立式、水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程（十二篇）

发布时间：2024-04-09 热度：37

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立式、水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程

第1篇立式、水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程

[一]控制柜

1．保持控制室内清洁卫生，室内不得堆放无关物品。无关人员不准在室内逗留。

2．造型线工作前，检查每个行程开关、档开关是否松动，并加以调整，检查管路是否漏气，气压是否在规定值(0．6兆帕以上)；检查通风除尘系统是否良好。

3．试车操作耍稳定30秒，并查看各处限位开关是否在正确位置。需经主机操作人员允许方可启动。

4．在自动线生产过程中，操作人员应观察全线的工作情况，及时发现处理故障，做好自动线工作记录。

5．设备拆修时，应将总电源和气源断开。调试主辅机械时，应与主辅机操作人员密切配合，人不得离控制柜，并且不允许非操作人员动控制柜。

[二]主、辅机

1．开机前检查各排气阀是否在关闭状态，管道是否漏气。通知控制室对加热部位送电加热。

2．对往返运动各部分的导轴应及时加油润滑。对合型定位销和复位销，要经常用油洗刷。

3．上班开机，应先开控制气源闸阀，后开射砂气源。下班则先关射砂气源，后关控制气源。

4．型板上、下表面，应经常喷射火油，保持拔模效果良好，并经常用压缩气吹掉型腔表面和型面的积砂。

5．上、下班应对主机主要部位积砂进行一次清除，并随时保持气阀的清洁，导轴上严重积砂时应停机清除。

6．每一班应对射砂筒和砂闸进行一次清理，防止杂物阻塞射嘴。

7．机器在运转中，应注意观察各气、油管道是否完好，但不准用工具或手触动传动中的部件，防止事故发生。

8．设备拆修应在控制室断开总电源情况下进行，调试设备应与控制室人员密切配合。

――摘自《机械工人安全技术操作规程》

第2篇立式钻床操作规程

一、操作者必须严格遵守维护使用设备的四项要求，五项纪律。严禁超负荷使用设备。

二、开车前，必须按照巡回检查点仔细进行检查，并按润滑图表进行润滑。

三、停车八小时以上再开动设备时，应先低速转动三至五分钟，确认运转正常后，再开始工作。

四、工作中必须正确安装工具，钻套要符合标准，锥面必须清洁无滑痕。

五、工作必须正确牢固的装卡在工作台上，钻透孔时必须在低面垫上垫块。

六、工作中不采用机动进给时，必须将控制螺帽向里推。

七、卸钻卡具时应用标准斜铁和用铜锤轻轻敲打，不准用其它东西乱打。

八、机床变速必须停车进行。设备开动后操作者不得离开或托人代管。

九、工作中各轴承的温度不得超过60℃，主轴轴承及主轴套的温度在最高转速时不得超过70℃。

十、工作中必须经常检查设备运转情况及润滑系统情况，如运转和润滑不良时，应停止使用设备。

十一、工作中严禁戴手套。

十二、非电工不准打开电器箱门。

十三、工作后须将手柄置于非工作位置，工作台降到最低位置，并切断电源。

第3篇自立式起重架安全操作规程技术交底

1．起重架的卷扬机部分应执行jcj 33—2001第4.7节的规定。

2．起重架的架设场地应平整夯实，立架前应先将四条支腿伸出，调整丝杆宜悬露50mm，并应用枕木与地面垫实。

3．架设前，应检查并确认钢丝绳与缆风绳正常，架设地点附近5m范围内不得有非作业人员。

4．架设时，卷扬机应用慢速，在两节接近合拢时，不宜出现冲击。合拢后应先将下架与底盘用连接螺栓紧固，然后安装并紧固上下架连接螺栓，再反向开动卷扬机，将架设钢丝绳取下，最后将缆风绳与地锚收紧固定。

