工艺管理安全职责（十二篇）

发布时间：2024-01-15 热度：37

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工艺管理安全职责

第1篇工艺管理安全职责

工艺管理岗位按照“一岗双责”要求,对职责范围内的安全生产负主要责任。

1、严格遵守国家及地方政府安全生产法律法规,贯彻执行公司安全管理制度,并在工作中严格组织落实。

2、参与建立健全本部门各项安全管理制度、安全操作规程和相关记录、台帐,并督促执行。定期对安全生产责任制、安全操作规程进行适宜性评审与更新。

3、根据公司安全生产和职业健康目标,参与制定本部门的实施计划和考核办法,分解落实到各岗位和人员,确保完成全年安全生产和职业健康目标。

4、参与组织编制部门安全生产教育培训计划,对培训落实情况进行检查、考核,对培训效果进行评估,改进培训方式。

5、监督落实检维修作业的安全审批,加强对部门员工及相关方安全日常检查、监督,发现“三违”现象,对违纪人员及时处理。

6、参与本部门机械设备设施的检维修及运行管理,编制设备大、中修检修计划及安全技术交底,并监督落实。

7、负责机械维修作业安全管理工作。根据检修内容进行风险分析,制定相应的风险控制措施,对检修人员及相关方进行安全技术交底。

8、开展本部门的隐患排查及其治理工作,落实分工、实施监控。

9、开展本部门范围内的危险源辨识、评估、制定控制措施、登记建档,落实控制措施。

10、安全生产事故应急演练,并对应急演练的效果进行评估,不断提高应急救援能力。

11、参加本部门组织的安全检查,督促对检查出的问题进行及时整改。

12、发生安全事故时及时赶赴现场,进行抢救并上报事故情况;协助参与事故调查、事故分析会等相关工作。

13、开展本岗位定置管理工作,确保本岗位达标。

14、参与本部门开展安全标准化绩效评定工作,对存在的缺陷进行改进,确保部门班组岗位达标。

第2篇输油工艺管网安全管理标准

1 本标准适用于:输油工艺管网

2 引用标准

sy6320—1997 陆上油气田油气集输安全规定

油田公司安全标志设置规范

3 安全管理规定

3.1 用管路输送油品,应尽量避免混入空气、水、灰尘等物质。

3.2可能产生静电危害的爆炸危险场所入口处,如计量间,应设置导静电手握体。手握体应用引线与接地体相连。

3.3 罐区管道明设,必须采用管沟时,应尽量采用不封闭式,对封闭式管沟要采取可靠的安全措施,如强化通风、设阻断墙、定期测定油气浓度、设置危险浓度自动报警器等。油气浓度分别保持在卫生允许浓度和爆炸危险浓度下限以下。自动报警器必须安全可靠,定期校验标定。

3.4 架设管道的管托或支架,不得离开管墩或管座,如属长期性脱离,应进行调整和修理。

3.5 对固定支架和管墩固定装置的强度进行定期监督,如发现断裂脱落,要限期修复。

3.6 对管道上连接的垫片和油麻等要防止破裂老化和腐烂,发现不能完全密封时应予更换。

3.7 管道的保温、防腐及接地

3.7.1 保温材料风化、老化、霉烂、脱落、潮湿不干时,要更换修理。

3.7.2 保温层外的保护层遇有损坏脱落时,要及时修复。

3.7.3 发现防腐层脱落时要按裸露长度的1.2倍进行修补,如每隔10m连续多处脱落,要重新全部防腐。

3.8 阀门

3.8.1 每周检查1次阀体及附件是否清洁完好,填料和垫片有无损坏渗漏,丝杠润滑状态是否符合要求,有无尘土。

3.8.2 阀门启闭灵活,无卡阻现象,不用借助其它工具。

3.8.3 阀杆光洁垂直,阀芯严密可靠,阀体无破损、砂眼、裂纹和严重锈蚀。阀件齐全完好。

3.8.4 重要部件的阀门要加强检查防护,必要时加罩加锁,如罐区阀门,罐上阀门,输油干线阀门和管组隔断阀门等。

3.8.6 对长期不用的阻断阀,检查阀体、阀垫和垫片等状况。

3.8.7 在上冻前,要排尽阀体积水,清除污垢和机械杂质。环境温度和油品温度低于0地区,要采取防冻措施,如上冻前凡阀槽有丝堵的,应拧开丝堵放去积水和去除锈渣,拧紧丝堵,必要时包裹防寒毡、石棉绳,或加保温箱等。

