公司物流管理工作流程

公司物流管理工作流程

公司物流管理流程

1.0目的

对物流过程进行控制,规定库房内物资出入库、物资保管、物资管理的工作,确保向客户提供完好无损的最终产品。

2.0使用范围

使用于公司物流管理中各项工作,并规范各项工作,适用于产品的接收、搬运、储存、包装、防护和交付等每个环节的控制。

3.0工作描述

3.1职责

3.1.1物流部经理负责公司物流管理,对物资的接收、搬运、储存、包装、防护和交付等全过程负责。

3.1.2物流部主管负责公司库房原材料、零件、成品的搬运、储存、包装、防护和交付,负责库存物资的统计和分析,负责库房的“6s”工作。

3.1.3物流部仓管员负责库房内物资的收发、搬运、定置定位、先进先出、“6s”工作。

3.1.4生管人员按照业务部下发的交货期和车间的实际日产能编制生产计划排程表,建立一个不断完善的生产计划保证体系,负责生产计划完成情况的统计和分析,负责公司的在制品的控制、统计和分析。

3.1.5资材采购人员负责按生产需求计划,编制小批量、多批次的供应采购计划。负责对供应商的交货准时率的统计和分析。

3.2工作内容

3.2.1接收

3.2.1.1仓管员拿到供应厂家的《送货单》后,首先与资材下发的《订购单》上的内容明细进行核对,如有不符,则立即通知相关采购人员,并暂停验收;同时对照资材下发的《收货通知单》确认是否超期送货。严禁无单收货。

3.2.1.2经审查无误后,仓管员须自己主动找栈板,不得要求厂商到仓库或车间到处乱找。之后要求厂商卸货,要求每一料件包装必须粘贴“进货单”标识,特殊料件要求“挂卡”标识,如没有标识,应及时通知相关采购人员进行解决,并暂停验收,且不得入库。供应厂家卸货时要求把料件包装“粘贴标识或挂卡的一面”朝外且显目,以便于辨认、查看。

3.2.1.3仓管员在点收前应及时将《送货单》上的内容与料件包装标识上标注的内容进行核对,如有不符,则立即通知相关采购人员,并暂停验收。对《进货单》上填写内容不全的,不得点收不得入库,厂商填写完整后,方可进行正常的点手工作。

3.2.1.4如出现同一规格不同定单号的料件整体包装,没有分开包装,仓管员将立即通知采购相关人员进行处理,并暂停验收。但分包后存放于整箱内除外。

3.2.1.5供应厂家《送货单》上的填写内容如出现字迹模糊不清、数字难以辨认时,要求送货人员重新改过并签字确认。仓管员及其他人员不得擅自涂改。

3.2.1.6对以上手续准确无误后,方可进行正常的点收工作,验收工作的标准是:

(a)进料为整袋、整捆、整扎、整箱等散装料件时,抽点比率为5%:

(b)进料为小件物品须用称量工具测数时,抽点比率为10%:

(c)进料为容易点收的物品如纸箱和数量较少的料件,抽点比率为100%

3.2.1.7如出现抽点数量与包装上标注的数量不符合时,扣除短缺的数量的标准进行验收(零头除外),对《送货单》上的数字更改后,必须要求送货人在其上面钳子确认。如:某公司送a产品1000个,共10箱,每箱100个,如果抽点其中1箱数量为90个,那么实收数量应为:10*90=900个

3.2.1.8根据实点数量在((送货单))上填写实收数量及入库单日期并签名确认。严禁“实收数量”栏由厂商填写。若实点数量出现缺少情况时,应立即要求相关采购人员在((进仓单))上签名确认,以便采购及时跟踪补进。

3.2.1.9((送货单))上有跟改内容,必须将所有联次同时跟改,不得在单张或缺联上跟改。

3.2.1.10若出现有送货明细而无相应实物料件时,应在((送货单))上的实收数量栏填写*0*,不得将送货明细划掉,同时仓库开出((延款通知单)),要求采购在其上面签名确认,将供应商*当月与我司发生的全部应收帐款延迟1个月支付,交与财务。但在点收前收到采购书面告知*供应商有交货数量明细而无实物料件*通知时情况除外。

3.2.11对生产车间急需的料件,急料到货经品管判定合格后,应在第一时间内通知生产车间领用,不得延迟。

3.2.2搬运

3.2.2.1在整个公司里的原材料,半成品和产成品,用人工或适当的搬运设备进行搬运。对于用铲车和吊装设备进行搬运的人员,应指定专人进行操作,应持相关操作证书。

3.2.2.2在搬运过程中不准超出搬运设备的额定载货。

3.2.2.3被搬运的原材料,半成品,产成品如有规定使用的工位器具,按规定的工位器具合理存放,要求有一定的仿护措施,搬运时需要平稳,防止撞击,挤压,磕碰,变形以及其他原因毁坏。