5．当架设高度在10～15m时，应设一组缆风绳，每增高1om应增设一组缆风绳，并应与建筑物锚固。

6．作业前，应检查并确认超高限位装置灵敏、可靠。

7．提升的重物应放置平稳，严禁载人上下。吊笼提升后，下面严禁有人停留或通过。

8．在五级及以上风力时应停止作业，并应将吊笼降到地面。

9．作业后，应将吊笼降到地面，切断电源，锁好开关箱。

第4篇流齿榫开开榫机、立式单轴推台木工铣床安全操作规程

1、目的

规范作业程序，确保安全生产。

2、适用范围

流齿榫开开榫机、立式单轴推台木工铣床

3、采用流齿榫开开榫机立铣时，应遵守本规程。

3.1操作员必须经培训合格后可上岗，非本机操作员不得操作机器。

3.2操作员穿好工作服，戴好防尘口罩，严禁戴手套，工作时精神必须高度集中。留长发者须将头发盘起。

3.3操作前检查是否有接地线，防护装置和压紧装置是否完备，各部件是否正常。操作位置应光线明亮，无阴影。

3.4弄清主轴旋转方向、正确选用切削刀具，所使用的刀片和和刀具不得有裂缝或凹凸，且要保持中心，保证平衡、锋利。

3.5此机器只适用于木工工件，操作前检查木材是否有钉子，螺丝等异物以免使刀具受损或变钝。

3.6当机床达到最高转速时，方可操作。

3.7操作员的手指应不触及机床的旋转部件，且在操作过程中不得移开碎片屑，调整机床和移开碎片屑必须先切断电源。

3.8如果发现有异况，应立即停机，万一引起火灾时，不要使用水。

3.9停机后须等机床完全停止后才可离开。

第5篇立式单/双轴木工铣床安全操作规程

1、目的

规范作业程序,确保安全生产。

2、适用范围

立式单/双轴木工铣床

3、采用立式单/双轴木工铣床铣削时,应遵守本规程。

3.1操作员必须经培训合格后可上岗,非本机操作员不得操作机器。

3.2操作员穿好工作服,戴好防尘口罩,严禁戴手套,工作时精神必须高度集中。留长发者须将头发盘起。

3.3操作前将机器台面和工作场所清理干净。检查皮带松紧是否合适,是否有破损现象。检查夹具是否牢固,刀具型号是否正确,安装是否牢固,刀具是否锋利,有无缺口和裂纹。

3.4刀具安装必须牢固,螺丝紧固不能松动。刀具必须保持锋利,以保证加工工件表面光洁。

3.5加工前先试机,检查机床是否运转正常,刀具旋转方向是否正确。

3.6检查工件是否有铁钉,以免损坏刀具和打伤人。

3.7加工时用模具夹紧工件,然后紧靠刀轴均匀送料。

3.8送料速度要根据材质软硬而定,软材料送料速度要快,硬材料送料速度要慢。

3.9铣削过程中,工件不能随意退回,否则容易发生事故。如遇特殊情况非退不可,应做好准备再退。

4.0铣削过程中,要随时注意铣刀的平衡状态,以防发生意外。

4.1加工完毕后,关闭电源,机床完全停止运转后,将机器台面和工作场所清理干净。

4.2操作员离开时,必须关闭电源并机床完全停止运转后方可离开.