3.8.8 每年对安全阀的定压灵敏度、可靠性校验1次,调好后加铅封。

3.8.9 对非金属阀、电动阀、电磁阀和气动阀的检查监督,要按介质性质、工作环境、适应的温度范围、本体结构特点等因素作出专门规定。

3.9 电气设备和关联设备符合防爆等级要求。

第3篇天然气工艺安全管理措施

天然气处理过程在很多方面具有与化工、石化行业等生产过程相同的特点。近几十年来,随着经济发展和科技进步,给这些行业带来了巨大变化,其规模不断扩大,生产过程大量采用新的工艺、技术和设备、材料,随之而来的是产品品种更多且储存量更大、应用的工艺技术更复杂、操作条件更苛刻、工艺系统危害更多等,而愈来愈复杂的工艺系统又对安全提出了更高的要求。因此,为防止灾难性的工艺安全事故发生,确保工艺系统的设计、生产满足有关安全要求,就有必要建立和贯彻有效的工艺安全管理系统。

1. 工艺安全

(1) 工艺安全是一门独立的学科,其基本出发点之一是预防工艺物料(或能量)泄漏。虽然天然气处理过程发生的各类事故通常表现为火灾、爆炸和有毒物质暴漏等形式,但都可归咎为物料的泄漏或能量的释放(也可视为一种泄漏形式)。

工艺系统一旦出现泄漏,就可能导致灾难性的工艺安全事故。这种物料泄漏或能量释放可能发生在正在运行的工艺装置、原料或产品储罐、输送管道或槽车以及船舶等。

在天然气处理过程中,泄漏出来的天然气或凝液气化后形成蒸气云,其体积增大并蔓延,接触到火源后就会引发火灾或爆炸。火焰烘烤临近设备、管线,又可导致它们破裂;爆炸也可造成周围设备、管线破裂。这样,就会出现更多的泄漏,形成更大范围的火灾或更多的爆炸,即

泄漏→蒸气云→火源→火灾或爆炸→更多泄漏→更多火灾或爆炸

反之,如果工艺物料按照正常工况(温度、压力、流量等)在设备、管线内运行,整个工艺系统就处在安全状态。

(2) 工艺安全的目的是在设计、施工、生产和维修中,运用工程知识、原理和经验,消除或减少与工艺过程相关的危害。

此处所谓的“工艺过程相关的危害”,一方面是指工艺介质本身的危害,另一方面是指工艺过程(对该物料的处理、加工和储运等)所赋予的危害。例如,含硫天然气中h2s的毒性属于其本身的危害性;而在压力容器和管线内流动的高压含硫天然气就具有一定的能量,此处的“具有能量”是指含硫天然气在高压的处理过程中所带来的危害性。

因此,工艺安全既关注工艺过程中所涉及的各种物料的理化性质,同时又关注如何处理、加工和储存这些物料。

(3) 工艺安全所指的安全有别于传统的“安全”概念。传统的安全概念主要是指使用各种个人防护用品和建立相应的规章制度来保护作业人员,防止发生人员伤害事故。工艺安全所指的安全则强调采用系统的方法对工艺危害进行辨识,根据建设项目不同阶段(设计、施工和生产)的特点,采用不同方式辨识所存在的危险有害因素和评估它们可能导致的事故频率和后果,并提出对策措施消除危害以避免事故发生,或减轻危害可能造成的事故后果。工艺安全重视以往设计的经验教训,强调严格执行相关的设计标准和规范。

(4) 工艺安全的侧重点是工艺系统或设备、设施本身。职业安全更多的是关注作业人员的行为,而工艺安全除了关注作业人员及周围人员的安全外,则较关注工艺系统或设备、设施本身是否存在技术缺陷或安全隐患,并且重视泄漏事故对工厂设备、设施的损坏和对环境的破坏。

