将氧气、氮气流量调节到所需位置。

2.3检查氧气、氮气、冷却水各仪表是否正常，氧气压力≥1.0mpa，氮气压力≥0.7 mpa,回水流量不低于60m³/h。

2.4下枪、提枪见转炉电气操作规程

2.5吹炼时出现紧急情况，按“紧急提枪”按钮，氧枪自动提升到待吹点。

3.炉前挡火门操作前检查：

3.1操作前首先检查轨道上是否有障碍物，确认无障碍物方可启动。

3.2渣道上如果落渣过多，须小量推进，不得蛮干、硬推，以免损坏设备，必要时要清理轨道后方可推渣。

4.运转中注意事项

4.1注意门开到终点前减缓速度，不得快速停机，更不准打反转。

4.2注意门到终点时，不要将车轮开掉道。

四、氧枪

1.确认所用枪、氧气、高压水、压力、流量是否正常。

2.确认升降各点是否准确，保护各设施是否可靠。

3.确认氧枪同氮封口是否对中，无其它障碍。

4.吹炼发生漏水、漏氧应立即提枪并关闭阀门，如炉内有水，严禁摇炉。

5.设备发生故障应立即通知有关人员查明原因，故障排除后方可送电运行。

6.枪身渣厚不得超过100mm。

7.所属设备的仪器、仪表、联锁、自动化程序不得擅自调整、修改、解除，如发生故障及时通知专业人员处理，并做好记录。

五、精炼炉

（一）lf-精炼炉

1结构形式：

1.1传动特点：钢包吊至钢包车上；车开至加热工位；炉盖升降；电极升降；电极松开为液压传动；夹强靠弹簧，手动测温取样。

1.2装料方式：炉顶加料。

1.3搅拌方式：炉底吹氩。

1.4二次短网连接：水冷电缆。

2具体功能：

2.1电弧加热提温

2.2钢水成份微调

2.3脱硫、脱氧、脱气、去除夹杂

2.4均匀钢水成份和温度

2.5改变夹杂物形态

2.6作为转炉、连铸机间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇。

3设备启动前应检查注意事项：

3.1将本炉水冷系统进水阀门打开，达到规定压力，向冷却部位通冷却水，观察变压器油水冷却器、水冷炉盖、二次短网、大截面水冷电缆、电极横臂等各冷却水点，通水情况，并检查回水箱上各水路的回水，要求通畅。

3.2电气整定：电气操作前要检查一次侧电压、一次侧接地，一次侧电流、必须经过试验整定并出试验报告。

3.3合低压配电柜中各空气开关及接触器、合plc柜、变频柜、合金加料柜中各空气开关。

3.4使plc运行，观察其工作是否正常。

3.5启动液压系统油泵电机，液压系统投入运行。

3.6合直流电源开关。

3.7合高压开关柜真空断路器，准备给精炼炉通电加热。

3.8调节电炉变压器二次电压到需要的档级数。电流调至所需档，将高压合闸钥匙按扭旋转到工作位置。

3.9主操作台上一次电压显示正常，三相电极上升到顶，炉盖提升到位。

3.10钢包接受钢水后，接底吹氩管，吹氩正常，钢包车开入精炼工位。

3.11操作钢包盖升降按钮，钢包盖落到钢包口上。高压合闸，三相电极自动下降，精炼开始。

3.12开动高位料仓某个振动给料器，将料加入称重料斗，称重传感器将称出所需料量，并加入皮带输送机，打开合金料斗盖，合金料将沿合金溜管进入精炼炉内。

3.13精炼合格后，高压分闸，提升炉盖及三相电极，并均到上限位。

3.14钢包车开至喂丝工位，喂丝机将双线合金丝按要求快速送入钢液，钢包车旋至吊包工位并加入保温剂，同时取掉底吹氩管，吊出钢包至浇注。此时则完成一个精炼周期。

4.各点的连锁保护

4.1高压合闸条件：水冷系统水温、压力指示正常，液压系统压力正常，变压器油温、油压、瓦斯指示正常，相应的隔离开关合上，钢包车至精炼工位，炉盖下降到底，三相电极到顶。

4.2高压自动跳闸条件：主回路失压或过负荷时，高压即自动跳闸。

4.3炉盖下降条件：三相电极到顶，钢包车开至精炼工位.