第6篇立式带锯床操作规程

1、范围

本规程分析了立式带锯床在操作过程中的危险因素,规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。

本规程适用于公司立式带锯床实际操作过程中的安全作业。

危险

触电、粉尘、卷入、烫伤、飞出物体打击

劳保用品

防护眼镜、绝缘鞋、工作服

2、危险因素分析

2.1机器没接地线或接线不牢靠,电源线没装漏电开关,操作过程中易发生触电事故。

2.2操作时戴手套,手套易卷入锯片中造成安全事故。

2.3用工件顶住锯片再开动带锯床,容易发生意外。

2.4锯割工件后,马上用手触摸工件,被仍然高温的工件烫伤手。

3、安全技术操作规程

3.1操作者必须戴上防护眼镜等防护用具才能进行工作,禁止戴手套。

3.2立式带锯床的锯片导架必须完好,为预防锯带之不必要损伤,应根据待割物的大小尽量将上嵌入夹片与平台之间的距离予以缩短,导架与被切物之距离约5mm为宜。

3.3锯带的张紧应适当,在锯带可在夹片间轻松抽动的情况下,夹片的固定应使其越贴近锯带越好。

3.4带锯床开动时,锯带应确实处于夹片之“沟中”,以免锯带不必要磨损左右侧夹片。

3.5立式带锯床开动前,要根据待割物的材质及硬度来选择切削速度,如无法知道待割物的材质及硬度时,为保护锯带的寿命,切削速度宜从最慢速试起。

3.6作业时脚步要站稳,身体姿势要保持平衡。

3.7为保护锯带的寿命,锯割时,严禁用力过大过猛。

3.8带锯的焊接及更换要有专人负责,锯床要经常检查和加油,以保正常运转。

3.9工作完毕,及时切断电源,拨掉电线插头。

4、应急措施

4.1操作过程中如发生异常情况,操作人员应立即通知班长,联系设备科相关人员进行抢修。

4.2一旦发生设备安全事故,立即关闭电源,同时保护好事故现场,并逐级或立即向上级报告。

第7篇不锈钢立式自动压力蒸汽灭菌器:操作规程

1、开盖:将四个密封螺杆旋松放下,提起盖把手,使锅盖向上翻开,开启锅盖。

2、通电:接通与本器标牌一致的电源,将控制面板上的电源开关按至on处缺水位灯和低水位灯均亮,低水位(low红灯)亮,蒸发锅内属断水状态,缺水位(lack黄灯)亮,显示电源已正常输入本机。

3、加水:将出纯水注入锅内约5升,同时观察控制面板上的水位灯,当加至低水位(low红灯)和缺水位(lack黄灯)相继熄灭,应继续加水至高水位(high绿灯)亮时停止加水。(每次使用前均需补足上述水位)。

4、堆放:将包扎的灭菌物品,依次堆放在灭菌筐内,各包之间留有间隙,这样有利于蒸汽的穿透,提高灭菌效果。堆放灭菌包时应注意安全阀放气孔位置,必须留出空位,保障其畅通放气,否则因安全阀气孔堵塞未能泄压,易造成锅体爆裂事故。

5、密封:握住把手,放下锅盖,让锅盖合拢锅体,然后扣上四个密封螺杆,匀称地对角旋紧螺杆,使锅盖压紧锅体,加力使之充分密合。

6、设定温度与时间:控制面板上,上层红色数字显示是温度、工作显示,下层绿色数显示是设定温度时间的设定数显示。温度有效可调范围50℃-128℃,当超出范围,将由安全阀控制灭菌室内的泄压及恒温。时间可调范围0-99小时(实际有效时间将根据蒸发锅内水位高低而定),时间运行采用倒计时形式,当灭菌桶内达到所设温度,计时器才开始倒计时。(设定流程详见仪器说明书)

7、灭菌:温度、时间设定完毕,本器即进入自动灭菌循环程序,控制面板上的加热灯(绿灯)亮,显示灭菌室内正在正常加热升温升压。保持放气阀打开状态,直至温度上升至105℃。当灭菌室内达到所设定温度时,加热灯灭,显示正在保温状态。

8、干燥:物品灭菌后需要迅速干燥,须打开安全阀,或将排气排水宗法向左旋转至“开”位置,让灭菌器内的蒸汽迅速派出,使物品上残留水蒸气快速挥发。

9、启盖:将四个密封螺杆旋松放下,提起盖把手使锅盖向上翻开,开启锅盖。

第8篇倒立式拉丝机的操作规程

1检查各润滑点润滑是否充分；检查气路，水路压力是否正常；检查小车上有无落线架。

2将小车及落线架牵引到位，放下拨爪，使拨爪与落线架联接。

3接通电源，启动交流主电机使其空载运转。

4将拉丝模放入模盒内。

5将经过轧尖的钢丝穿入模子，和拉丝钳内并压紧，把拉丝钳的一端挂在卷筒上，操纵调速按钮使卷筒牵引钢丝慢速转动10-20圈后停机。

6取下拉丝钳，并退出2-3圈线材，手动控制气阀，使压线辊压紧卷筒上的线材，将退下的线材引入落线架。

7慢速启动主机，逐步升速，设备进入正常工作。

8设备工作时，严禁在机器下部进行任何操作。

9落线架收满线后，停机。手动控制气阀松开压线辊，脱开拨爪，推出小车。吊出落丝架上的线材，推入小车重复作业过程。

第9篇立式燃煤蒸汽锅炉安全操作规程

一、操作使用

1、进炉水前应关闭出水阀、排污阀,蒸汽管应畅通,压力表管路上的三通旋塞应在运行位置,然后开启进水阀,进水至正常水位。

2、点火、升压及封炉

(1)锅炉点火前在炉排上铺一层粒度为40~50mm的块煤(双层炉排锅炉铺在上炉排上),在煤块上放一层细煤,然后细煤上放些木柴,除进煤口外,关闭其余炉门。此后点燃木柴将煤引燃,待烧旺后,将预拌好的含适量水份的煤均匀铺上,一般红火层厚度保持在150mm,若过厚要将部分红火通到下炉排上,若出现明火,应用煤将明火部分盖住,如要加快蒸发速度,可在下炉排上加一些木柴,上下同时燃烧。