2. 工艺安全管理

(1) 工艺安全管理的主要目的是预防危险有害物料(或能量)的泄漏,特别是防止由于它们泄漏使人员受到伤害。完善的工艺安全管理系统不但可减少甚至避免人员伤害,也可避免事故带来的重大财产损失。此外,还可通过消除或减少工艺系统中存在的安全隐患,提高工艺设备的可靠性,减少不必要的停车,保证产品质量,提高生产效率,降低生产成本以及延长工艺设备使用寿命等。

(2) 工艺安全管理的主要对象是处理、使用、加工、储存危险有害物料的工厂、装置、设备或设施。它强调运用系统的管理手段来辨识、理解、消除和控制工艺系统的危险有害因素,在设计上确保工艺系统具备可以接受的安全性,并使工艺系统在建成后按照设计意图安全运行。

(3) 工艺安全管理关注工艺系统的“变化”。许多工艺系统安全事故都是由于该系统的“变化”所引起的,例如液位偏高、流量过大、机泵故障等。这种“变化”可能是自发的,也可能是外部作用的结果。如果这些“变化”处于设计预期的范围内,就不会发生事故;反之,由于这些“变化”使工艺系统的运行工况超出设计预期的安全范围,就很可能出现操作问题或事故。这些“变化”可能发生在工艺、设备、设施或作业人员等方面,而且在工厂、装置、设备或设施的使用寿命周期中不可避免地会发生,重要的是要将这些“变化”纳入管理中。

第4篇工艺安全信息管理工作程序

纤维板企业有限公司是一家易燃、易爆的重点防火单位,为贯彻落实《中华人民共和国消防法》和公安部<第61号>令《关于规范机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》,预防火灾和减少火灾危害,确保我公司生产和职工免受火灾威胁。根据有关规定,结合我公司实际情况,制定本制度:

1. 坚决贯彻执行“安全第一、预防为主、防消结合”的方针,积极做好防火工作。

2. 各级领导应该重视防火安全,必须把防火安全工作列入领导议事日程,做到有布置、有检查,在实际工作中狠抓落实。

3. 对全体员工要加强防火安全教育,提高员工对防火安全的重要性、自觉性和责任感。

4. 落实防火安全的领导和管理,应建立、健全各级防火安全责任制,做到分工明确,责任奖罚分明,保障国家财产和员工的人身安全,以利促进生产的发展。

5. 建立防火安全检查、巡查制度。公司每月组织有关人员进行一次防火大检查;工段每周检查一次;班组每小时对重点防火设备(部位)巡查一次,并做好记录备查。

6. 在生产区内严禁烤火,以及使用汽油、酒精或易燃液体清洗机械设备,以防火灾。如维修需要办动火手续后方可使用。

7. 严禁在生产区内吸烟,吸烟者应在公司划定吸烟区内吸烟。管理人员若发现有违反吸烟规定的人员却不加以制止,对管理人员处以相等的扣罚。

8. 禁止在生产区内进行动火作业。需要动火时必须按规定向有关部门申报,经保卫、技安部门审批,办好动火证后,落实动火现场安全措施方可动火。动火时应严格执行动火许可证背面的安全规定。

