维护检修电工安全技术操作规程（十二篇）

第1篇 维护检修电工安全技术操作规程

1.维护人员上岗前应穿戴好劳动保护用品,应定期进行线路、设备检查。所有电气设备绝缘必须符合标准,并定期进行测验,低压电机的对地绝缘电阻不得小于0.5ω,(使用500v摇表),发现问题或隐患及时处理或提出检修计划。

2.电器设备在停运8小时以上者,在送电前必须全面检查、测量各部分绝缘是否符合标准,否则不准送电。

3.工作完毕,必须清扫现场,清除杂物,安全设施及时备齐。经常检查设备的安全装置是否安全可靠,如有缺陷立即恢复。

4.上班后首先检查本人使用工具是否安全可靠,接班时应及时对设备进行全面检查。

5.高压设备不论带电与否,值班人员都不得擅自打开高压设备的网、门。

6.电流互感器二次侧不允许开路,电压互感器不许短路。

7.对高压设备的绝缘测量,测量前必须停电验电、放电、测量后必须对地放电。对于电缆电容的测量在表线拆离被测物前摇表不准停止转动,以免对摇充电发生危险。

8.高压设备的停送电,必须二人以上进行,一人操作、一人监护,切换高压开关要戴绝缘高压手套操作。

9.当整流子、滑环等在运转中清抹时,不允许戴手套,电压必须在250v以下。

10.在高压室内,因工作需要使用喷灯、火炉等用具时,必须与导电部位要有一定的安全距离和灭火措施。电压在10kv以下者不得小于1。5米,电压在10kv以上者,不得小于3米。

11.高压设备和线路在清扫检修时,必须在停电情况下进行。确认设备完全无电后,并放电、在开关手柄上挂“有人操作、禁止合闸”牌,并挂好接地线,以防发生事故。

12.对高压设备的操作,检修必须执行“两票”制度。

13.维护电工在对转动的电机进行吹风或清扫工作时,应遵守下列规定:

(1)在转动直流电动机进行工作时,电动机应处于低速爬行状态。

(2)工作时不许戴手套,一人操作,一人监护,一人在控制柜监视电压、转速等参数。

(3)严禁使用金属做风管头。

14.不准用摇表测量任何带电设备。

15.选用开关、保险丝必须与被保护电气设备容量安全系数相等。

16.严格执行工作牌管理制度 。

17.临时电气设备的安装,须符合电气设备的安装要求,不得用220v电压为手提灯照明,也不准在控制器或电机的接线端子挂接临时照明线,手提灯采用36v电压,在危险或潮湿的场所只能用12v电压作为手提灯照明。

18.非高压区域的工作人员在进入 高压设备附近时,必须经有关负责人允许批准、并由值班人员监护陪同前往。

19.值班人员必须警惕电气设备在停电后随时有可能来电的危险,在未断开有关电源及做好安全措施前,不得触及高压电气设备,也不准进入高压设备近旁。

20.电工必须经过专业培训,考试合格,已得到操作证书后,才能上岗作业。

第2篇 隔膜计量泵维护与检修规程

1 范围

1.1 本标准规定了动力分场废水处理站g系列m型隔膜计量泵（naoh加药泵、硝酸加药泵、pac加药泵、破乳剂加药泵、pam加药泵等）维护与检修的技术条件和要求。

1.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场废水处理站g系列m型隔膜计量泵（naoh加药泵、硝酸加药泵、pac加药泵、破乳剂加药泵、pam加药泵等）维护与检修。

2 内容

2.1 预防性维护

2.1.1驱动部件

最初运行1000小时以后，需要更换计量泵驱动部件润滑油。以后，每运行5000小时或半年以后更换驱动润滑油。

驱动润滑油为mobil gear 600xp220，数量为650ml

粘度@ 40℃=209cst粘度指数=95iso等级=220

2.1.2 隔膜组件

为了避免隔膜损坏，建议每5000小时或每年更换gm隔膜组件。

2.1.3 油封

gm泵的油封应每年更换。由于更换油封时，需拆下隔膜组件，所用建议更换油封和隔膜组件同时进行。

2.1.4 单向阀

与隔膜一样，每年或每5000小时更换单向阀球，阀座，垫圈和o形圈。如果泵送高腐蚀性物料（酸、浆料等等），需更频繁地更换备件。

2.2 设备返修

如果没有从工厂获得“返修授权”，则工厂不能接受对泵的修理，返修的泵应清楚标明所输送的物料，在泵发运前应冲洗泵头并排尽机箱内的润滑油。

注意：

返修的设备包装箱内应带有完整的材料安全数据单（msds）。这些安全措施有助于故障查询和进行修理，也能避免泵头内残留物料伤害维修人员。所有返修必须带有材料安全数据单。

2.3 目测检查机械部件的密封

检查下列部件是否泄露。

电机安装法兰：如果有泄漏，更换电机法兰密封垫圈。

冲程调节旋钮：如果有泄漏，更换冲程螺杆密封圈。

2.4 检查计量泵流量

确认按第三节内容所述已进行计量泵流量标定。可以通过关闭连通溶液箱的阀门，打开标定柱的阀门，测量不同流量设定时，计量泵输送的流量。

如果吸入管路中没有装标定柱，在标定容器（带刻度）内装一脚阀（或吸入管），测量不同流量设定时，计量泵输送的流量。

2.5检测口的泄露

确定在泵头检测口收集的液体是过程物料还是润滑油。如果是隔膜破裂，检测口泄露过程物料。

如果是油封破裂，检测口泄露润滑油，更换备件。

2.6 正确维护

在对计量泵和管路进行任何维护以前，应切断电源，并采取必要措施防止有害物料与操作者接触。必须提供合适的防护设备，确认泵和系统内均没有压力。

2.6.1清洗堵塞的单向阀

单向阀设计为自清洗式，很少需要维护。堵塞的单向阀通常用稀的中性洗涤剂和温水（与输送物料兼容）泵送15分钟，然后用水清洗。

2.6.2更换单向阀

2.6.2.1说明

对单向阀进行处理以前，应确认截止阀已关闭，系统压力已泄放，更换单向阀同时必须更换○形圈。参见液力端剖面图，注意单项正确的装配顺序。对于gm0090～gm0500的塑料单向阀，阀球应放置在阀座锐边一侧。

2.6.2.2注意

重新装配单向阀时，确信仔细地遵循说明并参照正确的图例。如果单向阀安装不正确，会出现下列情况：

立刻对计量泵的机械机构造成严重损坏；

没有物料送出；

产生反向输液（从出口管路向进口管路输液）

2.6.2.3预备工作

2.6.2.3.1将冲程手柄调至0%。如果冲程锁紧螺钉已锁定，需松开锁紧螺钉。

2.6.2.3.2切断电源，确保设备不会被意外启动。在电源开关上悬挂告示牌，告知“设备维修中”。

2.6.2.3.3断开计量泵进、出口单向阀与系统的连接。

2.6.2.4更换单向阀：gm0002～gm0050pvc&pvdf液力端

注意：阀球，阀座安装不正确，会导致计量泵损坏。阀体拧入泵头的螺纹上不要用ptfe带，以免○形圈缺乏挤压，导致泄漏。

2.6.2.4.1从泵头上拆下阀体

2.6.2.4.2拆下单向阀组件：包括阀球、阀座、○形圈和垫片

2.6.2.4.3清洗阀体和泵头螺纹口

2.6.2.4.4阀体内装入新垫片

2.6.2.4.5按图示方向装配新的单向阀

出口一侧：在泵头螺纹口内放入单向阀组件，○形圈应装在单向阀体外，靠阀座一侧，用手将阀体拧入泵头。不可拧的太紧

进口一侧：将单向阀组件装入单向阀体。○形圈应装在单向阀体外，靠与阀座相反的一侧，将单向阀组件和阀体拧入泵头进口。不可拧的太紧

2.6.2.5更换单向阀：gm0002～gm0050金属液力端

gm0002～gm0050金属单向阀均在工厂预装，不要无故拆卸。如果工作不正常，可用溶剂冲洗，用温热的清洗剂进行清洗，并用压缩空气吹扫，去除异物。如果以上步骤不奏效，应更换单向阀。

拆卸：从泵头上拧下单向阀。

重新装配：在单向阀螺纹上用少许螺纹胶和ptfe带，然后根据箭头指向，将单向阀拧入阀头。

注意：单向阀安装错误会损坏计量泵，按箭头指向“向上”方向拧入单向阀。用手拧入，不可拧的太紧，以免损坏单向阀。

2.6.2.6更换阀球、阀座和密封：gm0090～gm0500pvc&pvdf液力端

2.6.2.6.1拆卸

拧开活接螺母，由活接螺母固定的接头可很容易地与泵头其它部件分开。

从泵头上拧下单向阀组件。

在阀体的阀座一侧将活接螺母拧入一至二圈。确保活接螺母是松动的，与阀座之间保留间隙，以便拆卸阀座时，可以掉落在活接螺母内。

将阀体和活接螺母放置于平面上，活接螺母在下。从发体顶部观察，可见四个大孔围着中心一小孔。在中心小孔中插入一个薄的钝头工具如六角扳手，直至其置于阀球顶部。

用锤子轻击工具，直至阀球、阀座与阀体分离。

注意：如果拆卸部件仅为了检查，应确信使用钝头工具轻击，以免损坏阀球。如在拆卸过程中，损坏了阀球、阀座应进行更换。为了避免损坏，如有压缩空气，在阀座的相对一端用压缩空气拆卸阀球、阀座。

从阀体与阀座间小心的拆下两个○形圈

仔细地清洗回用的所有部件。如果使用了化学清洗剂，必须与输送的物料相兼容。

2.6.2.6.2重新装配

进、出口单向阀的装配顺序是不同的，如果装配不正确，会导致下列情况出现：

立刻对计量泵的机械机构造成严重损坏；

没有物料送出；

产生反向输液（从出口管路向进口管路输液）

将阀球放入阀体的内腔

将阀体置于平面上，有阀球的一侧向上。将阀座置于阀体上，斜边的一侧向外。当阀座被压入阀体时，阀球应坐在阀座的锐边一侧，斜面不应在阀体内。用平板，施以平稳的压力将阀座压人阀体内。如果阀座安装不正确，阀球将不能建立密封，导致工作不正常。