(2)升温升压时,如水位热膨胀过高,应进行排污阀放水,使液位不得超过最高液位线。

(3)只要具备进炉水的压力大于炉内蒸汽压力时,就能连续燃烧,供应蒸汽。

(4)要封火停炉时需在底火上压一层湿煤,关闭所有炉门,并将炉水进至最高水位。

锅炉运行中遇有下列情况之一时应立即停炉:

1、炉水位低于水位表下部边缘;

2、不断加大给水及采取其他措施,但水位仍继续下降;

3、锅炉水位超过最高水位(满水),经过放水仍继续上升;

4、给水泵全部失效或给水系统故障;

5、安全附件失效;

6、锅炉部件损坏,危及锅炉运行;

7、发生其它异常情况危及锅炉安全运行。

二、维护注意事项:

1、在水质符合gb1576-2001规定的标准条件下,每天进行一次排污,

排污量约降低50mm水位。

2、每季打开手孔、清洗孔清除水垢一次。

3、每月清除炉内积灰二次,每年清除烟囱一次。

4、锅炉水垢的清除,请按本规程第四条进行。

三、停炉保养

如果锅炉准备停用一段时间,则需作好停炉的保养工作。由于锅炉内部潮湿通风不良,又因空气中氧气及二氧化碳能溶解于锅炉水中,会对金属造成腐蚀,因此,停炉期间做好保养工作,防止锅炉腐蚀,有以下两种保养法:

1、湿法保养:如锅炉停用期较短,且在需要时能迅速升温使用,则湿法保养比较有利。

先将锅炉内水垢污物全部去除冲洗干净,然后将处理过的软水进到

锅炉的正常水位,并将适量的氢氧化钠或磷酸三钠溶解后,加入锅炉中,溶解成碱度为200~300毫克/升。

锅水每星期化验一次,如碱度不够,应再加氢氧化钠或磷酸三钠。

2、干法保养:如停炉时间较长,应采用干法保养,保养时应先将锅炉内部的水垢和泥渣彻底清除。然后加入软水到正常水位,并将锅炉用小火慢慢升压到0.05mpa。这时可停止燃烧,把余火及灰渣取出,打开排污阀,将锅内水放尽,利于锅炉的余热将锅炉烘干。

锅炉全部冷却后,打开清洗孔、手孔,将盛装好的生石灰4~6公斤放入锅筒内,以吸收锅筒内的潮气。(炉胆与烟囱室里也放些生石灰,然后关闭所有手孔、阀门、炉门,防止潮气进入。保养期间应定期检查)。

四、水垢的清除

由于锅炉给水不处理或选择水处理方法不当,管理不善等原因而使锅炉不同程度上结有水垢,应设法用手工或化学方法除垢。

1、手工除垢:先打开清洗孔和手孔,用钢丝刷、铲刀进行人工清除

受热面的水垢。

2、化学酸洗除垢:化学酸洗应由持证的专业酸洗单位进行。

第10篇立式钻床操作规程及维护保养

1、应认真遵守“金切机床通用操作规程”和本规程。

2、机床工作前须将送刀具箱及工作台调整到所需要位置，然后将其固定。

3、攻螺纹前，须将撞块松开调整到所需的螺纹孔深度使其与刻度盘上的刻度对准并紧固，钻大孔时必须分2-3次钻削。

4、工作时要注意钻头通过工件后是否会损伤工会作台面。

5、工作过程中若发生工件和钻头同时转动时，不能用手抓持工件，应立即停车。

6、下班时应将刀具卸下，关闭电源，做好机床保养工作。

7、严格执行设备的“交接班”制度。

第11篇立式氟碳喷涂生产线设备操作规程

1范围

1.1本规程规定了喷涂车间立式氟碳喷涂生产线设备（包括前处理、喷涂）的基本操作要求。

1.2本规程适应于本公司喷涂车间立式氟碳生产线铝合金型材、板材铬化前处理及氟碳喷涂（或丙烯酸漆喷涂）。

2开机前准备：

2.1逐项检查自来水、纯水、加热蒸汽、压缩空气、天然气的供应状况，确保满足生产线工艺要求：自来水供应压力≮3 bar；纯水供应压力≮3bar；纯水电导率< 10 µs/cm；压缩空气干燥、纯净、供应压力≮6 bar；天然气压力≮150mbar。

