安全风险评价管理办法

安全风险评价管理办法

第一条 评价目的

为了识别生产过程中可控制或可望施加影响的危害，评价其安全风险的大小，为实施安全风险控制提供依据，同时为了规范安全风险控制过程管理，特制定本办法。

第二条 适用范围

本办法适用于公司所有生产相关的危害识别、风险评价和风险控制活动。

第三条 风险评价时机

1. 常规活动每年一次。

2. 非常规活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前：

（1）新建、改建、扩建项目；

（2）技术改进项目；

（3）生产设施的变更项目。

第四条 风险评价范围

1. 规划、设计和建设、投产、运行、停车等阶段；

2. 常规和异常活动；

3. 事故及潜在的紧急情况；

4. 所有进入作业场所人员的活动；

5. 原材料、产品的运输和使用过程；

6. 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

7. 丢弃、废弃、拆除与处置；

8. 企业周围环境；

9. 气候、地震及其他自然灾害等。

第五条 风险评价小组职责

1. 安全部是本制度的归口管理单位。负责制定、修订、解释本制度；负责成立公司风险评价小组；汇总、审核危害识别和风险评价结果；确认公司重要危害因素，编制公司风险评价报告，并对风险消减措施的落实工作进行监督；对外委托具有国家认可相应资质的中介机构进行规划、设计和建设、投产、运行等阶段法定安全评价项目进行安全评价。

2. 各单位负责本单位危害识别和风险评价工作，对危害识别和风险评价结果进行汇总和审核；以及风险控制措施的制定和落实。

第六条 风险评价方法的选用

评价方法有：工作危害分析（jha）、安全检查表分析（scl）

工作危害分析法是从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。工作危害分析法的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受伤害，不能使设备和其他系统受到影响和损害。

安全检查表分析是一种经验分析法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查处各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动，故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

第七条 风险评价过程

各单位发动员工参与风险评价，专业技术人员、管理人员与员工一起参与风险评价过程，采用工作危害分析（jha）和安全检查表（scl）两种基本方法，进行风险评价时的程序如下：

1. 作业危害分析采用工作危害分析（jha），由各单位的评价小组中岗位操作人员、班长、专业技术人员、车间管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（jha），完成后先经安全部审查修改，修改完成后，上报评价小组进行评审，对不合格项提出修改意见返回基层单位再进行修改，重大风险和巨大风险应附有工程措施、技术措施、管理措施等整改方案，一并送评价小组进行评价，使之达到可接受的程度。

2. 设备设施的危害分析采取安全检查表（scl）分析，由各单位的评价小组人员、技术人员和岗位操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（scl）分析进行，完成后先经安全部审查修改，修改完成后，上报评价小组进行评价，对不合格项提出修改意见返回基层单位再进行修改，重大风险和巨大风险应附有工程措施、技术措施、管理措施等整改方案，一并送评价小组进行评价，使之达到可接受的程度。

第八条 评价准则

使用推荐的风险评价方法，单位/班组开展风险评价工作，按照以下方法开展风险等级划分：

风险（r）=可能性（l）×后果严重性（s）

1. 危害发生的可能性l判定准则：

表1：危害发生可能性l判定

等 级

标    准

5

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

4

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。

3

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。

2

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

2. 危害后果严重性s判定准则：

表2：危害后果严重性s判定

等级

法律、法规及其他要求

人员

财产损失/万元

停工

公司形象

5

违反法律、法规和标准

死亡

>;50

部分装置（>;2套）或设备停工

重大国际国内影响

4

潜在违反法规和标准

丧失劳动能力

>;25

2套装置停工、或设备停工

行业内、省内影响

3

不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等

截肢、骨折、听力丧失、慢性病

>;10

1套装置停工或设备

地区影响

2

不符合公司的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

<10

受影响不大，几乎不停工

公司及周边范围

1

完全符合

无伤亡

无损失

没有停工

形象未受损

3. 风险等级r判定准则及控制措施：

表3：风险等级判定准则及控制措施r

风险度

等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

20～25

巨大风险

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

立刻

15～16

重大风险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

立即或近期整改

6～12

中等

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

2年内治理

1～5

可接受

可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施，但需保存记录

有条件、有经费时治理

注：r=l×s——危险性或风险度（危险性分值）

l——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）

s——一旦发生事故会造成的损失后果。

4. 风险评估表

严重性                                                    可能性

1

2

3

4

5

1

1

2

3

4

5

2

2

4

6

8

10

3

3

6

9

12

15

4

4

8

12

16

20

5

5

10

15

20

25

第九条 风险控制原则

1. 消除危害/风险；

2. 通过工程措施从源头来控制危害/风险；

3. 制定安全作业制度，包括制定管理措施来削弱危害/风险影响。

4. 当以上方法均不适用时，应提供防护用品，并采取措施确保其得到使用和维护。

第十条 风险控制的要求

积极预防事故、减少事故发生的可能性，可采取以下3种对策：

1. 技术对策：即对某一项工程项目、生产建设、设备设计、工艺操作、设施维修等采取技术措施，实现生产的本质安全；

2. 教育对策：通过多种形式的宣传、教育和培训，提高每个职工的职业安全健康意识和操作技能；

3. 管理对策：从职业安全健康管理技术、管理方法上最大限度地满足职业安全健康管理体系的需要、减少事故发生的可能性。

第十一条 风险信息的更新

1. 在下列情况下安全检查表（scl）分析记录和工作危害分析（jha）记录进行更新：

（1）工艺指标或操作规程变更时；

（2）新的或变更的法律、法规或其他要求；

（3）有新项目时；

（4）有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；

（5）其他变更。

2. 如果没有上述变化时，单位1年进行1次评审或检查风险识别结果。