3.2.2.4被搬运的产品须按规定进行堆放,并要求摆放整齐。

3.2.2.5搬运,交付过程中的产品必须附有产品标示,没有标示的产品不得搬运,交付。

3.2.2.6在搬运过程中因撞击,挤压,磕碰,变形以及其他原因毁坏而产生的不合格品,须及时按((不合格品控制程序))执行。

3.2.3储存

3.2.3.1料件入库前,仓管员要严格检查每一包装上粘贴的产品标示是否齐全,若有丢失,损坏或内容不清的,则重新跟换,并粘贴产品的包装两端。

3.2.3.2及时将进入库房的料件进行整理摆放,摆放的要求是*按类别进行定位摆放,不同的类别不得混放,同一规格的料件必须集中摆放且不得有间隙,但同一类别不同规格的料件存放必须有间隙,间隙的距离在6厘米以上,存放的标准是上轻下重,上小下大。

3.2.3.3入库的料件必须存放在栈板上或料架上,不得将料件直接放置于地面上,以防止受潮,变质。

3.2.3.4料件存放标示必须朝外,以便于辨认,查找。

3.2.3.5存放最终要做到*存放合理,存取方便,摆放有序,并保持消防通道和运输通道的畅通。*

3.2.3.6料件存放完毕后,应及时在((进仓单))上登记储位号。

3.2.3.7当天经品管判定合格的料件必须在当天及时入库,不得托到晚上集中入库或第二天。

3.2.3.8原材料,半成品,产成品入库或转移应存放在规定的储存场所或库房内,存放屈货位或货架必须编号,并记录在手工台帐中。

3.2.3.9储存场所和

仓库必须符合规范要求,有保持原材料,半成品,产成品的安全环境。

3.2.3.10凡经验收合格入库的原材料,产成品必须有可追溯性的标示和记录。要及时建账,建卡,进行计算机管理,定置摆放,做到帐,物,卡一致。并按先进先出法原则进行发料。

3.2.3.11仓库里的物质按要求妥善保管,摆放整齐,标示清楚,定期检查储存情况,根据不同要求,采取防锈,通风,降温,保养等措施,发现异常情况应及时处理。每月进行一次检查,对检查后属超过规定储存(或有效)期的产品,应隔离存放,对超过存放期的库存物资,应及时通知品管检验,以保证库存物资的品质。

3.2.3.12物流主管应负责库存物资的管理,组织月末库存物质的盘点工作,做好统计工作并编制成((月末盘点报表)),对出现盈亏情况,须及时办理盈亏处理手续。

3.2.3.13对属于品管人员判定不合格的物料,则不准入库,并对此物料进行隔离存放,并加以标示,具体操作流程参考((不合格品退回控制程序))。

3.2.3.14产品储存应严格按照包装上的要求所示进行堆放,不准超高,若包装上无明确规定,一般不得超过iso规定的高度,以保证物资安全。

3.2.4包装

3.2.4.1资材科须要求供应厂家对提供的产品能用纸箱进行包装的必须用纸箱进行包装,且要求纸箱规格,大小一致,每箱包装数量一致(零头除外不)。

3.2.4.2产成品必须按产品图纸的包装要求采购包装箱和包装材料。

3.2.4.3按包装工艺进行包装和检验。

3.2.5记账

3.2.5.1对当天判定合格入库和发出的料件在当天登记入账 ,包括正常料件的进出,车间退料,不合格退回,今日事,今日毕。

3.2.5.2登记的内容要全面,主要有:编号,订单号,机型,品名,规格及型号,颜色,数量,供应商名称等。

3.2.5.3登记的数据必须真实,每笔业务的发生都必须有相应的原始单据相验证,每一次的收料,发料和退料或报废后必须有相应的原始单据,不得在收料,发料和退料或报废后没有相应的原始单据凭证。

3.2.5.4书写要规范,做到字迹工整,数字清晰,页面整洁,不得在上面直接涂划,如需涂改,应在原数字上划两条平行线,在原数字旁边重新填写正确的数字。

3.2.5.5保证帐,物相符。

3.2.5.6对当天登记入账的单据必须在第二天十二点前交财务。

3.2.5.7仓管员严格保管好自己手中的所有单据,并及时归档,如有单据丢失不,应立即上报部门主管,不得隐瞒不报。

3.2.6发料

3.2.6.1根据生产计划排程表的按排,仓管员应提前三天进行备料,如发现缺料情况,应立即开锯((缺料通知单))交与部门主管,具体操作流程参照((缺料通知单作业流程))。

3.2.6.2发料要求数量准确,品名及规格型号无误。

3.2.6.3发料要严格按照先进先出原则进行。

3.2.6.4对于仓库发料给生产车间,数量须与车间领料员当面点清,并要求车间领料员在((发料单))上签字认可。

3.2.6.5其他部门领料,必须有其部门主管签字,并经相关采购人员认可方可发料。

3.2.6.6发料过程中,若发现料件质量不合格等原因,应及时通知相关采购人员和部门主管。

3.2.6.7急料到货经品管判定合格后,应在第一时间通知车间零用。

3.2.6.8发料时要认真仔细,不能造成所发物资破损,造成料件因质量原因而浪费。