2.2检查并确认所有管路无渗漏、阀门处于正确开启状态、仪表指示及控制系统工作正常。

2.3检查前处理线各喷淋工位的喷嘴，对已堵塞或喷淋不畅的喷嘴及时清洗或更换。

2.4检查前处理所有水箱水位，如有必要进行及时补水、补液，防止液位低而导致喷淋泵干抽。

2.5根据化验结果逐项查对前处理槽液的主要指标是否在控制范围之内，如果低于控制指标，计算并补加相应化学药剂。

2.6检查并确保调漆间涂料种类、色泽；确保各储漆罐内的油漆已按相应的工艺操作规程调整到工艺粘度并已按要求过滤；确保生产足够的生产所需。

2.7储漆罐新投入使用或更换油漆种类、颜色前，应先用溶剂仔细清洗罐壁、搅拌器、供漆泵及相应管阀系统，确保不会导致串漆或杂色。

2.8检查调漆间、喷漆室压缩空气及过滤器状况，确保空气压力及清洁度达到工艺要求。

2.9对照工艺参数调整并检查调漆间各控制阀的压力，确保各相应供漆泵组正常运行。

2.10检查各手动阀、供漆管路、溶剂及油漆循环并确保工作正常。

2.11通压缩空气，检查并确保空气压力、过滤器工作正常。

2.12检查喷房各旋碟的供漆、供气管路和阀，确保运行正常。

2.13检查相应的各ω喷漆房送、排风机并确保运行正常，确保整体喷涂操作间的送排风运行正常。

2.14由于旋碟为高速旋转设备、往复机为具有机械惯性的垂直运行设备、喷涂设备及控制设备带有静电高压，开机前必须检查并确保喷涂区和运动区设备（包括往复机、旋转机构、悬链传送系统等）和操作人员的安全状态。

3过程处理设备开机运行（顺序）：

3.1合上车间总电源开关，将电分别送到中央控制柜和各喷漆房控制柜。

3.2立式氟碳线可以通过总控制屏上进行选择设置自动和手动两种方式启动系统，进入全自动运行方式只要在系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

3.3前处理设备手动启动模式:

3.3.1启动前处理第1工位（碱性脱脂）热交换器水泵，按工艺规程设定槽液加热温度45~50℃。

3.3.2启动前处理第7工位（铬化）热交换器水泵，设定温度25~35℃（夏季视情况可不加热）。

3.3.3注意在启动上述水泵前蒸汽加热系统必须工作正常。

3.3.4启动前处理通道入口和出口的排风系统。

3.4烘烤炉、固化炉风机手动启动模式:

3.4.1启动水分烘干炉排风机。

3.4.2启动水分烘干炉热风循环风机。

3.4.3启动固化炉排风机（此风机也是烟尘焚烧装置的供风风机）。

3.4.4启动固化炉热风循环风机。

3.5系统安全净化设备手动启动模式:

3.5.1一旦上述风机启动，系统安全净化即开始（抽走炉内原有气体，以净化各工位室内的气氛）。

3.5.2系统安全净化将持续17分钟；17分钟后安全净化完成，指示灯亮。

3.5.3此外，供漆房和油漆储存室的进风和排风系统应该每天24小时运转，永不间断，以及时排尽室内挥发的溶剂。

3.6燃烧器手动启动模式:

3.6.1确认安全净化完成后，启动固化炉燃烧器鼓风机。

3.6.2按工艺规程设置固化炉炉温（保证型材固化时板温：232℃~242℃）。

3.6.3设定烟尘焚烧装置温度700℃~750℃（最高运行温度为750℃）。

3.6.4按工艺规程设置水分烘干炉炉温（按工件大小及复杂程度设定在75℃~95℃之间，一般工件设定在80℃）。

3.6.5确认所有安全检查通过后，点燃固化炉及烟尘焚烧装置的燃烧器，对烘干炉和固化炉开始加热。

3.7悬链传送系统及前处理手动启动模式:

3.7.1当前处理第1工位（碱性脱脂）和第7工位（铬化）的液温升到设定值后，启动前处理的六台喷淋水泵及悬链传送系统（注意：如果固化炉排风系统没有启动时，则传送带系统不会启动）。

