电力工程达标创优质量管理措施

电力工程达标创优质量管理措施

电力建设工程达标创优质量管理措施

1.质量保证、预防和控制措施

控制人、机、料法环,保证工序能力,防止质量隐患,预防同类不合格品重复产生和重大及区域性不合格品产生;执行产品验收制度,尽早发现并妥善处理产生的质量隐患和不合格品。

制定相关部门职责,分公司及相关单位配合,实行四级验收制度。特殊作业人员资质,均须接受劳动部门的检查,上级管理部门均有权检查下级部门。

对工程中使用的原材料、成品、半成品、安装设备、热工电器仪表、施工用精密量具仪器等进行试验监督,防止错用、乱用和随意降低标准。对各相关工序进行检验,防止不合格工序产品转入下道工序。对组织管理状况和技术能力进行检查,确保完善的质保体系。

工作流程:对关键工序、一般工序的质量控制树立样板墙开展质量通病的防治和qc小组活动 对原材料检查对施工人员的素质检查 场地的检查取样试验工程验收 工程交接验收。

所有的检验要以事实为准,以技术或管理标准为依据,采用技术文件中规定的检验方法,特殊情况须由上级权威部门载定。所有的检查均有证明材料,检验人员必须持有上岗证。三、四级验收分别提前4小时、24小时书面通知有关单位。

检查验收依据:设备生产厂家提供的施工图、产品说明书、技术规范和有并文件要求。

●原电力部颁发的《火电施工质量检验及评定标准》和《火电机组移交生产达标考核评定办法》,《电力建设消除施工质量通病守则》,《火电发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》。

●国家或部颁发并实行的规程、规范、规定、标准。

●甲乙双方议定的补充技术标准和经会签的设计变更单。

●进口设备或材料的验收、按合同规定的相应国家的技术规范、标准或技术条件为准,如规定有出入时双方协商。

●如果在合同签定后,所依据的规范、技术标准或规定作了重大修改,或颁发了新的国家标准,乙方可向甲方提交建议书,经甲方认可后执行新规范、标准。

●审批后的技术措施和作业指导书。

文件资料的控制按达标考核要求控制,不合品的处理按公司不合格品控制程序来控制。

工序交接控制:分项工程或重要工序施工完毕,下道工序由另一个分公司施工时,必须进行工序交接。由施工分公司向工程科提出工程移交并填写《工序交接单》一式四份(工程科、质量保证科、移交分公司、接收分公司各一份)四方均签意见后方可进行交接。

●移交的分公司必须提供全部施工资料,以备核查。

●工序交接前按项目部规定的质量检查验收制度进行。三级以上验收项目有项目部和监理方签证的验收资料,同时填写《工序交接单》。

●工序交接验收时由质量保证科会同移交与接收分公司进行现场交接。遗留问题记录在《工序交接单》中,并定时处理。移交后的工程由接收分公司负责维护。

●分公司内部交接由施工单位制定办法执行。

2.主要创优措施

2.1 混凝土生产质量管理措施

混凝土配合比使用前进行试配,同时考虑气候变化及现场条件调整组成料的掺量。

水泥选用国家一级企业生产的名牌产品,复检合格后正式使用,其运输贮藏有防雨、隔潮措施。骨料清洁干净、级配良好,堆放应分类,防止混杂。外加剂选用性能优良对环境及结构无影响的品种。

建立完善的混凝土质量保证体系,制订混凝土的生产程序及质量管理制度,逐项落实到人。

混凝土搅拌微机联网,同时结合其它各工序中取得的数据每月进行统计分析。

混凝土组成料采用电子计量、微机控制,并定期对计量设施进行校验,确保配比准确。骨料的含水率每工作班次至少测定一次,含水率变化显着增加测定次数,根据测量结果对照试配数据及时调整掺合料的用量。