在阀体与阀座之间装入新○形圈

注意：单向阀体螺纹上不能用ptfe带。以免○形圈未压缩，导致泄漏。

将接头正确复位。确定阀在泵头进、出口的安装方向。装入压盖并用手将其拧紧。

用手拧入单向阀组件，不可拧得太紧。

2.6.2.7 更换单向阀：gm0090～gm0500不锈钢液力端

2.6.2.7.1拆卸

不锈钢单向阀不同于塑料单向阀，阀座与阀体是一个整体。阀座的损坏与磨损不易被检查。如果怀疑单向阀可能损坏或磨损，按以下步骤更换整个单向阀。

拆下螺纹接头。

从泵头上拆下单向阀组件。

2.6.2.7.2重新装配

进、处口单向阀的装配顺序是不同的。如果装配不正确，会导致下列情况出现：

立刻对计量泵的机械机构造成严重损坏。

没有物料送出。

产生反向输液（从出口管路向进口管路输送）。

将单向阀组件正确的一端拧入泵头。在泵头和单向阀组件之间垫入o形圈。

在单向阀体螺纹上不能用ptfe带，以免o形圈未压缩，导致泄漏。为了确保密封，无泄漏，每次拆卸单向阀必须用新的o形圈。

在单向阀组件与螺纹接头之间垫入o形圈，拧入螺纹接头。

2.6.3更换隔膜和油封。

2.6.3.1更换隔膜组件：gm0002～gm0050。

拆卸：

先做记号在泵头的进、出口，再拆下泵头螺钉和泵头。

拆下电机风叶盖，用搜转动电机，并将冲程调至100%。设定流量在100%，转动电机风叶，直至隔膜在最靠前位置。

握住隔膜外缘，逆时针转动，将其从泵驱动端拆下。

更换新的隔膜组件，确信隔膜支撑环已就位。握住隔膜边缘，将隔膜组件拧入连杆上的外螺纹，直至到达机械止动位。

设定流量在100%，转动电机风叶，直至新隔膜到达最靠后位置。

将泵头复位，保证进、出口正确，拧入泵头螺钉，装配扭矩为45in-lb。

设定流量在0%，转动电机风叶。

重新安装电机风叶罩。

2.6.3.2更换隔膜组件：gm0090～gm0500

拆卸：

在拆下泵头前，先在进、出口做记号。拆下泵头螺栓和泵头

冲程调至100%；拆下电机风叶罩，用手转动电机，直至隔膜到达最靠前位置。

握住隔膜外缘，逆时针转动，将其从泵驱动端拆下。

确认隔膜支撑环干净，无腐蚀。清洗隔膜支撑环时，不要将由角度的斜面划伤。如果不能清除腐蚀物，请更换一个新的隔膜支撑环。

确认隔膜支撑环已就位，然后重新安装隔膜组件。

确认弹簧和隔膜垫块已就位，且连杆在最靠前位置（冲程为100%）。将隔膜拧入隔膜垫块，直至到达机械止动位。

保持冲程在100%，转动电机风叶，直至隔膜到达最靠后位置。

将泵头复位，确保进、出口位置正确。泵头螺栓扭矩如下：

gm0002-gm0050,装配扭矩45in-lb

gm0090-gm0500,装配扭矩90in-1b

设定流量在0%，转动电机风叶。

重新安装电机风叶罩。

2.6.4 更换油封

在更换油前，确信所用截止阀已关闭，压力已从泵头泄放。在更换油封前必须先拆下隔膜组件。对于此类维护，建议同时更换隔膜组件和油封。

将冲程调至100%。

将泵的进、出口与系统断开。

在拆下泵头前，线在进、出口做记号。拆下泵头螺钉（栓）和泵头。

冲程调至100%，拆下电机风叶罩，用手转动电机，直至隔膜到达最靠前位置。

握住隔膜外缘，逆时针转动，将其从泵驱动端拆下。

从泵头中间段上拆下隔膜支撑环。

从泵体上拆下放油塞，将泵驱动箱内的润滑油排尽。

拆下油封，步骤如下：

gm0002～gm0050，拆下安装螺钉和泵头中间段

gm0090～gm0500，拆下隔膜垫块，安装螺钉和中间段。

从连杆上拉出油封。

连杆上装入新油封。

在油封顶部涂一层油脂（靠近连杆一侧）。

重新装配部件。gm0002～gm0010,gm0090～gm0500，先装隔膜垫块，再装泵头中间段。重新装入润滑油（650ml）。

按上述相应的步骤，装配泵头部件：

重新启动计量泵

重新连接泵与管路系统。

确认流量设定在0%。

打开进、出口管路中的截止阀，重新启动泵。

设定流量至100%，以便泵头快速排气。

排气后，设定流量至要求值，并锁紧冲程螺钉（320）。

第3篇 装煤车安全维护检修技术规程

1、总则

本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5521.00装煤车的维护检修。

2、装煤车的用途及机构与结构说明

2.1 本设备的主要用途:

frc55521.00装煤推焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要机械设备之一,运行在焦炉的机侧。主要功能是将煤槽内配合煤料捣固成的煤饼,从机侧装入焦炉炭化室进行高温干馏炼焦。

本装煤车设置了两台余煤回收处理装置,相对的提高了机械化作业水平。在自动化控制方面增加了自动识别炉门号及自动对位系统。

2.2主要结构简述

捣固焦炉上使用的装煤车分为左、右型,煤塔右边的炭化室使用左型装煤推焦车。左边的炭化室使用右型装煤推焦车。

装煤推车由钢结构、走行装置、余煤回收装置、装煤装置、液压系统和电气系统等七部份组成。

2.2.1、钢结构

装煤车钢结构主体采用高架龙门式结构组装而成。承受装煤装置、司机室及电气室、液压设备、电气设备等全部载荷。

2.2.2、走行装置

走行装置在钢结构前、后端梁的底部,由四组台车组成,通过电机、减速器、车轮驱动整机在轨道上运行。每组台车由平�架、走行轮及传动装置组成。为了降低轮压,提高装煤车的平稳性,在前、后端梁底部各装有一组弹性轮装置,在走行台车的驱动下从动运行。每组台车均由一台ypt225m-6调频调速电机(30kw980r/min)驱动,经联轴器、电液制动器、减速器使车轮转动。

走行台车采用90°角式轴承座使更换车轮非常方便。

2.2.3、装煤装置

装煤装置安装在钢结构上,用于在捣固机捣固力的作用下使煤饼成型,并将其成型的煤饼送入炭化室。该装置由装煤装置、煤槽的左、右活动壁、装煤底板、前挡板部件、后挡板及锁闭机构、前部链轮、后部链轮、后挡板卷扬机、移动机构、链条及链条的上下托辊、落煤装置等组成。

装煤传动由一台电机(yzr400l1-10160kw588r/min)驱动,制动由电液制动器(ywz3b-710/180-12.54)和涡流制动器(wz400-4410)来完成。

前部链轮由一对角式轴承座、链轮和轴等完成。轴承座把前部链轮联在钢结构上,链轮z=15 p=200mm把装煤传动来的力通过链条传给托煤底板,以完成将煤饼送人炭化室和退回装煤底板的操作。

煤槽左、右活动壁是煤饼成型的重要部件。两个煤槽活动壁通过正弦杠杆机构与煤槽两侧的立柱相连。煤槽左、右活动壁是用28#槽钢和28#工字钢及厚度δ=20的16mn钢板等焊成。每侧活动壁由10组油缸通过正弦杠杆机构驱动,当油缸活塞行程248.1mm完成时,活动壁各移30mm,此时活动壁与捣固成的煤饼脱开,为向炭化室装煤做准备。左、右活动壁可以同时打开,同时闭合;也可以单独打开,单独闭合。在正弦杠杆的支座下面设有调整组垫,可将煤饼宽度调整至440~450mm。

前挡板部件也是煤饼成型号的重要部件之一。它和左、右活动壁、装煤底板、后挡板组成一个箱形煤箱。

后挡板锁闭机构由两个油缸驱动,当装完煤后,锁闭机构和后挡板进入工作位置,锁闭油缸驱动钩住后挡板上齿条板。当抽装煤底板时,锁闭机构使后挡板停在原位置。挡住煤饼使其不从炭化室内退出。

2.2.4、余煤回收装置

此装置主要是将装煤时由炭化室口带出的煤粉、焦粉以及散落在大车上平台上的煤粉等收集起来送入料斗中,由运输车辆送至指定地点。本装置由1#、2#刮板运输机和料斗组成。刮板输送机由带电机的行星摆线针轮减速机带动链条、链轮,通过传动主轴带动链条与刮板将收集起来的煤粉刮入料斗。料斗侧面装有一台振动电机和驱动闸板开闭的油缸。闸板开启放料时,振动电机启动,煤粉即可在自重力及振动的同时作用下,顺利排放到余煤回收车厢内。

2.2.5、液压润滑系统

装煤车的液压系统由液压室内两台叶片泵供给液压油(其中一台为备机)。各液压缸的控制开关安装在司机室操作台上,工作介质为l-hm46#抗磨液压油(gb/t7631.2-1987),系统清洁度等级iso19/16。

装煤车的润滑方式主要有:a、电动集中给脂; b、油枪给脂;c、油杯给脂;d、涂抹给脂;e、油池润滑;

2.3主要技术性能

2.3.1走行装置

(1)轨型…………………………………………………………………………..qu120

(2)轨距……………………………………………………………………….12000mm

(3)车轮直径…………………………………………………………….… φ1000mm

(4)走行速度…………………………………………………………….…7.5~75m/min

2.3.2装煤装置

(1)托煤底板总长…………………………………………………………….…21410mm

(2)托煤底板行程…………………………………………………………….…17880mm

(3)托煤主动轮直径…………………………………………………………φ961.95mm

(4)托煤底板速度…………………………………………………………1.6~16 m/min

(5)后挡板卷扬速度…………………………………………………………21.8 m/min

(6)前挡板开闭角度…………………………………………………………….…90°

(7)煤槽活动壁行程……………………………………………………………2×30mm

(8)传动链条节距…………………………………………………………….…200mm

2.3.3液压系统

(1)设计压力…………………………………………………………………….…7mpa

(2)工作压力………………………………………………………………….…6.3mpa

(3)工作介质…………………………………………………………n46#抗磨液压油

(4)系统最大流量…………………………………………………………….…370l/min

2.3.4余煤回收

名 称

1#刮板机

2#刮板机

料斗

规

格

机长

11370

6975

容积

5m3

机宽

690

690

链条间距

480

480

工作能力

10t/h

10t/h

链条速度

9m/min

9m/min

2.3.5 其它

(1)设备外形尺寸……………………………………………25670×14180×12713mm

(2)设备重量……………………………………………………………………439.64t

3、设备完好标准

3.1、零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固

3.1.4防腐完整有效

3.2、设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动

3.2.2设备润滑良好各部油品符合要求

3.2.3生产能力达到指定能力

3.3、技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全

3.3.3有关档案、资料按时填写,内容完整准确

3.4、设备及环境

3.4.1设备清洁

3.4.2基础及环境整洁

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏

4、设备的维护

4.1、日常维护

4.1.1严格按操作规程启动,运行和停车按时填写运行记录。

4.1.2经常检查各机构限位开关是否正常,每次交接班检查各机构限位是否正常。

4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓,传动链条的运行情况,链轮的铜套及轴承每班润滑一次。

4.1.4 检查走行传动、装煤传动、后挡板卷扬机的制动器运行情况。

4.1.5 检查各润滑点,防止污物卡住不灵活。严格执行润滑制度,认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。

4.1.6检查液压系统有无泄漏、各油缸动作是否到位、正常。

4.1.7检查各减速器、液压系统油箱油位是否在规定范围内。

4.1.8检查液压系统各滤油器指示是否正确。

4.1.9每班对各活动壁连杆轴套进行一次润滑。

4.1.10 每班检查走行电液制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好状态。

4.1.11 检查各部连接螺栓,及时紧固。

4.2、检查部位及周期

部件

部位

内容

日

周

月

季

装

煤

传

动

减

速

器

油位是否满足要求

●

箱体固定螺栓紧固情况

●

运转是有无异常噪音和

振动

●

制

动

器

制动轮磨损情况

●

制动闸瓦磨损情况

●

固定螺栓紧固情况

●

联轴器

连接螺栓状况

●

装煤

底梁

衬板是否磨损

●

螺栓紧固情况

●

装煤

底板

变形状况

●

铆钉是否松动

●

后

挡

板

卷

扬

机

制

动

器

制动轮是否磨损

●

制动闸瓦是否磨损

●

固定螺栓是否紧固

●

卷

筒

钢绳有无断股或损坏

●

运行时有无其它异常状况

●

装煤行程指示

电气

限位

装煤底版在原始位置时,行程是否显示“0”

●

其

它

各机构限位开关动作是否正常

●

各机构联锁正常

●

4.3、润滑周期

序号

名称

润滑方式

润滑油牌号

润滑周期

备注

1

走行减速器

稀油油池

n46#

3个月换一次

2

装煤减速器

稀油油池

n150#

3个月换一次

3

后挡板卷扬减速器

稀油油池

n46#

3个月换一次

4

各石墨铜套

填充

石墨棒或mos2

大修时

5

各滚动轴承

填充

1#锂基脂

3个月换一次

4.4、常见故障及处理办法

4.4.1走行装置

故 障 现 象

产 生 原 因

处理方法

异

常

振

动

①减速器地脚螺栓松动

②联轴器联接螺栓松动或损坏

③轨道不平或弯曲变形或有异物存在

④车轮轴承损坏

①紧固螺栓

②紧固或更换

③调校轨道或清理

④更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面

或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效

轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封,更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