4.4炉盖上升条件：三相电极到顶，高压分闸。

4.5钢包车进入精练工位条件：三相电极上升到顶，炉盖上升到顶。

4.6钢包车开出精练工位条件：三相电极到顶，炉盖上升到顶。

4.7加料条件：三相电极上升到顶，钢车位于精炼工位，炉盖下降到底，加料门打开。

5.系统操作顺序：

5.1开动前精炼炉操作人员应进行以下确认：

5.1.1钢包车是否处于正常位置。

5.1.2炉顶导电部位，电极升降机构周围是否有人或障碍物。

5.1.3各种指示灯及信号是否正常。

5.1.4各冷却水温压力是否正常，有无异常报警现象。

5.2开动程序：

5.2.1钢包车运行：

*按下电极提升按钮，将三相电极提升到上限位。

*按下加热炉炉盖上升按钮，将炉盖上升到上限位。

*按下钢包车行走按钮，将钢包车开至加热工位或上钢位。

*操作加热炉盖下降按钮，将炉盖下降到位。

5.2.2合闸操作：

在钢包处于冶炼位置时，报警指示和警铃无异常状态，没有异常信号的情况下，操作人员按以下顺序操作：首先将所需的电炉变压器二次侧电压调好--与炉前人员调换通电操作牌--配电工目视炉顶上有无人员及妨碍物后，手按联络经通知炉前工即将送电--按油泵启动按钮，使油泵运行--将钥匙旋钮放到允许合闸位置--旋合闸按钮，待合闸指示灯亮，合闸操作完毕。

5.2.3跳闸操作：

在炉子突然出现故障或炉前人员需要跳闸时，操作人员按下列

程序操作：与炉前人员交换停电操作牌--将三相电极升高，使电极电流减小为零--按下跳闸按钮，待跳闸指示灯亮，跳闸操作完毕。

5.2.4三相电极升降操作：

精炼炉电极升降系统采用电液比例阀控制，即：电极升降没有自动调节而改为手动调节，电极升降部分操作规程如下：

* 三相电极升降的控制均采用电液比例阀，当电弧电流与电弧电压均为设定值时电极不动。当某一电极的电弧电流大于电弧电压设定值时，plc通过采样及内部计算后，向比例阀输出一路电机上升的控制信号，使电极上升，电弧电流减小到趋于设定值。反之下降。

* 当发生意外情况时（电流过大，操作失灵等）应立即进行跳闸操作，跳闸操作同原规程。

5.2.5三相电极夹紧与松开必须在高压开关断电的情况下进行。

* 将允许夹放钥匙开关置于允许位置，按下相应按钮，松开后即自动夹紧，不允许同时操作两个按钮，否则保护程序不予动作。

* 正常夹紧时，三相电极夹紧按钮必须置“0”位。

5.2.6炉盖上升（下降）操作：

按操作台上的炉盖上升（下降）旋钮，炉盖开始上升（下降），待上升（下降）到预定位置停下操作。

6.精炼炉继电保护系统操作规程：

本系统主要设备是以一台25mva的二次侧电压13级可调的电炉变压器及一台真空开关组成，为确保设备的正常运行，在系统中设置了一系列的保护装置。

6.1合闸保护：

合闸操作回路由转换开头控制，转动转换开关可分别作实验合闸和合闸两项操作，当隔离开关和真空开关未在规定位置时，操作人员不能合闸操作。

6.2跳闸保护：

为了在出现事故时，不使事故扩大，跳闸回路有一套自动装置，当三相电极分别过电流故障，当变压器重瓦斯故障、一次侧接地故障、一次侧过流故障，有载调压开关发生重瓦斯动作，引起紧急分闸接触器动作，真空开关跳闸。

6.3信号报警：

为了使出现事故时，能及时发现，并立即采取措施，本系统装有电笛、信号灯报警指示，在出现变压器轻瓦斯变压器重瓦斯、变压器电压低、变压器一次侧接地、变压器一次侧过流、变压器二次侧过流，有载开关轻瓦斯、有载开关重瓦斯、变压器油位低及有载开关油位低，变压器冷却器全停、过载、油路不正常，指示灯会亮，提醒操作人员立即通知值班维修人员修理，操作人员不得私自解除指示。