混凝土的搅拌时间强制式大于90s,自落式大于120s。

运输采用混凝土罐车,冬、夏季采取保温隔热措施,保证混凝土拌合物在最短的时间内运抵浇筑地点,入模检测温度最高不超过35℃,最低不低于5℃。

在浇筑地点检测混凝土拌和物的各项性能,并及时反馈试验室进行调整,保证拌和物具备良好的和易性。

浇筑采用混凝土泵车,受料斗内应保持足够的混凝土,泵送间隔时间不超过15min。

混凝土竖向浇筑高度超过3m加串筒或溜槽,选用经验丰富的熟练混凝土工进行振捣,重点及不易振捣部位设人监督振捣情况,混凝土浇筑的间隔时间控制在2h内。

混凝土浇筑完成后针对气温变化及结构特点及时采取不同的养护措施,确保混凝土正常的强度增长,避免产生温度和干缩裂缝。

2.2 油漆工程施工质量管理措施

油漆施工前应办理工序交接签证

金属表面除锈达到表面无油垢、灰尘、铁锈清除干净。

油漆使用正规厂家的合格产品,油漆使用时要经过过滤。相同项目油漆必须使用是同一厂家、同一批的产品。

表面除锈经检验合格后应立即进行底漆涂刷,不得过夜涂刷。

涂刷时严格控制油漆用量和涂刷时间。具体用量和时间,在现场根据油漆特性进行试刷确定。

一遍底漆涂刷均匀、无透底、无漏刷,与二遍底漆涂刷时限不小于8小时、物理学 且底漆已干燥。

二遍底漆涂刷涂刷均匀、无透底、无漏刷、无流痕、无刷痕,与一遍底漆结合严密、无分层现象。

2.3 模板工程质量管理措施

模板系统牢固、平整、严密,经严格验收后才可进行混凝土施工;

支撑结构必须进行科学的理论计算;

浇筑过程中设专人看护模板,防止产生漏浆。重点部位模板采用大块竹胶合板;

预埋件制作采取防止变形的有效措施,埋件四角用螺栓与模板牢固连接,大型埋件设置支撑架,防止混凝土浇筑过程中产生偏移。

2.4 控制回填土质量管理措施

基底土质和设计要求有出入时,应和设计部门商定处理办法,处理后做好隐蔽签证记录;

工程施工前,对施工人员按作业指导书要求进行技术交底,并应有详细签认记录;基底处理,必须符合设计要求或施工规范的规定;

回填土的土料,必须符合设计要求或施工规范的规定;

回填土含水率应控制在规范要求之内,并清除土中杂物,特别是木块、草皮、

灰袋纸等;

回填土经试验密实度不足时,应掺入白灰、碎石等增加其密实度,但必须与设计、监理部门、业主进行协商确定其掺入量;

回填土作业应避开雨季或有防雨措施,并设置排水设施;

根据部位不同,回填土压实可采用压实机械、小型振动夯及人工夯填工具;

回填土必须按规定分层夯实。取样确定压实后的干密度,应有95%以上符合设计要求,允许偏差不得大于0.08g/cm3,且应分散不得集中;

当回填土局部含水量过高,形成橡皮土时,必须进行换土回填。

2.5 地面工程质量管理措施

确保基层平整、洁净和润湿,结合层应使用不低于32.5号的水泥,并根据基层的粗糙程度加刷界面处理剂;

水泥砂浆配比准确、搅拌均匀、色泽一致,水泥砂浆采用1:2(体积比),稠度30mm;

水泥砂浆厚度控制在20mm以上,铺设前设置标高控制块,表面压光在初凝前分三次完成;

地面完成后一天内铺湿锯末养护,7日内撒水保持锯末湿润;

铺贴面积500m2以上时,对块料厂家进行招标,选取最优质的产品;

面砖用前挑选并浸水晾干,铺贴采用干硬性水泥砂浆,缝隙宽度控制在1mm内,大面积施工分段按标志块拉线进行铺贴;

面层铺贴24h内,进行擦缝和勾缝,勾缝深度大于面砖厚度的1/3;

地面施工在设备安装完成后进行,地面完成7日内防止人员频繁踩动及托运重物。

2.6 装饰工程质量管理措施

抹灰工程在墙体与混凝土柱、梁接缝处加钉铅丝网,柱、梁表面凿毛并刷界面处理剂,防止空鼓、开裂;

对装修档次要求高的房间,选用技术熟练的专业队伍施工,以确保工程质量;

涂料、油漆大面积施工前,先做样板并进行联合验收,同时以高出规范要求的样板作为质量标准对下步施工质量进行验收;

复合压型板采用压膜型,在运输、安装过程中编制相应的保护措施,防止对涂层造成损伤;

所

有装饰工程作为最后一道工序进行施工,防止其它作业对其造成污染和损坏。

2.7 屋面工程质量管理措施

卷材防水屋面的施工根据工程进度和具体的实际情况,选取排气或不排气的屋面做法;