停车时滑行距离太长

①抱闸太松

②磨擦片损坏

①调整抱闸

②更换磨擦片

4.4.2装煤装置

故 障 现 象

产 生 原 因

处理方法

传动装置异常振动

①地脚螺栓松动

②联轴器或销子损坏

③减速器轴承损坏

①紧固地脚螺栓

②更换联轴器销子

③更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面

或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效

④轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封

④更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

4.4.3液压系统

故 障 现 象

产 生 原 因

处 理 方 法

油泵启动后噪声大

①电机、油泵地脚螺栓松动

②泵出口溢流关闭

③泵吸油口溢流阀关闭

④泵未吸入油或油粘度高或吸程太长

①检查垫平紧固

②检查阀门使之全开

③检查阀门使之全开

④检查吸程和油粘度

泵加压力发出噪声

①管路较长,固定未做好

②溢流阀及管路引起共振

③泵吸油不足负压超过规定

①检查固定

②溢流阀升压时离开某一点噪声消失

③吸程阻力过大检查疏通

泵启动后压力不稳定

①系统内有空气

②压力表接管内有空气未排尽

③泵站放置不平,压力升高产生振动

①运转3-5分钟重新调整溢流阀

②排尽空气重新启动

③调平后压紧螺栓

泵启动后无压力

①泵未吸入油液

②溢流阀未起作用

③系统油液直接回入油箱

①检查吸入阀及油液粘度

②检查溢流阀

③检查系统管路

有压力调不到额定压力

①泵吸入油液不足或吸入阻力大

②控制元件内漏严重

①检查吸入管路

②检查控制元件

有压力液压缸不动作

①换向阀未动作

②节流阀调整不当

③液压缸入油口堵塞

①检查换向阀

②重新调整

③检查入油口

4. 5紧急情况停车

4.5.1突然发生异常响声。

4.5.2突然振动过大。

4.5.3装煤时电机电流超过额定值。

4.5.4传动链条柱销脱出时。

4.5.5主令限位链条断裂或限位控制失灵时。

4.5.6液压系统严重泄漏油液。

4.5.7装煤底板偏移量突然加大时。

5.检修周期和检修内容

5.1检修周期

中修

大修

12个月

36个月

5.2检修内容

5.2.1平时经常性的维护保养

5.2. 1.1检查、紧固各部位连接螺栓。

5.2.1.2检查、更换托煤底板链条卡座侧销及柱销。

5.2.1.3检查、更换托煤底板输送链条侧销及柱销。

5.2.1.4检查液压系统各部接头。

5.2.1.5检查各减速机有无异常振动。

5.2.2中修

5.2.2.1包括平时维护保养内容。

5.2.2.2检查更换各液压缸密封元件。

5.2.2.3检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。

5.2.2.4检查或更换紧固件。

5.2.2.5检查、更换轴承及密封件。

5.2.2.6检查、更换连轴器上的易损件。

5.2.2.7消除运行中的缺陷及漏点。

5.2.2.8所有电机中修

5.2.2.9检查各部导向辊视磨损情况进行修复或更换轴承。

5.2.2.10检查各部传动机构的铜套。

5.2.2.11检查清理液压站各部滤油器。

5.2.2.12液压泵中修。

5.2.2.13卷扬机中修。

5.2.2.14各部机壳防腐处理。

5.2.2.15各车轮轴承检查。

5.2.3大修

5.2.3.1包括中修内容。

5.2.3.2检查更换托煤底板导轨及托煤底板。

5.2.3.3检查更换装煤装置的各部链轮。

5.2.3.4检查更换后挡板。

5.2.3.5各部机壳检查修理

5.2.3.6各轴承磨损情况检查、更换。

5.2.3.7车轮轴承及车轮检查、更换。

5.2.3.8轨道连接螺栓检查、更换,轨距、标高检查、调整。

6、检修方法及质量标准

6.1行星摆线针轮减速机机座

6.1.1机座与针齿壳结合面应平整光严密滑,保证装配严密。

6.1.2壳体不应有裂纹和砂眼。

6.1.3检查针齿销孔磨损情况。针齿销孔极限尺寸见下表

6.1.4针齿销孔磨损超标时,一般可用扩孔镶套法修复

针齿销孔直径

公差标准

极限尺寸

≤10

+0.016-0.019

+0.030

>10-20

+0.019-0.023

+0.037

6.1.5针齿销孔圆心对针齿壳中心径向跳动见下表

针齿销孔公称直径

径向跳动

≤10

0.030

>10-20

0.037

6.1.6针齿销孔均匀分布,两相邻孔距最大误差见下表

针齿销公称直径

孔距最大误差

≤10

0.05

>10-20

0.06

6.1.7针齿壳两端面的针齿销孔同轴度φ0.03mm针齿销孔轴

线对针齿壳两端面垂直度0.015mm

6.2摆线齿轮

6.2.1摆线齿轮啮合面粗糙度为0.8,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷

6.2.2摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见下表

摆线轮内孔直径

间隙

使用极限

≤40

<0.05

0.10

>60-121.5

0.05-0.08

0.13

6.2.3摆线齿轮啮合面磨损超过下表值必须更换

摆线齿轮直径

使用极限

≤250

0.05

>250

0.08

6.3.行星摆线针轮减速机输出轴

6.3.1输出轴与轴径不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷

6.3.2橡胶密封圈应无裂纹、老化等缺陷,内外圆密封面平滑光洁,每次拆装都应更换。

6.4.行星摆线针轮减速机针齿套 、针齿销不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.4.2针齿套与针齿销的间隙见下表

针齿销直径

针齿套外径

间隙标准

极限尺寸

<10

<14

≤0.083

0.13

10-24

14-35

≤0.10

0.15

>24

>35

≤0.119

0.17

6.5.刮板机销轴与销套

6.5.1销轴与销套不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.5.2销轴与销套的圆度和圆柱度符合下表

直径

允许公差

极限尺寸

≤10

0.009

0.014

>10-18

0.012

0.018

>18-30

0.014

0.021

>30-50

0.017

0.026

>50-60

0.020

0.030

6.6刮板机齿轮轴滚动轴承

6.6.1应转动自如无杂音滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象

6.6.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打

6.6.3轴承与轴承座间不允许放置垫片

6.7各部减速机

6.7.1轴

6.7.1.1轴的修复方法,磨损后可采用喷涂涂镀和电镀的方法修复

6.8质量要求

6.8.1轴径不应有划痕碰伤毛刺裂纹等缺陷

6.8.2轴径圆柱度0.02mm

6.8.3键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣

6.8.4轴严重磨损或有裂纹不得继续使用

6.9轴承

6.9.1拆装应使用专用工具,严禁直接敲打

6.9.2油浴法安装时,温度不得超过1200c

6.9.3轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换

6.9.4轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过

6.10箱体

6.10.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷

6.10.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏

6.10.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性

6.10.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表

孔径轴径

>30-50

51-120

121-260

261-500

501-800

圆度圆柱度

0.010

0.012

0.015

0.020

0.025

6.10.5齿轮啮合时,齿面接触面积符合下表规定:

项目名称

项目名称

精度等级

7

8

9

沿齿高不少于%

45(35)

40(30)

30()

沿齿长不少于%

60

50

40

6.11.圆锥齿轮

6.11.1齿轮与轴装配后是否有歪斜现象。

7、试车与验收

7.1试车前的准备工作

7.1.1摆线减速器及各部减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转

7.1.2检查油位

7.1.3手动盘车无异常现象

7.2试车

7.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动各密封面无泄漏

验收

7.2.2检修质量符合本规程要求检修记录齐全准确试车正常可按规定办理验收手续交付生产使用

8、维护检修安全环保注意事项

8.1维护安全注意事项

8.1.1严格执行维护操作规程

8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油

8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批

8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修

8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通

8.2检修安装注意事项

8.2.1按规定办理设备交出手续进行检修

8.2.2切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志

8.2.3拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上

8.2.4拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物

8.2.5使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留

8.2.6需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准

8.2.7检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内

8.2.8对现场进行清理必须做到工完料尽场地清

8.2.9试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车

第4篇 气化炉维护检修规程

1总则

1.1适用范围

本规程适用于安徽六国化工股份有限公司气化炉f-1301a/b/c的维护检修。

1.2设备概述

气化炉为合成氨尿素项目装置中核心设备之一,用于水煤浆的加压气化,为合成氨生产提供粗原料气。我公司采用的气化炉为西北化工研究院的专有技术(类似于德士古气化炉)。

1.3设备结构与技术性能简介

1.3.1 设备结构

三台气化炉均由燃烧室和激冷室组成。

燃烧室内衬耐火材料,就燃烧室筒体来说,从内到外依次为热面砖、背衬砖、隔热砖和可压缩层(膨胀材料)。衬里材料结构为:炉膛基本为竖向直筒;上面为球形拱顶;下面为收缩的渣口结构,即锥底。在使用中蚀损最严重的部位是向火面砖。

气化炉顶部朝下安装一台烧嘴z-1301,在炉子开车前预热用预热烧嘴z-1302也安装在此。气化炉在激冷室设置了上升管及下降管。

1.3.2 技术参数与性能

气化炉正常工作时内部介质为o2、h2、co、co2、h2o、h2s、n2和炉渣,工作压力为6.5mpa,燃烧室工作温度均为1450℃,激冷室工作温度均为252℃。

2检修周期与内容

2.1 检修周期

大修检修周期一般为2-3年。

项修根据状态监测情况和设备实际运行状况来确定修理项目。

可根据气化炉实际运行状态,适当调整检修周期。原则上炉衬刚玉砖烧损至1/3原厚度,要安排大修。

2.2 检修内容

2.2.1 处理日常检查中发现的问题。

2.2.2 检查、调校或更换测温热电偶、仪表联锁及自动调节装置。

2.2.3 检查渣油烧嘴或油枪,对其表面进行无损检测。必要时更换。

2.2.4 检查烟道并清理炉底堆积物。清理、疏通相连管线。

2.2.5 检查并测量炉内耐火砖衬里烧损情况,视情况更换。

2.2.6 检查保温衬里情况,视情况更换。

2.2.7 检查或更换冷却水软管。

2.2.8 检查或更换防火道耐火材料。

2.2.9 检查炉顶和过渡段水夹套。

2.2.10 检查和检修燃烧室、激冷室、激冷环、激冷水管线、封头、法兰及螺栓、导气筒、升气筒等附件。

2.2.11 检查、修复承压壳体。对壳体焊缝及过热区域进行无损检测和金相敷膜检查。

2.2.12 按《压力容器安全技术监察规程》和《在用压力容器检验规程》的规定进行容器内、外部检验。

3检修与质量标准

3.1检修前准备工作及安全注意事项

3.1.1 进炉检查和进炉从事其它工作,必须办理进塔入罐许可证,并对气化炉的全部盲板位置和切断隔离阀的切断情况进行确认。

3.1.2 气化炉内进行焊接、切割等动火作业,应严格进行动火分析,并确认气化炉完全与系统可靠隔离,动火时保证炉内空气流通。

3.1.3 气化炉内照明应采用24v安全电源。

3.1.4 从炉内吊出或吊入耐火砖前,应对吊具的安全性进行确认。起吊过程中,工作人员不得直接位于起吊物之下,以防砸伤。起吊前,应对起吊的安全技术工作进行全面检查,并向检查人员交底,起重吊物由专人负责。

3.1.5 拆、装耐火砖时,燃烧室下渣口应用木板或其它方法可靠封闭,防止炉砖落下砸坏下降管和激冷环。拆下部砖时,应防止上部砖坍塌。

3.2 耐火材料检修方法

3.2.1 对耐火材料的质量要求

3.2.1.1 耐火砖等耐火材料质量应符合气化炉耐火材料要求。

3.2.1.2 每批耐火砖合格质量标准取aql=4%。

3.2.1.3 耐火砖的验收按照《gb10325 耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规则》进行。