9. 乙炔、氧气瓶不准高温存放,一般在35度以下。乙炔瓶与氧气瓶要分隔存放。动火作业时,瓶与瓶之间不少于5米,明火点与瓶之间不少于10米以上,以防发生危险。

10. 易燃、易爆物品应妥善保管。易燃液体如:汽油、酒精、苯等不准露天堆放。需用桶、缸等装储,容器应牢固密封,防止泄漏,杜绝火患。

11. 仓库内易燃物品和可燃物品应分类存放,对散落部份应及时清除,不准设吸烟室,以防火患。

12. 凡机动车辆进入工段要全部带防火罩,车辆要定期清洁,当班当值司机负责加水、加油等所有日常保养工作,以免油渍、纤维、积尘过多,预防明火发生火灾。

13. 生产线的火花探测报警装置在停机后及开机前都必须检测一次。要经常对其进行维护、保养,保持高度灵敏、正常。并做好维护、保养、检测记录留档。

14. 生产现场要注意防火。特别是热磨、热压、砂光报火警时,无论是否有火星,

被送到401、411、602仓及袋滤器内必须派人到各自工段管辖范围内的有关

部位查看,检查途径的风管是否有火,确认安全后办理有关手续和签名,方可开机生产。

15. 在生产区内严禁燃放烟花、鞭炮、“火箭”等,以防火患。

16. 防雷设备每年应在雷雨季节前会知有关单位进行检查测试一次。注意维护、保养以确保其正常工作。

17. 值班电工对电器设备应加强巡回检查。电器设备要保持清洁,电缆槽要定期揭盖检查、清理积尘或纤维,以防短路而引起火患。具体电器设备巡检按巡检要求执行。

18. 禁止摩托车、易燃物品储存、停放在生产工段内,以免发生火灾事故,需储存、停放在指定地点内。

19. 生产现场(工段)、仓库未经有关领导同意,禁止任何人员携带亲戚、朋友和外来人员进入生产现场、仓库参观、学习、探访等。

20. 外单位人员(包括运输)进入厂区范围内进行作业、参观、学习及运输等工作时,需由联系部门(含个人)督促填写安全合同。禁止在生产区域内吸烟,如若由此而造成火灾事故的,追究部门事故责任。

21. 原料场内木材堆放必须整齐,木材与消防栓之间距离1.5米以上,堆与堆之间必须留消防通道,不得有任何借口在消防通道上堆放木材和物品,要保证通道畅通无阻。

22. 车辆进、出场前检查。原则上由集团公司保卫部值班人员负责,检查是否带防火罩及登记进场。

23. 凡是消防通道、消防设备任何部门、工段都不能占用、封堵,应保持其畅通无阻。

24. 凡在生产过程中闻到烧焦味时当班人员必须查找原因,直到消除原因为止。必须在交班记录本上写明原因,再用口头交接清楚,接班人员需继续跟踪或查找隐患,必要时停机全面检查。

25. 电饭煲原则上是用于生产工作需要,严禁作其它使用。在使用工作中,操作者不得离开岗位,以防短路而引起火灾。

26. 临时线拉接时,无论是高、低压都必须按有关规定办理手续及操作,并会知生产技术部。

27. 消防器材实行分区管理,并落实其管理责任人,其它人员不准随意挪用,消防器材附近应留有一定位置,不准乱堆乱放杂物,以确保畅通无阻。

28. 现根据生产防火安全要求,确定公司重点设备和易起火部位定为防火安全重点管理部位有:208干燥管系统、211风送系统、401仓、411仓、602仓、452、513、514等风送系统、432废料输送系统、砂光机、热压“三机”(包括油压房)、压缩机。