排气屋面按每36m2设一排汽孔与保温层中埋设的φ25打孔塑料管作的排汽道相连;

不排气屋面施工前确保保温及找平层干燥,平整度不大于3mm;

天沟内找平层坡度不小于1%;

雨落口周围500mm范围内坡度不小于5%;

板向搭接顺主导风向,板缝全部用密封膏封严,无遗漏,天沟内必须作防水加强层,雨落口设置防堵措施。

2.8 通风工程质量管理措施

施工前对整体系统进行图纸会审,确保设计合理、走向明确,并避免于安装专业发生冲突;

支吊架分型号统一制作,安装位置及标高统一放出,做到坡向正确、规范;

所有对口焊缝水压后全部进行打磨处理,确保焊缝外形一致、美观。

2.9 钢结构安装工程质量管理措施

锅炉钢架安装构件数量大,安装精度要求高,必须在熟悉图纸、规程规范、技术标准的基础上,参照以往施工经验,结合实际情况,制定周密可行的施工技术措施,结合施工方案制定专业质量检验计划,保证工程质量,确保达标创优。

认真组织构件进厂后的开箱验收工作。构件进厂后按吊装顺序摆放、编号。按图纸设计及有关要求逐件验收,对存在制造缺陷或运输变形等问题联系制造厂处理。构件的堆放符合设备保管要求,特殊构件入库房统一保管。

连接板的磨擦面和高强螺栓按规范要求做复检试验。连接板和高强螺栓必须进行严格的外观验收,并室内保管。高强螺栓的发放、现场临时存放以及使用符合规范要求,初拧和终拧分别进行标识,高强螺栓紧固顺序合理,确保连接板间连接符合设计要求。

锅炉钢架及煤仓间钢结构采用分层吊装,分层验收方案。柱基板安装高度考虑柱加工误差,柱基板安装后进行整体验收,在柱基板标高、位置准确无误后用微膨胀灌浆料进行二次浇灌。每一层钢构件安装结束进行三级以上的验收,确保每层安装质量达优良标准。

高强螺栓板手经计量合格,每班使用前进行校核。吊装用的测量仪器采用高精度的经纬仪和水准仪,钢柱吊装和焊接尽可能在无风(三级分以下)完成,每根柱在安装梁之前进行复测,及时发现问题在施工中处理。

钢结构现场油漆施工前对基层认真检查,在防腐涂第一边底漆前,应对其金属表面进行除锈喷砂处理,防腐用油漆(底漆、面漆)经复检合格后方可使用,每层油漆完成后对厚度及外观质量验收。面漆涂刷前检查底漆是否有损坏,事先补漆,在准备足同批油漆后,开始面漆施工,保证涂层均匀,颜色一致。

2.10 保证保温施工工艺质量管理措施

●火电厂热力设备和管道的保温,对于提高设备运行的安全可靠性,减少热损失,节约能源都有重要意义,施工工艺和施工质量对保温效果影响很大,为了保证施工质量,实现优质工程,采取必要的技术措施:

●保温所使用的绝热材料及其制品,其原材料及制品的质量,应符合相应的现行国家标准和行业标准,保温施工前对每批材料进行抽样检验合格后方允许使用,严禁使用不合格产品。

●保温材料的装卸和运输,不得有乱丢、乱碰、乱放和损坏包装箱的野蛮装卸行为,避免造成保温材料损坏边角损坏的现象,就地对放的材料不宜过高,并应码放整齐,不得影响通道,禁止行人践踏,作到每日运输的材料每日用完。

●设备保温:

a施工前对设备进行整体检查验收,拉线找出设备整体尺寸的最高点和最低点,根据所得数据以最低点为基准点,找齐焊接保温钩钉和固定支撑,使之为一个整体的平面。

b保温层敷设时材料切割必须整齐、保温层紧贴金属壁面拼接严密,一层应错缝,二层应压缝,方形设备四角保温应错接,缝隙用软质高温保温材料充填,绑扎固定牢固。多层次保温时,一层施工完毕进行检查验收合格后方可进行下一道工序施工。

●管道保温:

a直立管道每3m装置一道支承托架,其宽度稍小于主保温层的厚度,托架的环面安装应水平,不允许直接焊接在管道上时采用抱箍式支承托架,并紧固牢靠。

b保温材料敷设紧贴管壁,横向、环向拼缝严密铅丝绑扎牢固,其间距为150-200mm,高温管道弯头可在两边起弧点设置20-30mm的膨账缝,并填以弹性良好的保温材料。