3.2.2 砌筑前的准备

3.2.2.1 砌筑前炉壳、锚固件和托砖板等应经验收,与砌体接触的金属表面应经过清理,表面应无油污、铁锈及其它污物,焊缝应圆滑。

3.2.2.2 与砌体接触的金属表面清理除锈后宜涂一层防锈层,与耐火纤维粘贴的金属表面可不涂。

3.2.3 耐火砖的砌筑见耐火砖砌筑方案。

3.3耐火材料砌筑的竣工验收

3.3.1 验收前的准备工作

3.3.1.1 拆除炉膛内、外临时设施,并彻底清扫干净锁斗内砖块、铁器杂物。

3.3.1.2 仪表、电气检修完毕

3.3.2 验收时应提供如下资料:

施工记录,包括壳体主要尺寸的测量,主要隐蔽工程,气化炉主要部位的标高、半径、水平度、环隙、砖缝及每条砖缝的宽度。

设计变更资料。

材料证明资料:主要材料质量证明书和/或合格证,材料代用证明,必要的试验报告,耐火泥和浇注料的配比记录。

3.3.3 耐火砖砌筑检查验收

3.3.4 耐火砖缝用塞尺检查,厚度应等于被检查砖缝的规定厚度,当塞尺插入砖缝深度不超过20mm时则该砖缝认为合格。

3.3.5 炉子砌筑应具备平整表面,按图样要求用水平尺检查。砌筑异形砖时用斜度样板检查;垂直度用线坠或靠尺检查;砌筑圆墙时用弧样板检查。

3.3.6 整个工程竣工验收应组织有设备管理、使用单位和施工单位有关人员参加共同验收,竣工验收证书应由参加部门代表签署意见后存档。

4试验与验收

4.1 零部件

各零部件和附件完整、齐全,质量符合要求。

仪表、仪器、安全联锁装置准确、灵敏,不超期使用。

4.2 设备性能

气化气产量、纯度达到设计要求。

各项工艺参数符合操作指标。

4.3 烘炉

4.3.1 烘炉按升温曲线图进行烘炉,记录实际烘炉曲线图。

4.3.2 验收结束,气化炉应自然干燥48h、炉内温度应保持在15℃、并在其生产流程有关的机器和设备单体试运转并调整合格后安装预热烧嘴。

4.3.3 烘炉采用煤气热风源,热风从炉口开口处的拱顶进入气化炉。

4.3.4 升温速率以25℃/h为宜,降温速率以50℃/h为宜。

4.4 技术资料

4.4.1技术资料准确齐全,至少包括:

竣工图,制造、安装技术文件(含无损检测记录、设备制造合格证、压力容器制造质量证明书、安装工程交工技术文件),设备调试记录,使用说明书

设备结构及易损件图纸。

设备运行累计时间。

设备检修方案,实际修理情况记录及技术鉴定记录。

设备技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料。

安全附件校验、修理和更换记录。

历年设备缺陷、事故情况记录及处理报告。

4.4.2 操作规程和维护检修规程齐全。

4.5 设备及环境

设备静密封点达到《化学工业设备动力管理规定》中的静密封检验标准。

设备保温良好,无跑冷现象。

设备防腐完整。

设备及周围环境清洁,无杂物。

5维护与故障处理

5.1 日常维护

5.1.1 严格按照气化炉工艺操作规程调整工艺参数,使设备正常运行。

5.1.2 坚持每班巡检,主要检查项目有:

气化炉筒体、拱顶部位的温度高低变化情况;

仪表调节阀、热电偶测温是否灵敏、准确、可靠;

设备有无跑冒滴漏现象。

5.1.3 应在每运行15天或过滤器压差超过0.2mpa时对激冷水过滤器进行切换清洗。

5.1.4 应每天对激冷水的水质进行分析,重点是激冷水的灰份含量。

5.1.5 在投料后升压过程中,对气化炉安装烧嘴的大法兰、全部烧嘴法兰、激冷室人孔法兰、破渣机连接法兰及气化炉筒体上其它连接法兰进行泄漏检查,并按规定对检修过的法兰螺栓进行热紧。

5.1.6 应在气化炉刚开车并升压至正常操作条件后,定期对下列数据进行分析:

烧嘴冷却水进出口温度;

烧嘴冷却水出口co含量;

烧嘴压差与水煤浆流量关系;

中心氧量/总氧量比率。

5.1.7 气化炉在升压及正常运行期间,应检查并确认气化炉仪表吹扫、冷却用氮的流量是否达到设计运行规定,应保证氮气管线畅通、无堵塞和高温气体倒流。

5.2 定期检查

5.2.1 当气化炉累计运行一定时间后,对激冷环及下降管检查有无穿孔、腐蚀、过烧、变形、龟裂、局部鼓胀,激冷环四周环隙是否均匀,有无异物堵塞,并疏通下降管平�孔。

5.2.2 打开激冷水外环管两端盲法兰,对激冷水外环管进行高压水清洗。运行超过一个月,应从激冷环四个进水法兰处用高压水枪对激冷环进行冲洗,确认激冷环四个小孔通畅;超过两个月,应将激冷室内的激冷环的激冷水管抽出检查冲洗。在封闭激冷环四个进水法兰前,送激冷水对进口短管进行冲洗、确认。

5.2.3 打开激冷水过滤器,对过滤器进行清理、确认。

5.2.4 应在每次停车后,疏通fv1312排水管线对气化炉内部进行清理和高压水冲洗。

5.2.5 对激冷环送激冷水进行激冷环及下降管的水分布试验,确认沿下降管壁四周激冷水分布均匀,无局部缺水或水膜脱离壁面,同时确认水分布试验前激冷水系统全部已经清理干净。

5.2.6 当累计运行超过一个月,应拆下文丘里洗涤器进行检查和清洗,确认其清洁完好。

5.2.7 当气化炉耐火砖从上一次进炉检查后累计运行超过两个月,或停炉次数超过5次,或其它异常情况认为有必要进炉检查时,应对炉内的耐火砖的表面蚀损、剥落掉块情况进行全面检查、确认,并作好记录。

5.2.8 每次从气化炉拔出的烧嘴,原则上应予更换,并将烧嘴上粘附的灰渣立即用洁净水冲洗干净。烧嘴使用前应经车间、检修单位、公司设备主管部门三方对烧嘴的主要尺寸、内部清洁度以及法兰密封面进行共同确认签字认可。

5.2.9 检修后应对激冷室内部壁面及导气管及气化炉出口管线清理,并同时检查激冷室内所有连接牢固可靠,下降管与上升管之间的环隙符合要求。

5.2.10 仪表人员打热电偶前应确认气化炉内温度高于1000℃;打热电偶时,工艺人员必须在场监护。在每次气化炉停炉时,仪表人员应对气化炉的玻璃液计、浮筒、膜盒等进行拆检调校,以便下次测量准确,并对重要的流量计的导压管进行冲洗和检查。

5.3 常见故障及处理方法

故障现象

故障原因

处理办法

下渣口堵塞

氧煤比、煤浆粘度问题

调整氧煤比及添加剂

测压管、孔失灵

导压管、孔堵塞或损坏

停炉处理

隔板温度过高

导气隔板内积渣过多

停炉处理

下降管、激冷环损坏

破裂或穿孔

停炉处理

拱顶温度过高

热胀冷缩产生的砖缝及筑炉质量差

观察监护运行情况,必要时停炉处理

烧嘴冷却水盘管水量低

承插口处破裂及盘管内有异物堵塞

停炉更换烧嘴

水管断水

按紧急停车处理

第5篇 长行程伸缩式蒸汽吹灰器安全维护检修规程

1主题内容与适用范围

本标准规定了长行程伸缩式蒸汽吹灰器的检修周期和检修内容，检修方法及质量标准，试车与验收。

本标准适用于动力公司维修工岗位。

2设备规范

2.1 ***1#-6#炉

型号：ik-525-3.5m

数量：36个

行程：6.72米

吹灰介质：蒸汽

吹灰半径：2米

3设备结构及工作原理

3.1 设备结构：本吹灰器主要由喷咀及传送机构，向喷咀提供吹灰介质的机构支承和包容吹灰器元件机构和控制机构组成。

3.2 工作原理：主要用于清除过热器、再热器及省煤器上和积灰和结渣。从伸缩旋转的吹灰枪管端部的2 个喷咀中喷出蒸汽，持续冲击、清洗受热面，是本吹灰器的工作原理。喷咀的轨迹是一条螺旋线，吹灰器退回时，喷咀的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开1/2节距。采用螺旋相变机构，使喷咀的相位在每个周期中预先改变，喷咀的轨迹不会恒定重复。