3.7.2按工艺规程设置悬链传送速度：传送带系统的设计链速在1.2m/min~3.6m/min之间，在进行氟碳漆生产时标准链速为1.83m/min，生产时可进行适当调整（控制范围1.5 m/min ~2.1m/min）。

3.7.3每天检查悬链传送系统运行情况，视需要启动传送带系统的加油润滑器及毛刷除尘机，每班运行3.5小时左右；及时检查润滑器油筒内的油位并定期给筒内加油。

3.7.4至此生产线启动准备工作完成。

3.7.5按生产作业计划开始向悬链吊具上挂料，挂料时调整吊具复位并方向一致，挂料时应按工艺规程调整吊挂型材的断面方向一致。

3.7.6前处理生产线各工位喷淋水泵及自来水纯水清洗的工作压力范围设置见表1：（生产时可依实际情况进行适当调整）

表1前处理各工位喷淋压力范围

工位	工位名	液体种类	压力值
第1工位	碱性脱脂喷淋泵	碱性脱脂液	1.5~2.0bar
第1a工位	自来水加湿	自来水	0.8~1.0bar
第2工位	水洗1喷淋泵	循环水	1.0~1.4bar
第3工位	自来水漂洗	自来水	1.0~1.2bar
第4工位	酸洗出光喷淋泵	酸洗出光液	1.0~1.4bar
第5工位	水洗2喷淋泵	循环水	1.0~1.4bar
第6工位	自来水漂洗	自来水	1.0~1.2bar
第7工位	铬化喷淋泵	铬化液	1.0~1.2bar
第8工位	纯水洗喷淋泵	循环水	0.8~1.1bar
第9工位	纯水洗漂洗	纯水	0.8~1.1bar

3.8空气置换单元及喷漆室排风系统手动启动模式:

3.8.1在工件接近喷房时启动空气置换单元和ω喷漆室排风机。

3.8.2在室温低于15℃时，启动空气置换单元的蒸汽加热系统对ω喷漆室和供漆房进行升温，喷房温度和调漆房温度应保持在15℃~35℃。

4喷漆设备的开机运行（顺序）：

4.1转动控制柜上的电源开关，控制柜通电，plc开始工作。

4.2检查3台控制柜（底漆喷室、面漆喷室、清漆喷室各1台控制柜，面漆喷室的控制柜可通过触摸屏上的“选择设备”分别设置或显示面漆喷室1或面漆喷室2的喷涂参数）都处于准备好的状态，检察网络运行正常。

4.3对照工艺参数检查触摸屏上的运行和喷涂参数（往复机最高位、高位、低位、最低位、上段往复机速度、中段往复机速度、下段往复机速度、静电压、出漆量、旋碟转速、工件旋转代码、面漆颜色号等）设置及显示，按喷涂工艺要求输入所需的各工艺参数。

4.4检查设备所处的状态是否是准备好的喷涂状态。往复机是否在准备清洗位。否则手动运行到位。

4.5按“运行”按钮，此时喷涂相关设备进入运行状态，所有的执行部件都已带电，各喷涂设备依据周边条件和型材的运行情况及到达喷漆房的位置状况随时有可能运行或喷涂。因此按“运行”按钮前必须检查并确保所有现场状况处于安全条件下。若不在准备喷涂状态，发“系统清洗”命令。再检查调整。

4.6当系统有故障报警时，系统将停止运行，此时可查阅触摸屏上的“故障报警记录”或“报警历史”了解故障的具体信息，并进行相应的维修或调整，故障排除后按触摸屏清除故障记忆，设备继续正常运行。

4.7所有设备处于准备好的状态后，观察生产线运行状况，待喷工件运行至喷涂套房光电检测时可以通过触摸屏选择运行模式：根据需要选择“远程”模式或“本地”模式，设备将进入不同模式的全自动或手动运行喷涂状态。

4.8如不同种类的型材共线生产，应将同批次同种类的工件集中吊挂，每两批工件之间应留一段空挂间隔，间隔位置要求具体参见工艺规程，选择“远程”模式还需在上位机上输入下一批工件的编码。。

4.9“远程”模式全自动控制喷涂状态：在将工件吊挂时操作者在上料工位的上位机上输入工件编码；然后在主控系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