●外护安装:

a设备外护保温铁皮安装要紧贴主保温层,切割使用专用工具,不得使用电火切割,安装水平方向要平整,竖直方向要垂直,固定牢固,铆钉间距要均匀。

b直管道平板外护层施工时下料几何尺寸准确,横向、环向凸筋线要圆滑平直,按予先划置搭接线进行安装施工,紧贴保温层水平管横向搭口设在下半部45角处,搭接尺寸不得小于50mm,铆钉均匀其间距为150-200mm,弯头外护安装内衬膨胀条固定防止弯头外护拉开。

●成品保护也是保证质量的重要因素,首先教育施工人员树立质量观念,自觉爱护和尊重他人和自己的劳动成果,合理安排施工工序,对已完工工程采取防护措施,关键部位必要时要设专人看护。

2.11 附属机械设备安装质量管理措施

熟悉厂家图纸及说明书,认真编写施工作业指导,做好技术交底工作。

组织施工人员学习并掌握设备的结构、技术要求、安装工艺程序

认真做好设备清点、质量检查验收工作。

严格按照设备技术文件和规程要求进行设备安装,对于设备各部的安装间隙、密封间隙、接触面的接触点和光洁度、轴的窜动间隙、对轮的联接等关间部位和环节,施工质量达到验收质量标准的优良级。

润滑、冷却水、密封待附肋系统,保证系统畅通、内部清洁、系统严密;投运前进行冲洗或吹扫,符合标准后方能与主设备接通。油系统经系统循环油质达到合格为止。

按规程要求做好轴承箱、冷却器的渗漏及打压试验工作。

设备单体试运前对设备的连接、设备内部、设备出口连接系统内部进行检查清理,确保无杂物,以免造成设备的损坏。

设备单体试运前对设备润滑油、脂进行检查并填充满足要求,填充的油脂符合技术要求。

设备及电机二次线的接线方法不得使其电流通过附属机械轴承的滚动体。

2.12 焊接质量管理措施

所有焊接材料的质量做到符合国家标准(或有关规定),焊条、焊丝有制造厂家的质量合格证,有怀疑时应按批号抽查检验,合格者方可使用。

遵循图纸要求选用焊材。图纸无明确要求则根据《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)所规定的选用原则选择焊接材料。

严格执行焊材管理制度,其中包括:管理方式、管理人员的职责;焊接材料进、出库管理;焊条的复检、焊条烘焙的技术要求、堆放的条件;焊条头的回收制度和资料归档等内容。

对焊材实施跟踪管理,并贯彻到全部焊接过程中。焊接前焊材进行详细分类,并加以明确标识,同时予以严格的检查。焊工领用的焊条,按规定进行烘烤,使用时装入温度在100~150℃的专用保温筒内,随用随取。焊接后对焊缝进行光谱复检,核实焊缝金属与母材是否一致。

油系统焊接一律采用氩弧焊接打底的焊接工艺,选择先进的焊机,选择最有经验的培训合格焊工,每个焊工配备必要的辅助工具,如锋钢锯条、手锤、扁铲、小手电、焊条保温筒、钢印字头、活动扳手、电流调节器(遥控盒)等。

焊接前由技术人员编制作业指导书,并对施焊人员进行焊前技术交底,经三方签字后,施焊人员按交底的要求施焊。

焊前清理彻底,对口质量不符合要求时,焊工拒绝施焊,专职质量员进行抽检,并做记录。

正式施焊前,焊工检查并清理点焊的焊缝,施焊过程中除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成,若被迫中断,应采取防止裂纹产生的措施,再焊时仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。

焊后焊工要将药皮、飞溅等杂物清理干净,对汽机调速油管、润滑油管焊口进行100%无损探伤检验,合格后填写焊工自检记录表,专职质量员和质量室专工对焊工自检合格的焊缝进行专检,并填写质量检验评定表。油管焊后焊缝内壁应光滑无焊瘤。另外用吹扫等手段清洁管道内部,确保管道内清洁。

对于任何具有焊接作业的管路均绘制立体管线图,并明确标注焊口位置、焊口编号、母材牌号、焊材牌号、所用焊材批号、焊材合格证号、施焊焊工、相应的焊接工艺卡编号、无损检验情况等信息。对焊接工程的信息实行计算机化管理,保证作业的可追踪性,保证受检焊口一次合格率95%以上。