4检修周期

检修类别	小修	大修
检修周期（月）	1	12

5ik-525型吹灰器的检修工艺及质量标准

序号	检修项目	工艺过程及注意事项	质量标准
一	检修前的准备工作	1、停机前，应经常观察吹灰器的运行情况，并记录缺陷，确定重点检修项目。 2、准备检修所用的一般工具、量具和起吊工具及照明设施。 3、动工前应切断吹灰器的电源和汽源，开启管路中的疏水阀，泄放内部剩余疏水。 4、办理工作票，做好安全措施。 5、用金属松锈剂浸泡各部需拆卸的螺纹部分。
二	内外管的拆卸	1、卸下内管法兰上的四个m20螺母和两个m10螺栓，前推内管法兰，取出键。 2、前推内管法兰，卸下内管填料。（参看后面介绍） 3、将内管推入填料室。 4、用手拉葫芦或其它工具托住外管，卸下六个固定螺栓，再从法兰处前移外管，使内、外管脱开跑车，然后放下，用链子钳一类的工具可使外管旋转而前后移动。 5、检查内管及喷咀。 6、按与上述相反的顺序安装内管，必须旋进内管螺母足够距离，使与阀门安装板间的间隙约为3mm，内管螺母与内管端距离20mm。更换外管法兰的六个螺栓时，要用高温润滑脂润滑螺纹及螺母内侧，均匀交叉拧紧螺母扭距为135。	1、内管光滑无擦伤、划痕等，喷咀无堵塞变形，喷孔磨损不得超过10%，汽流角度正确。 2、内管重新装入阀门时，须保证启闭机构不受影响，而能正常工作必要时重新调节。 3、填料室法兰与外管法兰之间应有3mm间隙。 4、内管填料应重新收紧。
三	跑车的拆卸与安装	1、拆电机电源。 2、拆下内外管。 3、取下位于跑车箱体上部的限位开关拨销。 4、卸下后部罩板吊住跑车，拆下梁后端的两截跑车支承角钢，放下跑车。 5、安装顺序与拆卸相反。	安装跑车时，一定不能错齿。
四	跑车的分解： a．电动机及电机齿轮箱	1、下跑车箱体底部的1/2螺塞和电机齿轮箱体底部的螺塞，将油放至油位计底部以下。 2、取下六个m10螺栓将电机和电机齿轮箱向后拉开，作为一个整体卸下。 3、电机齿轮通过轴用弹性挡圈与电机轴固定。 4、蜗杆上的齿轮由挡圈固定，拆下挡圈，卸下齿轮。 5、重装时，用不凝固垫圈胶涂刷衬垫的两面及六个螺栓的螺纹。 6、装电机和电机齿轮箱先带上两个螺栓，紧固螺栓之前尽量上抬电机齿轮箱，保证电机齿轮与蜗杆齿轮间间隙为最大。
	b．填料室轴承伞齿 轮	1、卸下箱体填料室一侧底部1/2螺塞，将油放尽。 2、从填料室上卸下填料压盖和法兰。 3、卸下前端四个m16螺栓，从跑车箱体上卸下轴承压盖垫圈。 4、将填料室、轴承和伞齿轮做为一个部件从跑车箱体前端取出。 5、卸下后端四个m16螺栓，从跑车箱体另一端卸下轴承压盖、垫圈和轴承。 6、检查轴承压盖密封圈周缘有无损伤或因过热引起的变形，若有则更换。 7、小伞齿轮通过键滑动配合装在轴上。 8、检查两伞齿轮和轴承状况。 9、重装顺序相反。注意：装轴承时，其防尘圈在内侧，重装时，用不凝固胶涂刷垫圈两面以防泄漏。用钼基或类似润滑脂润滑m16螺栓以便将来拆卸方便。用跑车油润滑密封圈周缘和填料绳。
			c．跑车滚轮和传动小齿轮	1、拆下挡圈后，便可将滚轮，传动小齿轮从主轴两端卸下。 2、拆下滚轮中的球轴承固定挡圈。 3、检查轴承状况，轴承预先润滑，并防护好，无须再润滑。 4、检查小齿轮。 5、重装顺序相反。
				d．传动小齿轮、主轴及正齿轮	1、卸下滚轮和传动小齿轮。 2、卸下跑车箱盖 3、卸下箱壳吊耳内的挡圈。 4、撑开挡圈，并沿轴滑向键槽，不要将挡圈过分张开使之变形。 5、用皮锤向着跑车填料室一侧打出主轴，主轴被卸下时，外端轴承、油封内侧轴承和齿轮键在箱壳内一同脱离齿轮轴。 6、重装顺序相反，主轴穿过齿轮后，装上挡圈，并在轴安放到位时，将挡圈移向键槽近端。重装时用跑车油润滑油封和轴。 7、将键放入轴的键槽中，并滑入齿轮，将挡圈移入齿轮旁的槽中，要保证挡圈到位。 8、重新装上吊耳上的轴承挡圈，传动小齿轮，传动小齿轮和箱盖，要保证挡圈确实到位。
				e．蜗杆	1、卸下电机和电机齿轮箱。 2、卸下蜗杆上的正齿轮。 3、卸下四个m8螺栓将轴承定位圈和轴承压盖作为一个部件取出。重装前检查轴承、蜗杆齿和油封的状况，如卸下轴承压盖更换油封，一定要将已有调整垫片顺序装上，以保证适当的轴承间隙。装上齿轮时的一面朝着跑车底部。用跑车油润滑油封唇和轴。 4、装上电机和电机齿轮箱部件。	轴承内外圈无裂纹、锈蚀，转动灵活，蜗杆齿无磨损变形和裂纹，油封完好。
	f．蜗轮正齿轮及轴承盒	1、卸下跑车箱底部的两个1/2“螺塞放尽润滑油。 2、卸下小伞齿轮。 3、卸下螺杆。 4、卸下固定轴承盒的的六个m8螺栓将蜗轮正齿轮、轴及轴承作为一个部件取出所有零件，只能从轴的螺纹端卸下。 5、卸下螺栓压盖和锁紧螺母后，轴上的零件可完全拆开。 6、检查轴承、油封及齿轮和蜗轮的齿，要特别注意铜蜗轮的磨损情况。 7、重装顺序相反，利用垫片调整到小轴轴向串动为最小，蜗轮有铸件号的面背离轴承盒的方向，装上轴承盒的所用垫片，用非凝固胶涂刷轴承盒螺栓的螺纹，用跑车油润滑油封及配合的轴。		轴承内外圈无裂纹、锈蚀，转动灵活，蜗轮齿无磨损变形和裂纹，油封完好。
五	跑车的装配与蜗轮蜗杆的调整	装配跑车时，蜗轮螺杆的调整对跑车的装配质量和寿命影响很大，可按下述步骤进行调整：
	a．蜗杆的调整	1、不放垫片，轻轻上紧轴承压盖。 2、用塞尺测量需放垫片的位置的轴向间隙。 3、放入垫片，其厚度比测量的轴向间隙大0.08-0.20mm。 4、用千分表测量轴向间隙。
	b．蜗轮轴的调整	1、将齿轮蜗轮轴承盒和轴承装到轴上后，上紧轴承锁紧螺母，并将垫片折起。 2、将轴承在轴承盒中压到位后，用千分尺测轴承外圈到轴承盒加工面的深度错开1800，测量取平均值。 3、再用深度千分尺测轴承盒上口高度，两处错开1800，测量取平均值，两平均值之差就是调整垫片厚度。垫片仅厚0.1mm，因此蜗轮轴轴向串动在0-0.1mm之间。
	c．调整垫片密封垫和螺拴。	1、调整垫片控制公差时，不能使用任何密封胶，因其不能被挤出，会增加垫片厚度，不能保证必要间隙。必要时，可放轻油。 2、组合式垫圈仅用于密封使用时，两边涂不干密封胶，另外孔内装油封前，应先涂密封胶。 3、本部位使用的m8螺栓，应有30-40牛/米扭矩拧紧，一般使用弹簧垫圈，螺栓应十字交叉均匀拧紧。
	d．蜗轮齿啮合部位的调整	1、与蜗杆啮合部位至关重要。采用偏移的啮合型式来改善润滑状况，并保证磨合后齿的完全啮合，可极大延长蜗轮寿命。 2、蜗轮齿啮合通过在齿上涂红丹粉方法来观测调整。
六	填料的安装与更换	1、如果需要，可手动将跑车前移数厘米，以得到较大的空间。 2、用填料钩滑入柔性填料室腔壁，导入取出旧填料。 3、擦净填料室内腔、压盖等有关零件，检查内管。 4、无论是开口环或是从内管后端套入的整环，都要逐圈压紧。 5、装入填料时，注意填料圈的方向，填料环为开口型时，切口应相互错开90°。若旧填料为柔性石墨，但没损坏且不硬不干，可只增加1-2圈柔性石墨填料，使之达到正常水平。 6、填料装好后，均匀上紧压盖，但不要上得过紧。操作几次后，再拧到合适范围。
七	阀门及阀门启闭机构	1、抽掉阀门与跑车连接的杆外端、阀杆顶部及连接阀杆与连杆装置的销子。 2、旋下阀门出口处内管连接的四条螺栓及来汽法兰的六条螺栓的螺母，但阀体支撑立板不要卸下，以防组装时变位。 3、取下阀杆体，卸下阀杆，阀瓣及其它装置，同时应记下阀体内的调压盘位置及各活动间隙，便于组装时复位准确。 4、检查阀体内外状况。 5、检查阀杆阀座及阀瓣的腐蚀、冲刷状况，根据损坏程度而采取不同的修理方法（具体方法参见管道阀门检修部分）。 6、检查各个密封面的密封状况，发现冲刷现象，应消除或更换。 7、按相反顺序重装。	阀体内外应无沙眼和冲刷现象。
八	螺旋线相位变化机构的更换	1、跑车前移约15cm。 2、卸下固定相变机构到梁上的螺栓、螺母和弹簧垫圈取下相变机构。 3、根据需要重装或更换相变机构。 4、在螺旋线相变机构的定齿条和梁侧焊接的齿条间用一短截齿条啮合紧，以保证正确的齿距，然后上紧螺栓。
九	安装与调试	1、吹灰器的装配，按与拆卸相反的步骤进行。 2、在各润滑点加指定润滑组装后，检查喷管伸缩的灵活性。 3、通知电气接线，并进行冷态试转。 4、吹灰器压力的调整： 5、卸下螺塞，接上压力表。 6、启动吹灰器，得到压力读数。 7、卸下锁紧螺塞，调整调压盘（调高压力逆时针转动调压盘；调低压力顺时针转）。 8、装上锁紧螺塞，再次启动吹灰器得到压力读数。 9、必要时，反复调整直至得到满意的压力值。	1、喷管伸缩应灵活，无卡涩现象。 2、试转时，应无异声，运转自如。进汽阀启、闭正常。 3、调好压力后，保证锁紧螺塞的销头插在调压盘的凹槽中。

6检修工序工艺和质量标准

6.1 易损件名称： 密封填料、弹簧阀、紫铜垫、外枪管、内枪管等。

6.1.1检修前准备工作

6.1.1.1使用工器具

活扳手、葫芦、梅花扳手、螺丝刀等。

6.1.1.2作业条件

6.1.1.2.1断电，电机接线拆除

6.1.1.2.2关闭进汽阀

6.1.1.3作业安全注意事项

6.1.1.3.1检修时必须办理检修任务单，并落实安全措施和安全负责人。

6.1.1.3.2按公司要求穿戴好工作服、安全帽、手套劳动保护用品。

6.1.1.3.4严格动火审批手续，办理动火证和检修工作票。

6.1.1.3.5各种工器具、备件放好，小心掉下伤人

7吹灰器检修后验收项目

序号	验 收 项 目
1	吹灰器的喷管的行程
2	接触器的开启与关闭实验
3	喷嘴与水冷壁管的外壁的距离
4	蒸汽阀的启闭情况
5	系统的冷态调试

8设备维护保养及故障处理

8.1维护保养

8.1.1减速机每三个月换一次油

8.1.2每月检查一次齿条并紧固螺栓

8.1.3每月检查一次密封填料

9设备完好标准

附录a:设备完好标准

a1：达到设计能力，能满足生产需要；

a2：各零部件基本完整，主件不缺，配件基本齐全；

a3：开动声音正常，联轴器安全合乎要求；

a4：有安全防护罩，牢固可靠；

a5：控制器、电动机干净，电机接零；

a6：有检查点及润滑点；

a7：机座基础稳定、地脚螺栓及各部连接锣丝整齐、紧固；

a8：内部机件无损坏，质量符合规程质量标准；

a9：减速箱（齿轮箱、油箱）油位正常，无明显渗油；

a10：机台基本无灰，物见本色；

a11：技术资料基本齐全，有零件图，有档案及检修记录，并附有检修、验收人签字；

a12：技术资料应具有；

a12.1设备履历卡；

a12.2检修及验收记录；

a12.3运行缺陷记录；

a12.4易损配件图纸

10环保要求

10.1 用过的抹布要及时收回，放到废抹布箱，统一送到物流回收组。

10.2 拆下的废零部件，送到公司指定废铁堆。

10.3 废机油送到班组的废机油筒里，由公司统一送到物流回收组。

第6篇 天然气管道阀门维护检修规程

1 总则

1.1  适用范围

1.1.1 本规程适用于工作压力低于35mpa，工作温度为-20～450℃的碳钢、合金钢的天然气管道以及阀门的维护检修。

工艺管道及阀门的分类

1.2.1 管道分类

1.2.1.1天然气管道按压力为主要参数分类见表1

表1

高压	a级：2.5＜p≤4mpa
	b级：1.6＜p≤2.5mpa
次高压	a级：0.8＜p≤1.6mpa
	b级：0.4＜p≤0.8mpa
中压	a级：0.2＜p≤0.4mpa
	b级：0.01＜p≤0.2mpa
低压	p≤0.01mpa

1.2.1.2 管道按材料及工作参数分类见表2

表2

材料	工作温度                                                    ℃	工   作   压  力mpa
		ⅰ	ⅱ	ⅲ	ⅳ	ⅴ
碳钢	≤370	＞32.	＞10～32	＞4～10	＞1.6～4	≤1.6
	＞370	＞10	＞4～10	＞1.6～4	≤1.6
合金钢	-70～450	＞10	＞4～10	＞1.6～4	≤1.6

1.2.2 阀门分类

1,2,2,1 阀门按公称压力为主要参数分类见表3

表3

类                别	公  称  压  力  mpa
低      压    阀    门	0.1、 0.25、0.6 、1.0
中      压      阀      门	1.6、 2.5、 4.0、 6.4
高      压      阀      门	10.0  16.0、20.0、25 .0、32.0

2 完好标准

2.1 零、部件

2.1.1 管道、阀门的零件完整齐全、质量符合要求。

2.1.2 仪表、计器、信号联锁和各种安全装置、自动装置齐全完整，灵敏、可靠。

2.1.3管道、管件、管道附件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，各种螺栓连接紧固；无异常振动和杂音。