4.10选择“本地”模式时，各喷涂工位由该工位的控制柜按预设工艺参数分别选择“自动”控制或“手动”控制进行油漆喷涂。

4.11“本地”模式中“手动”控制喷涂方式一般只在小样喷涂试验、调试、网络或检测系统出现故障时所采用的控制方式。

4.12喷涂中观察运行状态和运行参数并可进行适当调整，保证喷涂质量。

4.13清洗：当悬链上出现大于38个连续空吊钩时，设备将按预设置的参数进行自动清洗并回到准备好状态。然后检查清洗的执行情况及清洗质量、若有必要加人工清洗（即人工手动发出清洗命令，此时往复机应降至清洗位再执行清洗，人工碟盘清洗完成后设备即恢复到原运行状态；人工系统清洗后设备恢复到准备状态。注意当喷漆室内或附近有型材时尽量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在继续喷涂前应适时按需要进行人工油漆填充后再进行喷涂操作）。

4.14喷涂工艺参数的设置原则：

4.14.1各喷涂参数、碟盘和系统清洗及填充参数、各喷室喷涂起始及终止位置的设置方法参见设备操作手册。一般情况下上述参数不需经常改动；但其它喷涂参数应根据相应型材的工艺信息及喷涂要求进行相应调整设置，以保证喷涂质量。

4.14.2往复机运行位置参数（最高位、高位、低位、最低位）的设置应根据型材的吊挂高度及型材的长度综合考虑后设置，参见工艺规程。同时应保证：最高位＞高位＞低位＞最低位，且最高位和最低位的设置应不超出往复机的高限、低限位置设置范围。

4.14.3往复机的升降速度（上端、中端、下端）一般为30 m/min ~45m/min，生产时应按型材的具体涂装要求及悬链传送速度等因素综合考虑设置。往复机速度不应设置过低，以免产生过大的变速负荷而影响往复机使用寿命（同时也易导致漆膜厚度不均）；往复机速度分上、中、下三段设置，由于喷涂时漆雾的自沉降效应，为保证喷涂时漆膜的膜厚均匀，一般调整原则为：上段速度＜中段速度＜下段速度。

4.14.4往复机运行速度在设备调试时已进行校准、其升降高限及低限位置已在设备调试时设置好，一般情况下不允许随意更改，确有故障需要校准时应由专职人员严格按操作手册进行。

4.14.5出漆量（即相应各齿轮泵的流量）的设置范围为10 ml/min ~1200ml/min，实际设置参数应按型材外型尺寸及膜厚要求调整。

4.14.6旋碟转速的设置范围为10k rpm ~25k rpm，生产时根据出漆量按工艺规程进行适当调整。

4.14.7静电压的设置范围为40 kv ~85kv（根据不同的油漆种类参照工艺规程进行）。静电压及电流报警参数已在设备调试时设置，一般情况下不允许随意更改设置，确有故障需要重新设置时应由专职人员严格按操作手册进行。如出现因静电压、电流异常报警，应及时检查静电发生器（高压栅gnm200a）的工作情况、电缆接头处的导电及绝缘情况、喷漆旋碟（pph405b）的绝缘情况，确保设备正常运行。

4.14.8面漆颜色代号为c1~c5，其中c1~c4为供漆间正常供漆系统颜色号（即相应供漆罐号），c5为喷漆室前小样供漆色号，设置面漆颜色代号前必须确认相应的供漆系统中的油漆。

4.14.9碟盘和系统清洗及填充参数的设置（包括各管阀和部件的溶剂清洗时间、压缩空气吹净时间、清洗次数）应严格按操作手册在型材未进入喷漆室内完成。每批喷涂完成后应按需要选择进行碟盘清洗或系统清洗，也可在需要时人工通过触摸屏发出清洗命令进行碟盘或系统清洗，清洗时旋碟应运行到清洗位（最低位），以防止清洗的余漆或溶剂污染型材，清洗后应确保碟盘及相应的管阀洁净无杂漆。

4.15旋转代码的设置方式：

4.15.1根据工件截面形状及涂装要求合理使用转向装置。每个喷房有4个转向驱动装置，启动每个装置后可驱动工件在该位置向左侧转动90°。

4.15.2每个ω喷房的转向装置从喷房进口到喷房出口依次编号依次为1~4，要使工件在相应位置转动，只需在各喷涂控制柜的显示屏上设置该ω喷房相应的bcd代码即可。具体设置参见表2：