28.1.生产班组在接班前应对所属部位进行一次全面、仔细检查,接班时要阅读交接班记录,交班者要口头讲解本班设备运行情况。在生产过程中按规定每小

时巡查一次,并做好记录、签名手续。

28.2.检查巡检内容

28.2.1.热磨工段

28.2.1.1.检查208、211风机是否振动,是否有磨擦声,皮带是否打滑。

28.2.1.2.检查加热器干燥系统是否有烧焦的异味。

28.2.1.3.检查211旋风分离器、袋滤器的粉尘溢出是否正常,旋转阀、螺旋是否有磨擦声,是否有烧焦的异味。

28.2.2.热压工段

28.2.2.1.检查401、411仓的传动系统是否有磨擦声,是否闻到焦味。

28.2.2.2.检查锯边纵横锯吸尘口是否堆塞,锯架是否振动,是否有磨擦声及烧焦味。

28.2.2.3.检查452、432风机是否振动,是否有磨擦声,皮带是否打滑及其管道。

28.2.2.4.检查旋风分离器、袋滤器的粉尘溢出是否正常,旋转阀是否有磨擦声及烧焦味。

28.2.2.5.检查“三机”是否有烧焦味和油压房设备是否有故障。

28.2.3.砂光工段

28.2.3.1.检查513、514风机是否振动,是否有磨擦声,皮带是否打滑。

28.2.3.2.检查袋滤器、旋风分离器、602仓的粉尘是否溢出,旋转阀、螺旋是否有磨擦声及烧焦味。

28.2.3.3.检查砂光机的砂带是否打滑,砂光机各部位是否有烟冒出。在检查过程中发现上述部位有异常或有烧焦的异味时应立即停机检查,处理程序参

阅《火警处理程序》。

28.3.重点防火设备例行检修、清洁制度

28.3.1.自动火花报警及灭火系统每月检查一次,将检查结果作好记录并签名,经

安技主管验收签名合格后方能开机生产。

28.3.2.所有风机每月检查一次风叶、皮带磨损情况,轴承发热情况(轴承温度不

超过80度),在运行状态下由设备组验收。

28.3.3.袋滤器布袋每月检查并清洁一次,每半年水洗一次;振荡器、风门每个月检修一次。由设备组及安技员共同验收。

28.3.4.干燥管每次停机都要检查是否干净,若有纤维粘附要及时清理;每月清干

燥管不少于一次,由设备组验收。

28.3.5.401、411仓每月检查一次所有传动系统,重点检查打散片是否变形,轴承

是否发热,由设备组验收。

28.3.6.所有电机上不得有粉尘堆积,室内电机由设备所属工段负责,室外电机由

电仪工段负责,由调度室负责检查。

2.8.3.7.热压“三机”每日一小清,工段负责验收。逢换厚度规一大清,屋顶风管

每月清洁一次,工段、设备主管、安技同时验

收签约,具体操作细节必须填写到清洁记录表上。

28.4.火警处理程序

28.4.1.自动报警时,若能复位,可先不停机,检查报警部位的整个系统;若无异

常,向当班调度汇报,由调度决定是否停机;若不能复位或复位后在4

小时内第二次报警。必须立即停机检查,由调度验收确认安全后方能开机

。整个检查过程须仔细记录并签名。

28.4.2.检查时若发现生产线任何部位有明火或冒烟或焦味,必须立即全厂停机。

扑灭后除检查起火设备所属系统外,其前后联接设备也必须仔细检查,并

通知主管厂长和安技员回厂,由主管厂长和安技员同意后方能开机。

28.4.3.报火警后各系统检查内容

28.4.3.1.208干燥系统火警:检查整个干燥管、风机、加热器、旋风分离器(打

开观察孔用电筒检查。下同)。

28.4.3.2.211系统火警:检查袋滤器(打开袋滤器顶部、滤袋部位的检查门,每

隔拆开一个滤袋用电筒观察下箱体内的情况。下同)、风机、旋风分离器

、401仓。

28.4.3.3.452、514、513系统检查风机、旋风分离器、袋滤器;锯边吸风口;砂

光机吸风口。

28.4.3.4.所有检查过程必须充分发挥嗅觉作用,如有烧焦气味,须找出火源。排

除或确定无火警后,方可离开现场。

29. 各部门、工段(工段)、班组正职为防火安全责任人,对本部门、工段、班组的防火安全工作全面负责。

30. 部门、工段(工段)的防火安全责任人应履行下列防火安全职责。

30.1.贯彻执行消防法规和机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定及本公

司防火安全管理规定。

30.2.组织防火检查,督促落实火灾隐患整改,及时处理涉及防火安全问题。

30.3.组织实施对部门、工段防火设施、灭火器和防火安全标志的维护、保养,确

保其完好有效,确保消防通道畅通无阻。