2.1.4防腐层、防冻设施完整有效，符合要求。

2.2  技术资料

2.2.1技术档案；检修及验收记录齐全；高压管道及阀门还应有质量证明书，安装质量验收记录。

2.2.2 运行时间有统计、记录。

2.2.3阀门应有易损件图纸。

2.2.4 维护检修规程齐全。

2.3 设备及环境

2.3.1管道、阀门布置合理、环境整洁，无跑、冒、滴、漏。

3 设备的维护

3.1日常维护

3.1.1操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。

3.1.2检查内容：

a. 在用管道、阀门有否超温、超压及泄露；

b. 管道有否异常振动；管道、阀门内部是否有敲击声；

c. 有无积液、积水；

d. 安全附件运行是否正常。

3.2定期巡检内容

3.2.1巡检内容：

a. 管线及附属设施是否泄漏；

b. 敷土是否完好，有无塌陷或开挖取土现象；

c. 管线安全距离内是否有违章建筑施工及其他市政工程；

d. 有无违章用气、破坏燃气设施的现象；

e. 与管道相临的电力电缆、热力、人防沟道部位进行检查；

f. 检查阀井、调压箱是否完整，调压器、阀门、伸缩节、外露管道有无生锈、变形、手柄出现裂纹、开启标识不清、压力表失效等情况；

g. 检查埋地管道的防腐和电流保护情况。

3.2.2 记录检查结果如果有不正常现象，应及时报告并采取措施进行处理。

3.3 常见故障处理方法

常见故障处理方法见表4

表4

现 象	原             因	处   理   方   法
管道泄漏	1.焊逢有砂眼、裂纹、或管子腐蚀穿透。                                                    2.管道丝扣损坏	1带气检修或更换管道                                                                                                         2.更换新管
阀门密封面泄漏	密封面损坏。                                                    密封面有其他杂质卡入。	修理密封面。                                                    清洗修理密封面。
阀杆升降不灵活	阀杆质量不要求。                                                    阀杆锈蚀。                                                    阀杆螺母损坏。	1  修理更换阀杆。                                                    修复更换阀杆。                                                    修理更换阀杆螺母。
管道异常振动	支架、吊卡松动或损坏。                                                    有共振源、支架设计不合理。	紧固、修复支架吊卡。                                                    消除共振源。
阀门填料函泄漏	填料安装不正确。                                                    阀杆圆度超差或有划痕、凹痕等缺陷。                                                    填料损坏。	重新安装填料。                                                    修理或更换阀杆。                                                    更换填料。

3.4 紧急情况停止供气

遇到下列情况之一时、应立即采取紧急措施并及时报告有关部门；

a. 管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介质危及供气时；

b. 发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道安全运行时；

发现不允许继续运行的其它情况时；

4 检验、检修周期和内容

4.1 检验、检修周期

4.1.1 管道的检验分外部检验、内外部检验和强度实验。各压力等级的管道的检验周期见表5

检验周期：月    表5

管 道 类 别	外 部 检 验	内 外 部 检 验	强 度 试 验
低         压	12个月	—	—
中         压	12个月	72个月	144个月
高         压	12个月	120个月	120个月

4.1.2 低压管道可实行事后维修或改善维修制；

4.1.3 阀门的检验、检修可结合设备单体或系统大修时进行。

4.2 检验、检修内容

1防腐层测厚检查。

4.2.2 定点测厚

a. .根据使用情况对直管、弯管、角管、三通等有代表性的部位进行定点测厚；

b. .测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定；

c. 定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围；

4.2.3 外部检查的结果应详细记录在管道档案中。

4.2.4  检修

4.2.4.1 管道的检修内容:

a. 管道更换、焊缝修补：

b. 螺栓、法兰、垫片修理或更换

c. 管道的防腐层修理。

4.2.4.2  阀门的检修内容

a. 阀体和阀盖的修理更换；

b. 丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换；

c. 关闭件的修理更换；密封面的研磨；

5  检修方法及质量标准

5.1 管子、管件、紧固件、应有质量合格证，其机械性能与化学成份应符合国家或部颁标准。

5.2 管子、管件使用前应外观检查合格。

5.3 阀门在使用前均应进行外观检查并从同一制造厂、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。

5.4 阀门应逐个进行水压强度实验和严密性试验。强度试验压力等于公称压力的1.5倍；严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5分钟，阀门及填料不得泄漏，然后在公称压力下检查阀口的严密性，如无泄漏即为合格。

5.5 中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计的规定选用。

5.6中、低压的碳钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80㎜，管壁厚度小于3.5㎜时，允许采用气焊。

5.7 管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。

5.8为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，管道焊接时，应进行焊前预热和焊后热处理。

5.9 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。

5.10 中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者,应按下列情况分别处理。

a. 当不合格数量超过总数30%以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修。

b. 当不合格数量超过30%时，则应加倍探伤，若加倍探伤仍有不合格者，则应全部探伤，所有不合格处，均需返修。

c. 返修焊口应全部重新探伤。

5.11 拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并应将内部处理干净，不得存有杂物。

5.12 法兰连接的管道应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要保持同心，露在螺母外的螺纹长度应相等，且不大2倍螺距。

5.13管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的方法来调整误差。

5.14管道防腐层检修的一般程序及方法

a. 钢管表面处理，钢管在涂敷前，必须除去油污、泥土等杂物，并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。

b. 钢管经表面处理合格后，应立即涂底漆，底漆应在钢管表面干燥无尘的条件下涂敷。

c. 有缝钢管的焊缝，凡高于管表面2㎜的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，避免缠玻璃布后出现空鼓。

d. 涂面漆和缠玻璃布，底漆表干后，腻子硬化之前，涂第一道面漆。第一道面漆涂完后，可直接缠绕浸满的玻璃布。缠玻璃布时，应拉紧、拉平、保持表面平整，无皱折和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20㎜，搭接头长度不得小于100㎜，缠两层玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开。

e. 防腐层加温固化时，钢管预热温度、防腐层烘干温度及加热时间应通过试验确定。通常钢管预热温度不得超过50℃，防腐层固化温度不得超过90℃，并应平稳地升温，不得用明火或蒸汽直接加热防腐层。

f. 雨、雪、雾、风沙等气候条件下，不应进行防腐的露天施工。

5.15防腐管道的补口及补伤

a. 补口、补伤的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同。

b. 钢管焊接完毕，无损探伤、严密性试验合格后，进行补口。补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至常温时进行。

c. 在钢管的补口处和补伤处露铁时，必须除锈，并应使钢管表面干燥、无焊瘤、焊渣和尘土。

d. 补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100㎜。

e. 补口后用电火花检漏仪进行全方位检查。

f. 补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应作成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100㎜。若补伤处防腐层未露铁，应先对其表面进行清理，并用砂纸打毛后再补面漆和贴玻璃布；若补伤处已露铁，则应对金属表面除锈，然后按管体防腐层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃布。当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。补伤后用电火花检漏仪检查。

5.16防腐层的质量检验

a. 外观检查  防腐管应逐根检查，涂层应饱满、均匀，玻璃布网眼应灌满面漆，表面应平整并有漆膜光亮。

b. 厚度检查  每20根抽查1根，用测厚仪进行检查，每根管两端和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不得小于表6中规定的厚度。

表6环氧煤沥青涂层等级

等         级	总厚度/㎜
普  通   级	≥0.4
加  强   级	≥0.6
特 加 强 级	≥0.8

c. 绝缘性检查  用电火花检漏仪检查，电压按防腐等级确定；普通级不得小于2000v，加强级以上不得小于5000v，不合格应进行补涂。

d. 粘结力检查  用小刀在防腐层上切一夹角为45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布。实干后的防腐层撕开面积为50㎝²，以撕开出布露铁，防腐层不分层为合格。

5.17阀门的组装应符合设计要求，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的位置上，安装时阀门应呈关闭状态。

5.18阀门检修的一般程序及方法

a. 用压缩空气吹扫阀门外表面

b. 检查并记下阀门上的标志

c. 将阀门全部拆卸

d. 用煤油清洗零件

5.19检查零件的缺陷；

a. 以水压强度试验检查阀体强度；

b. 检查阀座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；

c. 检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况；

d. 检验关闭件及阀体的密封圈；

e. 检查阀盖表面，清除毛刺；

f. 检验法兰的结合面；

5.20阀体的修理

a.       焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面；

b. 对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；

c. 修理法兰结合面；

d. 研磨密封面。

5.21修理关闭件

a. 焊补缺陷或堆焊密封面；

b. 车光或研磨密封面；

5.22 修理填料室

a. 检查并修理填料室；

b. 修整压盖和填料梳底部的锥面。

5.23 更换不能修复的零件。重新组装阀门，进行阀门整体的水压试验，阀门涂漆并按原记录做标识。

5.24管件和阀门的耐压试验压力为：

ps = 1.5pg

式中  ps----耐压试验压力，mpa；

pg---工作压力，mpa

耐压试验以在规定时间（一般为本10分钟）内不降，无泄漏及无可见变形为合格。

6  在线密封

6.1在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用堵漏密封胶注入预制密封盒内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行堵漏的一种新型密封技术。

a. 在线密封施工前应办许可证，并经有关部门审批。

b. 在线密封施工应由专门人员执行。

c. 密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。

d. 密封盒应根据泄漏处的管道、阀门和法兰形状实测加工。

e. 在线密封施工前应做好安全防范措施。

6.2带气检修

带气检修是指管道、阀门在保证一定压力下进行管道、阀门检修。

a. 管线上的各种阀门应开关灵活，严密可靠。

b. 参加施工的检修人员必须熟悉自己的工作，明确责任，放散操作人员应对自己操作的阀门的技术状态作到心中有数。

c. 工作坑要求操作方便，易上下人，必要时应设梯子和台阶。

d. 确保通讯畅通，必须携带足够的通讯工具。

e. 准备必要的抢修机具和设备以及所用的仪器材料，施工时必须使用防爆工具。

f. 操作区10米内不准有易燃物和火源。

g. 工作坑内检修人员必须佩带防毒面具和安全绳，坑上必须有人监护，监护人员对操作要判断准确。

h. 打开放散管进行放散，将将压路段压力将至100-300pa，并在整个施工过程中严格控制压力。当压力低于100pa或高于300pa时必须停止施工。

i. 对工作坑内进行吹扫，确保空气中可燃气体浓度在爆炸下限20%以内。

7  试车与验收

7.1 试车前的准备工作

7.1.1 管道、阀门试车是指检修后的管道，阀门在系统中进行严密性试验及阀门的启闭、限位的调节。

7.1.2检修后的管道、阀门必须进行置换。

7.1.3 对未能吹洗后可能留存的脏物、杂物的管道，应用其他方法补充清理。

7.1.4 试车用压力表应经校验、精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测值的5～2倍。压力表不少于两块。

7.1.5 试车应具有完善的、并经批准的试车方案。

8  试车

8.1试车条件具备后，先进行管道系统的严密性试验。

8.2 气压严密性试验压力应分级缓慢上升,先升至试验压力的50%，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，各级均稳压3分钟，达到试验压力后稳压30分钟，以无泄漏、压力不下将为合格。

8,4 管道、阀门严密性试验合格后，即可按规定办理验收手续,移交生产。

9  维护检修安全注意事项

除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外,应特别注意以下的安全事项.