表2 喷漆室旋转装置代码设置

旋转工位1	旋转工位2	旋转工位3	旋转工位4	代码设定值
bcd码：1	bcd码：2	bcd码：4	bcd码：8	代码设定值
×	×	×	×	0
√	×	×	×	1
×	√	×	×	2
√	√	×	×	3
×	×	√	×	4
√	×	√	×	5
×	√	√	×	6
√	√	√	×	7
×	×	×	√	8
√	×	×	√	9
×	√	×	√	10
√	√	×	√	11
×	×	√	√	12
√	×	√	√	13
×	√	√	√	14
√	√	√	√	15

l表中×表示工件在此工位不旋转；√表示工件在此工位旋转。

l工件在ω喷房内需旋转的工位超过1处时，其代码设定值为该喷房内各工位bcd码的总和。

4.15.3在喷漆工作完成后将所有工件转向驱动装置打到非工作位置。

4.16工件进入喷室工位喷涂前应确保碟盘或系统已进行人工或自动油漆填充。

4.17一般电控柜触摸屏上各参数的设置应在型材进入喷漆室前完成，为保证喷涂质量，型材进入喷漆室后只允许喷涂参数作少量调整。

5停止或关机（顺序）：

5.1关闭前处理的加热蒸汽、两台热交换水泵、六台立式水泵及通道进、出口的两台排风机。

5.2关闭喷漆设备:

5.2.1确认设备清洗完成。

5.2.2按停止按钮。

5.2.3操作电柜上的通电旋钮，断电。

5.2.4检查设备正确停机，由于惯性，旋碟需要一定的时间才能完全停止。

5.2.5确认设备完全停止后，断压缩空气，进行必要的人工整理打扫。并视情况及时更换旋碟绝缘壳体的上的缠绕保护膜，以防止旋碟通过保护膜上粘附的余漆产生静电压损耗或短路。

5.3关闭烟尘焚烧装置的燃烧器。

5.4关闭固化炉的燃烧器。

5.5关闭空气置换单元及喷房排风机。

5.6关闭干燥炉入口排风机及密封风机。

5.7关闭固化炉入口排风机及密封风机。

5.8待烟尘焚烧装置温度低于100℃时关闭干燥炉的排风机及循环风机。

5.9待固化炉温度低于100℃时关闭固化炉的排风机及循环风机。

5.10停止输送链。

5.11关闭主控屏。

5.12关闭控制柜电源。

6紧急情况处理

6.1在前处理、上料工位、喷漆房及下料工位均设有急停按钮，发现紧急情况，就近关掉急停按钮，此时传送带停止运行。紧急情况解除后，转动按下的急停按钮传送带重新运行。在主控制屏上将显示按下的急停按钮位置。

6.2在主电器控制柜面板上有一个系统急停按钮，按下此按钮则切断生产线所有设备电源。

6.3及时查阅故障信息并进行相应调整和处理，系统的报警信息显示在主控系统的红外触摸屏上。

6.4系统故障信息同时通过主电器控制柜上的报警喇叭和警告灯显示:（见表3）

7注意事项：

7.1定期检查前处理生产线中工位1（碱性脱脂）和工位7（铬化）热交换泵及板式换热器的运行情况，如发现有沉渣或反应淤积物堵塞，及时进行清洗以保证运行正常。

7.2生产线所有设备必须严格按相应的操作手册和设备操作规程执行。

7.3设备维修必须由专业人员进行，在设备维修期间严禁系统的任何设备。

7.4当工件已运行至喷涂区时若出现网络、检测等故障，可以按“手动”喷涂命令进行喷涂，先完成生产再检修。

7.5储漆罐内及输漆管内存有油漆而生产线不喷涂时，应保证罐内的搅拌器及输漆泵运行，确保油漆在未喷涂生产时处于正常流动或搅动状态，以防止油漆产生沉降；连续超过8小时不生产时应将储漆罐内的油漆及时取出，并按工艺规程进行清洗。

表3生产线报警内容及故障信息

报警显示	故障信息
警报（响报警喇叭）	任何系统错误的报警
红灯旋转	生产线故障
红灯亮	生产线停止
黄灯亮	生产线维护检修
绿灯亮	生产线正常运行
琥铂灯亮＋红灯旋转＋警报	前处理设备故障
兰灯亮＋红灯旋转＋警报	水分烘干炉或传送带故障
绿灯亮＋红灯旋转＋警报	喷房或流平区故障
白灯亮＋红灯旋转＋警报	空气置换单元故障
品红灯亮＋红灯旋转＋警报	固化炉或烟尘焚烧装置故障