根据招标文件特殊要求,所有安装(现场组装的)高压焊口100%进行射线检验。

2.14 提高油循环施工工艺质量管理措施

施工前油系统管道除厂家提供的油管外,现场配制安装的油管全部进行彻底清扫,并进行酸洗、钝化

以清理管子内部铁锈、油垢和灰尘。无论厂供还是现场配制油管道安装,均严格按照油管道施工工艺要求严格施工。

管道施工严格按照施工责任制:有人施工、有人负责、有人监督,层层把关。严格按不锈钢管道的施工工艺,每一根管道均匀使用白布清理,管道对口前彻底清理管道内部杂物。

所有油管道安装前用压缩空气吹扫管道内部,确保管道内部清洁,无杂物。管道安装后立即将管道封闭,作到随时拆口,随时安装,安装后立即封闭。

管道对口焊接时,向管道内充入氮气进行保护。

抗燃油不锈钢管的切割均使用手工切割。不锈钢油管道焊接采用氩弧焊接工艺,抗燃油管件采用机制承插管件以控制管道施工焊接清洁度。

油系统管道安装完毕后,对各分系统进行油循环冲洗。条件允许用辅助蒸汽对顶轴油管路吹扫;待恢复管路后与润滑油系统一起冲洗。

在油系统循环前,先进行主油箱、冷油器、净化油箱、净化器的冲洗,先将这些设备本身冲洗干净,减少杂质进入系统。

为提高工作效率,缩短滤油时间,提高油的质量,采用ydc-700型大流量油冲洗净化装置进行汽轮发电机组油循环的冲洗工艺,采用精度为5μm的jl-200型精密过滤机进行油循环。

配合电加热器、振打管路;以及油箱中、轴承座内加装磁棒工艺。

采用分阶段、分系统合理冲洗、循环、粗过滤、精过滤及时清理油箱轴承座,确保油系统施工、冲洗、循环全方位把关。

采用glj-450型高精度滤油机,根据油循环不同阶段,分别采用高精过滤分别为20μm、10μm、5μm、3μm、1μm的滤芯,进行精过滤,最终使油质清洁达到moog三级以上。

2.15 管道安装质量管理措施

主蒸气管道、给水管道、凝结水管、抽气管等在安装前要进行喷砂处理并用面团或布将内部清洗干净;最后用缩空气清除障碍物和遗留物。汽机调速油管、润滑油管必须进行酸洗钝化工作。

其它管道安装前,按要求对管道进行清洗、脱脂、内酸洗,保证内部清理干净,无杂物,并进行临时封堵。

所有的阀门在安装前根据国家的关规定和田甲方要求进行必要的阀门水压试验和必要的解体检查。

安装前认真检查法兰封面,不得有径向沟槽,气孔、裂纹。毛刺,安装前清理干净,保持并闭状态。

阀门用力矩扳手进行自然连接,紧力均匀,不得强力对接。

2.16 保证小径管工艺质量管理措施

在电厂汽、水、气及油等流体和测量及取样管道安装施工中,小管径(dn80以下)的管道设计深度不一,需要根据现场实际情况统筹考虑,合理规划,采取必要的技术措施保证小径管的工艺质量目标。

认真审核图纸及相关资料,领会设计意图,根据管道的用途充分考虑周围管道和设备的布置对小径管的影响,同时小径管应考虑布置在检修方便、不妨碍通道,不易受机械损伤、腐蚀和有较大震动的地方。

对于已给出安装布置图的小口径管道应严格按照设计图纸的要求进行施工,对于仅给出所需材质、规格及管线示意图等系统设计的小径管,应按功能和区域合理划分,集中布置,整体考虑,有针对性的进行现场二次设计。