9.1 维护安全注意事项

a. 在高空管架上进行维护管道、阀门时,应采取保护措施,防止坠落.

b. 管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏，严禁带压拧紧螺栓。

c. 发生介质泄漏时，应做好防范措施，然后进行故障处理并向上级汇报。

9.2 检修安全注意事项

a. 在管道、阀门检修前应卸压、清洗置换、通风等出理，情况不明的管道严禁检修。

b. 对输送易燃易爆、有毒、有害介质的管道时，必须在卸压后加装盲板，再经过置换、清洗并分析合格，方可进行检修。

c. 在检修过程中可能产生有害介质时，应采取有关措施：按有关规定定期进行气体分析；检修中不间断地向管道内通风换气；检修时应设有专人监护，并准备好急救用具。

d. 在进入大直径管道内检修时所用灯具和工具的电源电压，应符合gb3805《安全电压》的规定。

e. 在现场进行射线检查时应用标志划出安全区域。

f. 采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的安全措施。

9.3强度和严密性试验安全注意事项

a. 无关人员必须离开试验现场。

b. 发生泄漏时，严禁带压修理。

c. 试验压力的上升应严格按规定逐步升压。

第7篇 磁力驱动泵维护检修规程

1范围

1.1本标准规定了动力分场废水处理站g系列m型隔膜计量泵(naoh加药泵、硝酸加药泵、pac加药泵、破乳剂加药泵、pam加药泵等)维护与检修的技术条件和要求。

1.2本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场废水处理站g系列m型隔膜计量泵(naoh加药泵、硝酸加药泵、pac加药泵、破乳剂加药泵、pam加药泵等)维护与检修。

2 内容

2.1故障原因和故障排除

万一出现故障,要立即切断电源,并参考下面表格。

故障

泵的症状

原因

检查和措施

不

能

扬

液

吐出阀关闭

吐出阀打开

压力表和真空计示值为零。

灌液不充分

空运转

停泵,灌满液体,并重新启动泵。

灌注液体时,液体立即下降。

底阀被异物堵塞

清理底阀的异物。

检查阀座是否被异物堵塞。

在启动后,吐出阀打开时压力下降。

压力表和真空计的指针摆动,很快指向零。

有空气通过吸入管或法兰垫片进入。

再次检查吸入管路上法兰连接的气密性。

检查吸人液面是否很低。

磁耦合器未接好。

停泵,并用螺丝刀检查电动机风扇转动是否容易和平稳。

测量电流大小以检查是否发生过载。

检查叶轮和壳体之间是否有异物。

检查电压是否正常

压力表指示不增加

泵的转速太低。

泵反向转动。

检查接线、电动机,并进行维修。

更换接线位置。

吐出量过小

真空表的示值太大

过滤器被异物堵塞,液体流动受阻。

清除过滤器中的异物。

吐

出

量

过

小

压力表和真空计的指针示值正常

真空计的示值很高

吸入管中有气泡。

叶轮的入口有异物堵塞。

检查吸入管的安装情况,必要时要进行纠正。

部分拆开清除异物。

压力表与真空计示值有波动

有空气通过吸入管或法兰垫片进入。

泵的吐出侧被异物堵塞。

检查吸入管路上连接处的气密性,必要时上紧。

清除泵中的异物

清除异物,或清除管路上内的污垢。

真空计的示值很高,而压力表的示值正常。

吸入管路中有气泡。

检查吸入管路上有无突出部分,并采取必要措施。

压力表的示值很高,而真空计的示值正常。

吐出管路有旁通,引起阻力,实际扬程和管阻损失过大。

检查实际压头和吐出管路的压头损失,并采取必要的措施。

压力表的示值太低,真空计的示值异常低。

压力表与真空计示值很低。

电机反向转动。

调换接线位置。

电机过热

电压太低

过载

环境温度高。

检查电压和频率是否合适。

检查液体的比重和粘度是否合适。

停泵,并用螺丝刀检查电动机风扇转动是否容易、平稳。

改善通风。

吐出量突然降低

真空计的示值高。

异物堵塞了过滤器。

清除异物。

泵出现振动

基础损坏。

地脚螺栓变松。

吸入管关闭,有汽蚀现象。泵的轴承磨损或熔化。

磁囊或泵轴损坏。

主动磁的动平衡变差。

叶轮或磁囊与固定部分由接触。

电动机的轴承有磨损。

重新安装。

上紧螺栓。

清洁,消除汽蚀原因。

更换。

更换。

排除故障或更换。

更换。

更换轴承或电机。

2.2维护与检查

2.2.1穿戴防护用具

当你的眼睛或皮肤直接接触或被溅上有毒液体,如化学液体时,会造成伤害。工作时请穿戴防护用具(面罩,护目镜,手套等)。

切断电源

为避免电击,在工作时请切断电源。以停止泵和相关设备。

2.2.2日常检查

检查泵的运转是否平稳,是否产生任何异常噪音或振动。

检查贮罐中的液面高低和吸入压力。

在运行时,将吐出压力和电流大小与电动机铭牌上的数值比较,验证电动机负荷是否正常。

注意压力表的示值的变化与液体比重的变化成比例。在进行测量时,打开压力表或流量表的开关,测量后请关闭其开关。在泵工作时,如果压力表或流量表的开关仍打开,水击等引的起异常压力会对仪表中的机械装置产生影响,导致失灵或测量精度下降。

如果有备用的泵,要经常启动它,以备随时可使用。

在使泵工作前,检查并确认泵有无泄漏。如果发现泄漏,禁止使泵工作。

在运行时,检查并确认泵的吐出压力、吐出流量、电机的供电电压有无波动。如果各个数值出现相当大的波动,参考“2.1故障的原因和故障排除”采取措施。

2.2.3定期检查

为了泵的高效和稳定工作,要按下面说明的步骤进行定期检查。当泵拆卸时,小心不要损坏转动部分和塑料部件,小心不要被磁力强大的主动磁和磁囊夹伤手指。

检查时间

零件名称

检查要点

解决方法

每6个月检查一次

要保留检查记录

主动磁

1.有无摩擦痕。

2.主动磁是否正常,安装或固定六角头螺钉有无松动。

3.主动磁内径和电机轴是否同心(最大偏离为0.1mm)

1.固定好主动磁,并上紧六角头螺钉。

2.正确上紧螺栓,或更换主动磁。

后壳

1.内部是否有摩擦痕迹。

2.液端零件是否有裂痕。

3.后止推环磨损。

4.轴端的磨损。

5.后壳上是否有污垢。

1.请更换后壳

2.达到磨损极限请更换

3.清洁

磁囊

1.后部或圆筒内是否有摩擦痕迹。

2.后部的树脂圆筒内是否有裂痕。

3.轴承的磨损(测量直径)

4.与叶轮的固定状态。

1.达到磨损极限请更换

2.与叶轮的固定松脱,请更换。

叶轮

1.接口环的磨损

2.是否有裂痕

3.叶轮内有污垢或堵塞。

4.叶轮直径的变化。

1.达到磨损极限请更换

2.如有异常情况请更换

3.清洁

4.如有异常情况请更换

前壳

1.过流端的污垢

2.是否有裂痕

3.止推环上是否有磨损、摩擦痕迹、裂痕。

4.o型圈是否有膨胀、破裂。

5.是否有摩擦痕,

1.清洁

2.如有异常情况请更换

3.如膨胀或破裂请更换

泵轴

1.是否有破裂

2.受磨部分是否磨损

1.如有异常情况请更换

2.达到磨损极限请更换。

2.2.5拆卸与重组装

穿戴防护用具

当你的眼睛或皮肤直接接触或被溅上有毒液体,如化学液体时,会造成伤害。工作时请穿戴防护用具(面罩,护目镜,手套等)

切断电源

为避免电击,在工作时请切断电源。以停止泵和相关设备。

2.2.5.1拆卸与重组装泵前注意事项:

当拆卸泵时,要在每根导线上做个标记,以免在完成接线后由于电动机接线错误而引起泵的反转。

拆卸和重组装泵时不要超过本说明书指明的范围。

完全关闭吸入阀和吐出阀,然后清理泵的内部。

由于所用的磁体具有很强的磁场,在拆卸和重组装泵的过程中,小心不要让您的手指在零件之间被夹住,同时应小心不要让金属片或金属粉末吸附到磁性零件上。

严禁把受电磁场影响较大的电子装置靠近泵的磁性零件。

2.2.5.2拆卸

拧下内六角螺钉,从支架上取下前壳,清理残留的液体。

取出叶轮和磁囊,注意不要夹伤您的手指。

当从磁囊上取下叶轮时,注意严格按程序进行,小心不要刮伤部件表面。

对于m*-250-401

用手握住磁囊,并用橡胶锤轻轻地敲打叶轮的后部。将叶轮从磁囊上取下。如果叶轮很难取下,则不要强行用力,而将其放入热水(大约90 ℃ )中,对叶轮和磁囊加热5 分钟,然后再试。注意手指不要被热水烫伤。

对于m*-402(h)和403(h)型

用一字头螺丝刀逆时针方向转动90 度,拧开定位销,从里部取下。如果难以取下,轻轻地敲打螺丝刀把手。如果定位销的槽口损坏,螺丝刀无法使用,则从内部用4mm 六角头扳手拧下。注意拧下时为顺时针方向,如果方向反了,可能导致定位销损坏。转动定位销后,从外部用木条或类似物顶出。

当两个定位销拆下后,用橡胶锤轻轻地敲打叶轮的边缘,以取下叶轮。如果拆卸困难,此时,用热水(大约90 度)对叶轮和磁囊加热5 分钟,然后用橡胶锤轻轻敲打叶轮,慢慢取下。注意不要烫伤自己。如果定位销不取下,叶轮无法从磁囊上取下。如果强行用力,会导致叶轮损坏。

取下后壳。用一字头螺丝刀轻轻插人后壳边缘,向前推出。注意不要刮伤○型圈。

2.2.5.3 组装

把叶轮安装到磁囊上

对于m*-250-401型

把磁囊的凸起和凹槽部分与叶轮相配合,并压到底。把磁囊的通孔和叶轮的u 形孔对齐,如果叶轮的底面和轴承末端面无缝隙,这说明叶轮已经安全稳固的安装到磁囊上。如果叶轮很难压入,不要用力,请把磁囊放人约90 度的热水中,加热5 分钟,然后再试。小心不要被热水烫伤。

对于m*-402(h)和403(h)型

磁囊的配合部分有两个孔,大孔(锥孔,外部直径6mm ,内部直径12mm )用于插定位销,小孔(直径3mm )用于冷却。叶轮的u 形孔和小孔(直径3mm )相配合用于冷却散热。把叶轮慢慢插入磁囊,两个孔对齐。如果叶轮很难压入,不要用力,请把磁囊放人约90 度的热水中,加热5 分钟,然后再试。小心不要被热水烫伤。

叶轮插入磁囊配合好后,从内部通过第一个台阶插入定位销,然后从内部用手指顶住,从外部用一字头螺丝刀顺时针方向旋转90 度,固定住定位销。固定时,你会感到二者紧紧拧紧在一起。对称地安装好两个定位销。

如果定位销槽口变形无法使用,可以用4mm六角头扳手固定定位销。注意扳手应逆时针转动,如果方向错误,可能导致定销损坏。

把磁囊和叶轮慢慢放入后壳。检查不要有铁屑或其它物质粘在磁囊上。

把后壳和磁囊安装到支架上。

注意

泵磁力非常强,请在后壳和支架间垫上塑料或木质垫片,以防夹伤手指。

把o 型圈安装到前壳上。请检查是否有尘土或其它物质粘在o 型圈上,注意不要漏装或将其夹坏。对于m*-250、251 和401 型,把前壳组装到后壳上时,对准定位凹槽和定位凸块。m*-402(h)和m*-403(h)后壳上有两个定位凹槽,前壳上有两个定位凸块。

把前壳固定在支架上。

对角均匀地上紧螺钉,下表是上紧力矩:

型号

螺钉上紧力矩

m* 一250 , 251 , 400 , 401

12.8n ·m

m* 一402 , 402 ( h ) , 403 , 403 ( h )

14.7n ·m

第8篇 维护检修钳工安全技术操作规程

1.上岗前要穿戴好劳动保护用品,到各工作地点时,应与有关单位人员联系好,并详细了解工作物的结构和环境,然后再开始作业。

2.检修作业中,严格执行操作牌制度,多单位工作时操作应相互联系,并设专人指挥。

3.在设备运转过程中禁止进行检修、液压,检修后所有安全设施必须全部恢复,并与有关人员联系好后,方可进行试运转。

4.拆装设备部件时,必须切断电源,经确认无误后,挂上“禁止合闸”警示标志后,方可工作。

5.在轧机平台上工作时,必须确认周围是否可靠,所使用的工具必须放在牢固可靠的地方,禁止往下乱扔。2米以上的高空作业时必须系好安全带。

6.吊工件时,必须检查钢丝绳是否符合安全要求,并设专人指挥吊运。

7.检修煤气设备时,必须两人以上进行同时与有关人员取得联系,并遵守有关煤气的安全操作规程。

8.在检修装配中,两物件间的孔型不对时,禁止用手伸入孔内去调整,以免物件错动挤手。

9.在密闭的场所内如地沟、管道或大容器及危险区域作业时,必须两人进行,设置监护,工作前必须检查确认无有害气体后再工作。

10.修理轴瓦时,在吊起的工作物没离开时,不准用用手拿瓦和拆瓦,必要时用木头垫起来再工作。

11.在检修设备安装后,应详细检查一遍,并将工作地区的杂物清理干净。

13.在使用砂轮、电钻及天车等设备工具时,应遵守其相应的安全技术规程。

14.在进行钳工基本操作时,应遵守通用工种安全技术规程。

15.工作中必须遵守厂内各项规章制度,正确地按照设备用维护和检修规程进行各项工作。

16.在拆装设备 侧面机件时,如拆装齿轮箱侧盖时,应先拆卸螺丝,装配时应先紧上部螺丝,重心不平衡的机件拆卸时,应先拆离重心远的螺丝,装时先装离重心近的螺丝,拆装弹簧时应注意弹簧崩出伤人。