7.精炼炉变压器的异常运行和事故处理：

7.1发现下列情况应立即汇报，严密监视，尽快安排处理：

7.1.1变压器声音不正常。

7.1.2温度不正常（在冷却器正常情况下）。

7.1.3高压套管有轻微放电。

7.1.4母排、接头有过热变色。

7.1.5冷却装置故障应减小电流。

7.2发生下列情况者，应立即停止运行，进行处理：

7.2.1外壳破，大量漏油。

7.2.2防爆盖、防爆玻璃，向外喷油。

7.2.3变压器内部声音很不正常，有放电声。

7.2.4在冷却装置正常时，油温急剧上升。

7.2.5套管破，漏油放电。

7.2.6油变色。

7.2.7电缆头放电、接头、触点放电严重。

7.3下列情况可不经检查直接送电：

7.3.1过负荷或工作短路引起的跳闸。

7.3.2继电器振动或误碰跳闸。

7.4变压器火灾处理：

7.4.1切断电源，拉开隔离开关。

7.4.2迅速组织灭火，用砂、co2或干粉灭火器。

8.高压系统操作规程：

8.1紧急分闸使用规定：

8.1.1在高压及变压器故障、水冷系统故障、液压系统故障、低压系统故障，不能自动分闸时使用紧急分闸按钮。

8.1.2生产事故如钢包车漏、电极坠落时使用紧急分闸按钮。

8.2高压合闸规定：在高压系统、变压器正常水冷系统、低压系统、液压系统正常。

8.3高压分闸规定：检修、事故状态，精炼3000炉检查时允许分闸，正常状况不允许经常合、分闸。

8.4隔离开关使用规定（进线柜手车）：

8.4.1在高压系统检修、变压器检修加油更换元器件、更换电极、水冷电缆、短网水冷系统检查检修、导电横臂检修、检查水冷系统检修时允许拉开隔离开关，以上系统正常时不允许随意拉开隔离开关。

8.4.2隔离开关必须在高压系统正常、水冷系统正常、变压器正常、水冷电缆、导电横臂，电极安装好具备精炼条件方可合上隔离开关。

9.调压开关操作规定：

9.1本操作开关为有载电动分接开关，操作时不必使变压器切断高压电源。但应在电流比较平稳时进行，必要时可减小负荷电流，以保护分接开关。

9.2升压或降压时只需要点动操作台面上的相应按钮，电动机即可启动，机构开始运行，当开关完成一级调换以后，微动开关自动打开，切断自动控制线路电源，切断电动机电源，电源停止转动，指示器指示相应位置，完成一级调换工作，如需沿此方向再调换一级时，再次点动此按钮，动作与上述相同。升高只是提高一档电压，并不是升高电压。

10.液压部分：

10.1蓄能器正常情况下：

10.1.1 150t精炼炉在精炼期间使用自动状态，此时，不用手动启泵或停泵，1#泵会自动启动或停止。

10.1.2正常情况下禁止使用手动启泵或停泵。

10.1.3如立柱或炉盖升降异常，手动启动1#、2#泵，同时通知电工和液压工处理。（注意：如不能启泵，转动液压故障确认开关一次后，再试启动液压泵）

10.2蓄能器不正常情况下：精炼炉不工作超过1小时，立即停止两台泵的运行，严禁液压泵长时间无效运行。

11.电极安装操作规程：

11.1更换电极前要找电工断开一次高压并挂地线后，经确认后方可派人上导电横臂。

11.2电极安装更换时，无关人员远离危险区域。更换电极必须有两人以上互保作业，且专人指挥开车。

11.3电极吊具确认挂好后，方可指挥天车起吊。

11.4更换完电极后，要在电极抱箍上方200mm以内安装安全夹紧装置，确保安装可靠。

11.5安全装置不全或出现损坏，及时找维修人员修理。

（二）rh-精炼炉

1.真空系统抽真空操作

1.1抽真空前确认蒸汽压力≥8mpa（主调节阀后），蒸汽温度≥180℃

1.2浊环水压力≥0.35mpa，流量1350m³/h，温度≤35℃；回水灌液位≤1.8m；回水泵运行正常；

1.3机械冷却水压力在0.7±0.05mpa，流量≥450m³/h,温度≤35℃

1.4确认膨胀节连接到位、顶枪（预热枪）在槽内待机位、钢包车在处理位、合金伸缩接头连接、移动弯管在下极限、环流气和仪表空气压力正常、真空主阀操作箱在“中央控制”。

1.5关闭主抽气管道上的真空主阀，堵塞测量罩上各各个测量孔，并关闭测量罩总阀。

1.6保证蒸汽管道旁通阀、放散阀、b1保温套阀以及水包分配器各供水阀常开。

1.7通知送汽，开启阀疏水阀旁通，直至进汽管道、汽包和主泵积水排放完，排放至蒸汽流不含水为止。

1.8开启阀汽包主蒸汽阀，同时开启各级泵间切断阀，关闭疏水阀旁通。汽包上其余各阀应处于关闭状态。调节蒸汽调节阀至适当开启度，以保证汽包压强能够迅速稳定在设计值0.85 mpa（表压）附近。

1.9通知送水，开启阀c2,c3下部进水阀。c1下部进水阀应处于关闭状态，其余各阀处于开启状态。调节水包各手动阀开启度，大体使组合水包压强保持0.3 mpa（表压）。