采用cad标准化制图,对管路的走向及尺寸进行定量的确定,按图施工,减少现场施工的随意性。

核对管道的材质是否和设计相符,对高温高压采用的合金和其他特殊材料的管材应进行光谱或其他的方法进行鉴定,保证所用管材符合设计要求。

管道在安装前应按等级进行清理,去除铁锈、脏物、油污等,保证达到清洁畅通,并临时封闭,减少对介质的二次污染,提高管内流动介质的清洁度。

所有管道联箱上开孔应在安装前采取机械方法进行,并对管道内部的残留物进行处理,确保管道内部的清洁。

管子采用机械或专用工具切割下料,切口打磨平整,不留铁屑,坡口形符合设计或规范要求;管子必须调直后才允许煨弯,弯制时宜采用冷弯,弯曲半径符合规范要求。

支吊架采用机械下料、钻孔,严禁热切割,制作组合完后须刷防锈漆或电镀进行保护,安装时按规定的合理间距及生根方式固定,考虑管路的坡度要求合理调整支吊架,考虑导向支架或滑动支架的滑动面洁净易于管道的自由膨胀。

管路连接方式应根据介质的要求采用丝接、对接、套接等方法进行,对口时采用对口专用工具防止错口并保证对口间隙,满足焊接要求。

对成排管路上的阀门统一布置,风格一致,并使操作及检修方便。

管路安装时应考虑主设备、主管道的热膨胀或震动,设置必要的膨胀弯和减震装置,保护管路和连接的测量设备,管路根据管径的大小采用u型抱箍或ω型镀锌卡子和支吊架进行固定。

制定严格的小管施工工艺纪律,使小管在排列顺序、间距、弯曲度、油漆及支吊架固定等内在和外在质量方面得到充分保证。

2.17 电缆敷设质量管理措施

在施工前,进行图纸会审,优化施工方案;组织施工技术交底,明确质量标准、工艺流程和操作规程;

对材料进行检查,内容包括:桥架的规格型号是否符合设计要求;外观是否平直无变形、焊接牢固;镀层是否完整,均匀一致,用测厚仪抽检锌层厚度是否一致;电缆的规格型号是否符合设计;端头密封严密情况;外观无压扁、裂痕;每轴电缆敷设前,必须检查绝缘,合格方可使用,并做好记录。

从电缆桥架下来的电缆应用套管全封闭,电缆敷设中,如电缆敷设长度过长需要接头时,应向甲方申请,甲方同意后方可实行,并做好接头地点记录。

电力电缆和控制电缆要分层敷设,以免电缆互相的干扰,造成控制设备误动作。电缆敷设自上到下依次为:

6kv电力电缆

380v电力电缆

220v电力电缆

弱电控制电缆

通信电缆

在施工过程中,编制电缆敷设卡,做到 '一线一卡',控制电缆的敷设路径;电缆敷设时单根进行,边敷设、边整理、边固定绑扎,固定完成后进行下一根电缆敷设,保证电缆排列整齐;加强施工过程中的检查监督力度,增设电缆工程专职质量检查员,对电缆施工全过程进行质量跟踪;加强全面质量管理,严格执行pdca循环,保证电缆工程的施工质量。

2.18 控制电缆接线质量管理措施

控制电缆的电缆头制作采用热塑头,热塑头长度定为60mm。安装时首先应整理好入盘柜的电缆应排列整齐、高度一致、编号清晰、避免交叉。根据电缆数量排列为一层或两层成水平或梯形,用正式卡子固定牢固,必须保证电缆排线不交叉、整齐、美观、检修维护方便。控制电缆的线芯用小铝带或易拉得扎成束,排成圆形或矩形。绑扎的位置应成水平或阶梯形,间距相等,各线束转弯或分动时应横平竖直,转角的高度一致。接入保护控制逻辑回路的控制电缆,当采用带有屏蔽层的电缆时,其屏蔽应在终端接地,接线完毕后要做全面检查和整理,使回路标号排列整齐标号一律朝外,确保接线正确,接线良好。

保证电缆二次接线整齐一致、准确率达100%。

2.19 厂用受电一次成功质量管理措施

提高电缆头制作工艺水平,参加电缆头制作人员,必须是全部经过技术培训并且是考核合格的。缆头制作安装过程中,要求环境温度在0℃以上,相对湿度70%以下,避免绝缘表面结露受潮,确保安装质量。接线端子选用密封端子,避免使用管材压制的端子,以防潮气进入线芯,并使用洗剂,清除表面油污。积极配合高压配电柜、高压电缆调试,试验合格,绝缘符合设计要求,防止受电过程中发生短路事故。

2.20 防雷接地质量管理措施

明敷接地线沿建筑物墙壁水平敷设时离地面距离为250-300mm,接地线与建筑物墙壁间的缝隙为10-15mm。跨建筑物伸缩缝、沉降缝时,应设置补偿器,补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。