17.用油清洗零件时,严禁吸烟、打火或进行其它明火作业。不准用汽油清洗零件、擦洗设备或地面,废油要倒在指定的容器内,不准乱泼乱倒。

18.需要盘车时,必须与其它人员联系好,撤离危险区,确认无误后方可进行。

19.热装部件时要准备好灭火工具,周围不得有易燃易爆物品。如用油加热时要将油桶放正垫好,小心操作,以免烧伤或烫伤。

第9篇 维护检修通用规程

1概述

1.1主题内容与适用范围

本规程规定了工艺样品预处理系统的维护、检修的技术要求原则。

1.2本规程适用于化工装置在线使用的工艺样品预处理系统，具体仪表维护、检修等应以说明书要求为主。

1.3基本工作原理

该系统基于机械、物理、化学吸附、吸收等方法对工艺样品进行工艺化处理的原理工作。系统对工艺样品压力、温度、流量进行调节和控制，对样品中的机械杂质、粉尘进行过滤并进行除水、除雾等功能处理后，达到仪表对工艺样品的技术要求。

2主要技术指标

样品输出压力稳定性：达到仪表对系统的技术性能指标

样品输出流速稳定性：达到仪表对系统的技术性能指标

系统气密性：正常运行压力1.5倍条件下半小时压降不低于仪表要求的技术指标

2.1主要规格

处理对象：气相、液相、气液相、气固相或三相共存样品

过滤质量：达到仪表长期稳定运行的要求

样气露点：达到仪表规定的技术指标

除油雾洁净度：达到仪表规定的技术指标

样品真实度要求：系统在处理样品过程中不允许发生相变、聚合、解析、催化作用、记忆效应、吸附、吸收程度低于仪表

防爆等级：符合现场防爆等级的要求规定的技术指标

2.2其他

参照仪表说明书具体内容、要求。

3检查与校验

3.1校准周期

以工厂大修同步进行。

3.2校准器具

检漏用皂喷射器、皂膜流量计、秒表。

便携可燃、有毒气体测定器、数字万用表及其他校准器具。

3.3校准

以说明书要求为准。

4使用与维护

4.1每天进行两次巡回检查

4.2根部切断阀的开度检查

4.3伴热保温装置，包括电加热、蒸汽伴热、流体夹套伴热的检查和调整。

4.4冷却部件，包括探头夹套、水冷器等的检查和调整

4.5高压减压阀、节流部件、显示部件、安全伐等工作状态的检查和调整

4.6供装置正常工作所需的电源、气源、水源的电压、压力和流量的检查和调整

4.7排污阀、疏水器、旁路阀、放空阀等的检查和排放

4.8装置泄露检查

4.9巡检中发现不能解决的故障应及时报告，危及仪表安全运行时应采取紧急停运等措施，并通知工艺人员

4.10做好巡回检查记录

5检修

5.1检修周期

通常与工厂年度大修同步进行

5.2主要检修内容

5.2.1结垢部件的检修

水冷器、水气分离器等易结垢的部件检修时，拆卸出换热管、换热板、分离器内件（一般为不锈钢材质），用稀盐酸溶解水垢，再用水清洗，仪表空气吹干后复原。

5.2.2过滤器的检修

参照说明书根据不同类型，不同要求进行检修

5.2.3系统检修

管路检修；气密性检修；系统吹扫；检修后系统复原性确认按仪表说明书的具体要求进行检修。

第10篇 卧式单级单吸离心泵维护检修故障规程

1 范围

1.1 本标准规定了动力分场kqw系列卧式单级单吸离心泵(超滤循环泵、清洗水泵、清水提升泵、反冲洗泵等)维护与检修故障的技术条件和要求。

1.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场kqw系列卧式单级单吸离心泵(超滤循环泵、清洗水泵、清水提升泵、反冲洗泵等)维护与检修。

2内容

2.1 泵的维护

2.1.1运行中的维护

进口管道必须充满液体,禁止泵在汽蚀状态下运行。

定时检查电机电流值,不得超过电机额定电流。

泵进行长期运行后,由于机械磨损,可能使机组的噪音及振动增大、出现泄露,性能下降,这时应停车检查。必要时可更换易损件(如轴承、机械密封、叶轮等),机组大修期一般为一年。

2.1.2机械密封维护

机械密封润滑应清洁无固定颖粒。

严禁密封在干磨情况下工作。

起动前应先盘动泵(电机)几圈,以免突然起动造成石墨环断裂损坏。

密封泄露允差3 滴/分,否则应检修。

在检修装配机械密封时,应避免接触油类物质,可采用肥皂水、洗涤剂之类来润滑减阻。

2.2 注意事项

不可将管路重量加在泵上,以免造成泵体变形损坏。

泵运行前必须将泵灌满液体,同时用手盘动泵使液体进人机械密封端面,防止机封端面烧损。必须控制出口阀门,避免泵在超大流量下运行,损坏电机或造成汽蚀。

2.3故障原因及排除方法

故障现象

可能产生的原因

故障解决方法

水

泵

不

出

水

a.进出口闷门未打开.进出管路阻塞;叶轮流道阻塞。

b .电机运转方向不对,电机缺相动作,转速很慢。

c 吸人管漏气。

d 泵内未灌满液体,泵腔内有空气。

e 进口供水不足,吸程过高,底阀漏水。f.管路阻力过大,泵选型不当。

a打开闷门,去除阻塞物。

b 调整电机转向,紧固电机接线。

c 拧紧各密封面螺母,排除空气。

d 打开排气闷,排尽空气。

e 停车检查、调整(并网自来水管和带吸程使用易出现此现象)。

f 减少管弯头,重断选泵。

水泵流量不够

a 先按1原因检查。

b 管道,泵叶轮流道部分阻塞、水垢沉积、同门开度不足。

c 电压偏低。

d 叶轮磨损。

a 先按l 排除。

b 去除阻塞物.重新调整阀门的开度。

c 稳压。

d 更换叶轮。

杂音振动

a 管路支撑不稳。

b 液体中混有气体。

c 产生汽蚀。

d 轴承损坏。

e 电机超载发热运行。

a 稳固管路。

b 排气。

c 增加进口压力。

d 更换轴承。

e 调整按4

电机发热

a 流量过大,超载运行.b .碰擦。

c 电压不足。

a 关小出口阀。b 检查排除。

c 稳压

水泵漏水

a 机械密封磨损。b 密封面不平整。

a 更换。b 休整.

第11篇 球磨机维护检修规程

(1) 坚固松动的螺丝。

(2) 处理局部的漏水、漏油、漏矿问题。

(3) 每三个月清洗一次油路和滤油装置。

(4) 电机轴承每六个月换一次润滑油。

(5) 稀油站润滑油每六个月换一次。

(6) 小齿轮轴承杯每班加一次油。

(7) 传动齿轮每周加两次润滑油。

(8) 润滑规则

(8.1) 传动齿轮使用沥青、机油、二硫化钼混合物。夏季配比10:7:3,冬季10:10:3。

(8.2) 主轴承使用机械油冬季46#:100#=2:1,夏季46#:100#=1:2。

(8.3) 小齿轮轴承使用二硫化钼锂基脂机械油。

(8.4) 电机轴承用zgn69—2滚珠轴承脂,每六个月清洗、换油一次。

( 8 . 5) 保持设备表面光洁、无油污、无泥迹,场地干净、整洁。

第12篇 渣浆泵维护与检修规程

1 范围

1.1 本标准规定了动力分场废水处理站渣浆泵维护与检修的技术条件和要求。

1.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场废水处理站渣浆泵维护与检修。

2 内容

2.1维护保养

要使泵安全运行，必须注意日常的维护，维护保养应注意以下几方面。

2.1.1轴封的维护

填料轴封泵要定期检测密封水压和水量，要始终保持少量清洁水沿轴流过，定期调填料压盖，检查填料并定期更换填料，轴封水压，轴封水量应符合上述（轴封检查）的要求。

装有油杯的副叶轮轴封泵，应定期用油杯注油，以润滑内部的填料或唇口密封圈。

2.1.2叶轮的调节

为了保证泵高效运行，就必须及时调整叶轮与前护板的间隙，金属内衬泵叶轮与前护板间隙在0.5-1mm 之间．橡胶内衬泵叶轮与前后护套之间的间隙要相等。调节叶轮间隙时首先停泵，松开压紧轴承组件的螺栓，拧调整螺栓上的螺母，使轴承组件向前移动，同时用手转动轴按泵转动方向旋转，直到叶轮与前护板磨擦为止，对于金属内对泵则将前面刚拧紧的螺母放松半圈。再将调整螺栓上前面的螺母拧紧，使轴承组件后移，此时叶轮与前护板间隙在0.5-1mm之间，对于橡胶内衬泵则通过拧调整螺栓上的螺母，使轴承组件先向前移动，使叶轮与前护套接触，再使轴承组件向后移动，使叶轮与后护套接触，测出轴承组件总的移动距离，取此距离一半作为叶轮与前后护套的间隙，再用调整螺栓调节轴承组件的位置，保证叶轮与前后护套的正确间隙值。调整后，在再次起动前，须重新检查叶轮转动是否正常，轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧，然后再起动泵.

2.1.3轴承润滑

轴承组件在装配时，若装配正确、润滑油适量、维修及时，运转寿命会较长，维修人员应定期检修轴承组件，检查轴承及润滑脂的情况，检修间隔一般不超过12 个月。在运转中须定期添加润滑脂，间隔时间及注入的量与泵的转速、轴承规格、连续工作时间、泵的停开次数、周围环境和运转温度等许多因素有关，而且润滑脂过量会引起轴承发热.

2.1.4备用泵应每周将轴转动1 / 4 圈，以使轴承均匀的承受静载荷和外部振动

上述润滑脂的规定是润滑轴承用的，对于各种轴承组件，在轴承组件上，内侧的丝堵是添加轴承润滑脂的，外侧的油杯是用于清洁迷宫密封用的。除定期的通过丝堵添加润滑脂外，还应经常通过油杯加入清洁的润滑脂，以保持迷宫密封的清洁。

2.2可能发生的故障及解决的方法

故障	发生原因	解决方法
泵不吸水	吸入管道或填料处漏气 转向不对或叶轮损坏 吸入管堵塞	堵塞漏气部分 检查转向，更换新叶轮 排除堵塞
轴功率过大	填料压盖太紧，填料发热 泵内产生摩擦 轴承损坏 驱动装置皮带过紧 泵流量过大 转速偏高、比重大 电机轴与泵轴不对中或不平行	松填料压盖螺栓 消除摩擦 更换轴承 调整皮带 调节泵的运行情况 调节转速 调节电机轴和泵轴
轴承过热	轴承润滑脂过多或过少 润滑脂中有杂物 轴承损坏	加润滑脂要适当 换新润滑脂 换新轴承
轴承寿命短	电机轴和泵轴不对中或不平行 轴弯曲 泵内有摩擦或叶轮失去平衡 轴承内进入异物或润滑脂量不当 轴承装配不合理	调整电机轴和泵轴 换轴 消除摩擦，换新叶轮 清洗轴承 换轴承或重新装配轴承
填料处泄漏严重	填料磨损严重 轴套磨损严重 密封水不清洁	换新填料 换轴承 换清洁密封水
泵振动、噪声大	轴承损坏 叶轮不平衡 吸入管进气，堵塞 流量不均匀，泵抽空	换新轴承 换新叶轮 消除进气、清理堵塞处 改善泵进料情况