1.9.1打开s5a,s5b泵，抽至设计真空度35 kpa。

1.9.2打开s4a,s4b泵，抽至设计真空度8.7 kpa。

1.9.3依次关闭s4b抽气管道阀门、s4b蒸汽泵阀门、c1下部水，（关闭s4b）， s5b抽气阀，s5b蒸汽泵阀门和c2下部水(关闭s5b)，开启c1下部进水阀。

1.9.4开启b3泵，抽至设计真空度2.5kpa。

1.9.5开启b2，抽至设计真空度500pa。

1.9.6开启b1，抽至设计真空度67pa。

1.9.7调节c1上部水何下部水流量，使冷凝器c1的出水温升△t大体控制在8℃。

1.9.8关泵次序和开泵相反

2.真空槽系统操作

2.1真空槽投用前应做好确认。真空槽、水冷弯管与热弯管接合法兰面装上密封圈，两法兰面应接合严密，用光源（如强光手电筒）检查对面无透光；真空槽上各种气体接管应能便利的与车间供气管线接上；加料管口与加料装置的对应管口接合严密，无漏料的可能；测温取样抢与破渣枪升起工作时真空槽对其无障碍，顶枪插入真空槽时通道顺畅。

热弯管与真空系统气冷器法兰接合面同与真空槽法兰结合面检查。确保系统的气密性。

2.2真空槽使用前应按耐材烘烤曲线烘烤到1200℃以上。

2.3真空槽与热弯管接合面上的密封圈损坏时应立即更换。

2.4真空槽及浸渍管耐火材料有损坏时应及时修补或重新砌筑。

2.5及时清理浸渍管上的结渣。

2.6热弯管或真空槽需要吊离工作位（或吊装）时，必须使用专用吊具。

3、测温定氧取样枪系统操作

3.1确认测温定氧取样枪四周无障碍物

3.2确认测温定氧取样枪四周没有无关人员

3.3确认电液动系统阀门均处于开启状态、确认电气和控制系统无故障、机械部分无故障

3.4控制盘指示灯显示正常

3.5测温定氧探头安装到位，在主控室或现场操作开启（详情见岗位操作规程）

4．顶枪系统操作

4.1顶枪在运转前检查并确认各紧固件无松动现象，各润滑点应加好润滑油、润滑脂。

4.2运行中观察升降小车车轮转动是否灵活，有无异常噪音。预热枪升降的加速、运行、减速、定位动作平稳

4.3顶枪升降装置采用操作室和现场两地操作，操作室为自动操作，现场为手动操作。当操作室自动控制时，有关联锁要求由plc自动实现，在现场手动操作时除移槽准备和处理准备的操作外，其余无联锁控制，因此当现场操作时应注意如下：

4.3.1顶枪升降时，真空槽台车处于静止并锁定状态；

4.3.2热弯管内水冷翻板阀处于打开状态；

4.3.3密封通道气囊处于放气状态。

4.4当停电时，无法通过齿轮减速电机提升顶枪，而顶枪必须提升到真空槽外以防止枪体被烧坏时，采用以下紧急操作程序：

4.4.1密封通道气囊放气；

4.4.2 eps连接电机供电；

4.4.3减速机带动顶枪上升。

5.预热枪操作规程

5.1预热枪在运行前应检查各润滑点是否加好润滑油、润滑脂。检查并确认各紧固件无松动现象。

5.2运行中观察升降小车车轮转动是否灵活，有无异常噪音。预热枪升降的加速、运行、减速、定位动作平稳，定位精度在±20mm之内。

5.3观察电液缸驱动支架旋转时，动作平稳，无异常卡阻现象。

5.4预热枪升降装置采用操作室和现场两地操作，操作室为自动操作，现场为手动操作。

5.5当操作室自动控制时，有关联锁要求由plc自动实现，在现场手动操作时无联锁控制，因此当现场操作时应注意如下：

5.5.1预热枪升降装置动作时，对应的真空槽台车必须处于静止状态，真空槽台车热弯管内的水冷翻板阀必须处于打开状态，且预热枪升降过程中真空槽台车和水冷翻板阀不得动作。