室内接地线与厂区主接地网连接时,经有关单位验收合格后再回填土,未经验收不得回填。

接地体(线)的焊接采用搭接焊其塔接的长度符合下列要求:

扁钢为其宽度的2倍

圆钢为其直径的6倍

圆钢与扁钢连接时,其长度为圆钢直径的6倍。

扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时,为了连接可靠,除应在其接触部位两侧进行焊接外,并应焊以由钢带弯成的弧形(或直角形)卡子或直接由钢带本身弯成弧形(或直角形)与钢管(或角钢)焊接。

2.21 电气系统自动投入率达100%质量管理措施

保证二次接线合格率,设备起动前按照接线原理图检查二次回路的接线是否正确。并对二次回路绝缘进行检查,测定绝缘电阻,符合要求后进行转动试验。

检查验证ct回路不开路,pt回路不短路;

控制直流和动力直流不混淆。

积极配合系统调试,发现问题及时解决并处理。

2.22 热工仪表管安装质量管理措施

●在整个机组的热工安装过程中,仪表管的安装所占的比例较大,因此做好这项工作有着

重要意义。仪表管路按其作用可分为测量管路、取样管路、气源管路、伴热管路、排污及冷却管路等。仪表管的材质和规格的选用,敷设路线的选择,安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性。可通过采取下列措施来实现仪表管正确、美观的安装。

●仪表管安装前应按照下列顺序和方法进行检查。

管路材质和规格应符合设计要求并有检验合格证。

仪表管外表应无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷,不直的仪表管应调直。

一般仪表管可用蒸汽吹洗,或用净布浸已煤油(或汽油)用钢丝带着穿过。

●仪表管的弯制

仪表管的弯制,一般采用冷弯法,冷弯时,钢材的化学性能不变,且弯头整齐。仪表管的弯曲半径,对于金属管不小于其外径的3倍;对于塑料管不小于其外径的4.5倍。弯制后的仪表管管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶等现象;管径的椭圆度不应超过10%。

●仪表管的固定

仪表管的固定,应使用可拆卸的卡子,用螺丝固定在支架上。成排敷设时,两仪表管间的净距应保持均匀,一般为仪表管本身的外径。卡子的形式与尺寸根据仪表管直径来决定,一般有单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、u形管卡。

固定仪表管的支架可采用扁钢、角钢、槽钢制作,其形式和尺寸应根据现场实际情况来确定。

管路支架间的距离应尽量均匀。

无缝钢管水平敷设时为1~1.5米;垂直敷设时为1.5~2米。

不锈钢管、尼龙管、硬塑料管水平敷设时为0.5~0.7米;垂直敷设时为0.7~1米。

仪表管支架的定位、找正与安装,可按照下列步骤进行:

按照仪表管敷设的要求,选择仪表管的敷设路径和支架形式。

根据敷设仪表管的根数及关卡形式,计算出支架的宽度。

根据仪表管的坡度要求与倾斜方向,计算出各支架的高度。

根据计算的尺寸制作支架。

安装支架时,应按选择的路径和计算好的支架高度,先安装好始末端与转角出的支架。在两端的支架上拉线,然后逐个地安装中间部分的各支架。

各支架应做到横平竖直,固定牢固可靠。

●管路敷设的要求

仪表管在安装前核对型号、尺寸,并进行外观检查和内部清洗。

管路应按设计规定的位置敷设,如设计无规定时,可按下列原则根据现场具体情况而定:

仪表管应在尽量已最短的位置敷设。但对于蒸汽测量管路,为了使仪表管内有足够的凝结水,管路又不宜太短。

仪表管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所,应敷设在便于维护的地方。

油管路敷设时应离开热表面,严禁平行布置在热表面的上部,油管路与热表面交叉时,间距一般不小于150毫米。

差压管路不应靠近热表面,其正、负管的环境温度应一致。

管路敷设时应考虑主设备的热膨胀。

管路应尽量集中敷设,其线路一般应与主体结构平行。

仪表管敷设线路应选择在不影响主体设备检修的地点。

仪表管不应直接敷设在地面上。

管路敷设时,应保持一定的坡度,一般应大于1:100,差压管路应大于1:12,其倾斜方向应能保证测量管内不存有影响测量的气体或凝结水。

管路敷设应整齐、美观、固定牢固,尽量减少弯曲和交叉,不允许有急剧和复杂的弯曲。成排敷设的管路,其弯头弧度应一致。

管路敷设完毕后,应用水或空气进行冲洗,并应无漏焊、堵焊和错焊等现象。

管路应严密无泄陋。

管路严密性实验合格后,表面应涂防锈漆,高温管路用耐高温的防锈漆。露天敷设的汽水管应保温。

在完成热工仪表和仪表管的安装工作后,应在所有的仪表、仪表管的两端挂上标明编号、名称、用途及施工人的标示牌。

2.23 热工接线正确率达100%质量管理措施

电缆接线正确率100%是调试、试运工作的一个重要保证。电缆接线错误,不仅会给以后的工作带来不便,而且还有可能导致事故,接线正确率100%的问题提出以下几项措施。

审图。审接线图和电缆清册,看其接线图上有的电缆在电缆清册上是否有。要一根一根地审,如发现对不上的,应及时找设计院确定。其次审其原理图,看每根电缆所接在接线图上的线芯是否满足其原理要求。

敷设电缆正确。在放电缆之前,要编制电缆敷设清册,并写明敷设路径。电缆后及时填敷设记录。

接线、首先要对接线工进行上岗前的培训。强调接线正确的重要性及错误接线的危害性,提高接线工责任感。并通过操作技术培训及考核合格上岗,接线过程中要求按接线图穿线号,线号应用电子打号机打,要求整齐、清楚。接完线后,每根电缆应挂电缆标牌,电缆标牌用印字机打,要求清楚、美观、整齐。

复查校线保证接线正确率100%。校线时以一侧为主,另一侧用试灯顺序校对与此电缆有关的端子,至两侧试灯亮后,先记录此线芯,依此类推。

2.24 热工仪表、保护、自动投入率达100%质量管理措施

●测点开凿及取样安装

测点的开孔位置应能代表被测介质的真实参数及特征,测量、保护与自动控制用仪表的测点一般不合用一个测孔,用于自动控制系统的测孔应选择在前面。取样安装时,焊接由高压持证焊工施焊并做好记录。合金部位在安装前、后进行光谱分析、复查并做好记录。

●一次元件安装

一次元件安装便于操作和维护,能代表被测介质的真实参数,插入深度必须符合设计或规程、规范的要求,任何元件安装前必须经校验合格后方可安装并有校验报告。

●执行机构安装

执行机构安装牢固可靠,配制的拉杆长短适宜,执行机构的全过程与档板的全行程一致并成线性关系,开关方向一致并有明确标识,执行机构的拐臂与档板的拐臂安装在同一平面上,拉杆配制时应能使全行程的死区保证在1%以内。

●电动门及执行机构调试

调试前检查电动门及执行机构的位置,检查驱动电机的三相直阻及对地绝缘电阻,使其处于中间位置以防止顶门,检查控制回路,送电调试控制回路,在保证行程开关和力矩开关动作灵活可靠的前提下,送动力电源调试,调试时保证全行程。就地调完后把输入,输出接点查通,送上控制电源在dcs端子柜短接,模拟远控操作调试,并在端子柜侧用万用表测量是否有反馈信号,调试完毕后做好调试记录

2.25 成品保护措施

对已施工完成的建(构)筑物、设备、各种管道、电气、仪表、保温等实施保护:

(1)在已完工项目的建(构)筑物、设备和各种管道上再次施工,如开孔打洞、地锚生根、支吊架生根、系统修改、施焊、拆保温等,专业公司向工程科提出申请(附有保护措施)经批准后,方可施工。

(2)根据实际情况对已完项目进行保护,如已安装完设备用苫布或塑料布遮盖,已完工的地面用土工布、包装板等覆盖保护,已完工的楼梯台阶用包装板保护等。

(3)划分责任范围,施工单位监护好自己责任范围内的施工和已完项目,同时不损坏他人的劳动成果。及时组织工序交接工作,使责任由上道工序向下道工序转移,迫使下道工序施工对上道工序保护。

(4)成品保护做到以下几点:

明火作业要注意周围环境,有防护措施,防止熏烤建筑物、设备。防止乱写乱画,故意涂抹等不文明行为。对容易丢失(拆卸)的零部件,有防盗措施。对淋水作业,有专人监护,防止电气、仪表等设备受潮受湿。对易损坏成品,责任单位采取防护措施。对重要设备的存放就位,除责任单位采取措施外,派保安人员24小时监护。