5.5.2预热枪装置进行旋转时，即电液缸动作时，预热枪必须处于高位。

预热枪装置处于旋转待机位时，预热枪不得进行升降。

6.钢包台车系统操作

6.1 在行走范围内不允许有人或物等障碍；

6.2行走前确认钢包台车不在处理工位；

6.3在轨道面上不允许障碍物，钢轨的变形、位移不超出设备对轨道的要求；

6.4钢包车上螺栓、螺母等紧固件不允许有松动、脱落现象；

6.5确认减速机箱体内已加好干净的润滑油，走行驱动部件都事先润滑到位；

6.6确认无不安全因素，才允许开车操作。

7.合金料仓操作

7.1确认电源电压是否在规定范围内，以免发生电器设备损坏。

7.2应对机械设备的完好情况进行确认，以免试运转时设备损坏及人身伤亡事故的发生。

7.3检查螺栓及需要紧固地方是否松动。

7.4轴承和轴承座在运行时温升不超过50℃。若有异常温升，应立即停车检查，排除故障。

7.5在运转过程中，若设备出现异常噪音、振动现象，应立即停车检查，排除故障后方可继续操作。

8.真空槽台车操作

8.1开车前在行走范围内不许有人或物等障碍。

8.2在轨道面上不许有障碍物，不许轨道有变形、位移。

8.3螺栓、螺母、键等紧固件不许有松动、脱落现象。

8.4各润滑油孔不得有漏油现象，各润滑处润滑脂应充分。

8.5确定撞铁与限位开关配合得当。

8.6确认限位开关和声光报警器工作正常。

8.8确认真空槽台车加紧汽缸松开，合金伸缩接头脱离。

8.9确认顶枪和预热枪在槽外待机位，且移动盲板分离。

8.9确认无不安全因素，才允许开车操作。

9.合金真空料斗操作

9.1加铝料斗

9.1.1加铝料斗允许在真空处理钢液的过程中，往真空槽内添加所需的al料。

9.1.2当al料斗中的料重低于一个设定的水平之后，在处理的间隔进行加料，这是一个自动的过程，直到al料加满。

9.1.3受料斗上口的气动阀板关闭之后，才能进行下一次真空处理。

9.2硅铁料斗

无需二次计量，因为它的出料必须一次加入真空槽中。在处理间隙将硅铁加到真空料斗。

9.3合金料斗

9.3.1上闸板打开

9.3.2物料加到上部室

9.3.3上闸板关闭

9.3.4抽空阀打开

9.3.5下闸板打开、振动给料机起动，物料排放

9.3.6破空阀打开

9.3.7上闸板打开，准备下一次加料

10.钢包顶升装置操作规程

10.1运行前检查在顶升坑范围内不允许有人或物等障碍；

10.2确认顶升导轨面与导向轮之间没有异物;

10.3导轨和顶升框架以及液压站设备螺栓、螺母等紧固件不允许有松动、脱落现象；

10.4确认编码器与行程开关位置正确；

10.5液压站液位正常，且油温大于15℃，小于65℃；

10.6确认无不安全因素，才允许开车操作。

第11篇 转炉工安全生产操作规程

1.上岗前穿戴好劳保用品,准时上岗,各负其职,保证有足够的精力投入生产;严禁酒后上岗、脱岗、串岗和睡岗,在生产场地打闹,嬉戏。

2.上班应检查工作点周围是否有障碍物,设备及工具的完好情况,确认安全后才能开始工作;

3.大、小锤使用前,应先检查锤柄是否松动、断裂,打锤严禁戴手套,扶钢钎的人应立于持锤人的对面,钢钎应扶稳、对准,方可击打。

4.转炉附近要保持干燥,不能潮湿或积水,以防金属熔体溅爆伤人。

5.操作人员在工作和行走中,都要注意障碍物和来往行车。

6.在转炉铜口前工作时应注意飞溅物伤人,要防止跑铜或转炉倒铜事故的发生。

7.在转炉生产时,炉前不允许人员坐听休息。

8.行车吊运高温熔体运行时,下面的人员必须离开。

9.不得用手直接拿高温含铜物料,以防烫伤。

第12篇 转炉炉前工安全操作规程

1、 上岗前必须穿戴好劳动保护用品。

2、 兑铁加废钢吹炼时，严禁在操作区域内停留。

3、 铁水包未到兑铁位置，不准挂小钩。

4、 测温取样时必须待炉内平稳无异常后，方可进行操作并注意站位。

5、 样勺内剩余钢水要缓慢倒在样杯旁，禁止乱磕乱扔。

6、 挡渣时，要在摇炉到适合位置进行，补炉第一炉、新炉第一炉严禁挡渣。

7、 使用行车时，手势要清晰准确，吊物要确认吊牢放稳。

8、 吊具使用前要检查，不合格不准使用。

9、 送检时上下楼梯平台要扶稳。

10、 测液面，清理氧枪氮封口钢渣，换枪移枪处理料仓时注意站位，防止跌落，并注意平台，防止有悬浮物掉下伤人。