30.4.组织本部门、工段义务消防队员学习,在员工中组织开展防火知识、技能的

宣传教育和培训。

31.0.班组的防火安全责任人对本部门、工段的防火安全责任人负责,实施和组织

落实下列防火安全管理工作。

31.1.负责本班人员的防火安全知识教育和灭火器材的使用。

31.2.对本班的重点防火设备和易起火部位的巡检工作负责监督。

31.3.保障部门、工段防火设施、灭火器材、防火标志及消防通道不受损坏和堵塞。

31.4.督促巡检记录按时填写,保证完整无缺。

32.0.各部门、工段(工段)的灭火器材管理人每月对灭火器材进行检查、清洁

、登记、签名。发现问题及时向安技组反映处理。

33.0.对违反防火安全管理规定的进行处理。

33.1.违反下列规定之一者处50元扣罚。

33.1.1.不按规定办理动火手续而强行焊接的,造成火灾事故按集团

33.1.2.摩托车不按规定停放造成安全事故负一切事故责任。

33.1.3.未经同意善自挪用消防器材。

33.2.违反下列规定之一者处100元以上扣罚。

33.2.1.违规吸烟者及发现违规吸烟而不加制止的相关管理人员。

33.2.2.未经公司领导同意携带亲戚朋友及外来人员进入生产现场、仓库进行参

观、学习、探防的当事人。

第5篇工艺设备投运前安全审查管理标准

1 目的

本标准规定了工艺设备投运前安全审查(pssr)(工艺安全管理的重要要素之一)的实施、职责和管理要求。审查目的是在工艺设备投运之前确定和提出所有影响工艺设备安全运行的因素,并确保:

a) 工艺设备按照设计的要求建设安装;

b) 所有保证工艺设备安全运行的程序准备就绪;

c) 操作与维护工艺设备的人员得到足够的培训;

d) 必要的工艺设备安全信息得到更新;

e) 所有工艺安全分析提出的改进建议得到落实和合理的解决。

2 范围

本标准适用于:

a) 新、改、扩建的工艺设施设备;

b) 重大工艺设备变更项目;

c) 工艺设备的停产检修。

3 定义

3.1 重大工艺变更项目

对工艺设备同时进行多项硬件上的变更、更新与装配,引起工艺安全信息变化的项目。重大工艺变更项目往往是需要部分或全部停产才能进行的项目或固定资产投资项目。

3.2 投运前解决项目(即:必改项)

在做投运前安全审查时发现的,可能在工艺设备投运过程中或之后引起严重危害、影响操作和维护安全,风险级别属ⅰ级和ⅱ级(参见工艺安全分析管理标准),且必须在投运之前解决的缺陷。

3.3 投运后解决项目(即:遗留项)

在做投运前安全审查时发现的,不影响工艺设备投运安全,风险级别属iii级和iv级并已经采取监控措施,可以在投运后解决的缺陷。

3.4 区域负责人

区域负责人是指由油田公司或各单位指定,对要投运工艺设备的生产安全负责的管理人员。如,作业区经理、事业部生产经理等。

4 职责

4.1 区域负责人

1) 组建投运前安全审查小组;

2) 组织制定投运前安全审查清单;

3) 落实投运前安全审查所需要的专业人员和资源;

4) 保证所有员工接受关于投运前安全审查标准的培训;

5) 主持投运前安全审查预审和审议会议;

6) 审查所有必改项的解决方案;

7) 在完成所有必改项后批准工艺设备的投运;

8) 跟踪落实所有遗留项的完成。

4.2 投运前安全审查小组组长

投运前安全审查小组组长由区域负责人指定,一般由作业区生产经理或总工程师担任,其职责是:

1) 组织投运前安全审查的具体实施,对审查质量负责;

2) 安排投运前安全审查小组成员的任务与进度;

3) 监督检查所有必改项的整改实施;

4) 完成投运前安全审查所需要的文件记录。

4.3 工艺安全管理协调员

根据项目实施的管理权限由事业部或油田公司指定该项目的工艺安全协调员。工艺安全管理协调员应具备以下条件:

1) 通过工艺安全与风险管理培训;

2) 通过工艺安全分析方法培训;

3) 熟悉工艺安全分析方法;

4) 通过工艺设备投运前安全审查培训者培训。

工艺安全管理协调员的职责:

1) 协调与指导生产单位制定投运前安全审查清单;

2) 组织进行投运前安全审查实施方法的培训;

3) 保证投运前安全审查的执行过程符合油田公司相关规定;

4) 整理投运前安全审查的有关文件并归档。

5 管理要求

5.1 符合本标准适用范围的所有项目必须进行投运前安全审查。

5.2 投运前安全审查小组的成立

投运前安全审查小组组长应当分配各个组员在实施投运前安全审查过程中所负责的专项审查内容和职责。投运前安全审查小组至少应当由以下专业人员组成:

1) 工艺技术;

2) 设备管理;

3) hse管理;

4) 工艺设备操作;

5) 工艺设备维修;

6) 电气仪表(必要时)。

如果本区域技术力量不能满足专项审查的需求,由区域负责人向上级主管部门申请专业人员支持。

5.3 投运前安全审查小组应结合工艺设备的特点和工艺安全管理协调员一起制定一个综合的投运前安全审查清单(可在附录的安全审查清单的基础上增加内容)。审查清单至少应包括:

1) 需要完成的工艺安全信息的更新项目;

2) 确认工艺设备的建设与安装是否符合设计要求;

3) 确认所有保证工艺设备投运与操作安全的程序已经准备就绪,并分发给相关人员,包括投运方案、操作、维修程序及安全规章;

4) 确认已经对员工进行了投运方案、操作、维修程序及安全规章的培训;

5) 确认必要的设备测试与检查项目、检查程序以及检查的频次符合要求;

6) 确认所有其它必要的辅助系统已经就绪;

7) 确认应急预案的符合性、针对性和有效性。

5.4 投运前安全审查的计划

区域负责人和投运前安全审查小组应召集所有组员举行一个预审会议。预审会议内容包括:

1) 安全审查组长应当向投运前安全审查小组介绍整个项目的概况;

2) 审查并根据工艺设备的特点适当调整投运前安全审查清单的内容;

3) 安全审查组长将任务分配给组员;

4) 制定一个实施投运前安全审查的进度计划;

5) 确定与工程设计、施工等相关方的协调机制。

5.5 投运前安全审查的实施

投运前安全审查小组成员应当根据在预审会上确定的投运前安全审查清单对工艺设备进行逐项审查评估。

1) 评估应包括必要的文件审查和现场检查;

2) 应当将发现的缺陷形成书面的记录和综合报告;

3) 为确保投运前安全审查的质量,应当根据项目的施工进度在完成80%设备安装之前就开始准备,确定审查清单,依据审查清单定期进行逐项检查,发现问题及时提交有关部门解决,不能等到施工结束才开始实施投运前安全审查。

5.6 审议会议

完成投运前安全审查清单的所有项目后,投运前安全审查小组与区域负责人一起审查投运前安全审查的结果。会议上应将提出的缺陷全部列出,逐一进行工艺安全分析,并根据风险级别将其分类为:

a) 投运前解决项目(必改项)

b) 投运后解决项目(遗留项)

5.7 跟踪落实

5.7.1 所有必改项必须落实整改负责人或负责单位,并制定实施整改的进度,确定完成整改期限。审议会议应当定期进行(一般每周一次),对必改项进行跟踪,直至所有必改项得到落实。

5.7.2 所有必改项完成之后,区域负责人应与审查小组一起审查各项的整改结果,必须得到区域负责人对必改项整改结果的认可,方可由区域负责人批准工艺设备的投运。

5.7.3 所有遗留项必须落实解决方案和监控措施,并落实负责人(或单位)和完成期限。所有遗留项整改完成后应进行验收,并将完成日期补登到安全审查清单和综合审核报告上。

5.8 可根据项目实施进度分阶段、分专项或多次实施投运前安全审查,但在正式投运前,需再次召开审议会议,将历次投运前安全审查的结果进行整理、回顾和再次确认,由投运前安全审查小组填写投运前安全审查综合报告(格式见附录c),经区域负责人审查确认所有必改项已经整改、所有遗留项已经落实监控措施和整改计划后,方可批准实施投运。

5.9 属于本区域自行组织的项目,在区域负责人批准投运前安全审查综合报告后即可投运。属于上级单位组织的项目,区域负责人批准的投运前安全审查综合报告作为投产、项目验收的必须和首要条件。

5.10 文件整理

5.10.1 所有必改项,如果涉及变更,必须将相关的图纸、设计文件、材料表等进行更新存档。

5.10.2 所有遗留项整改完成后,整改负责人书面通知区域负责人,书面通知应与投运前安全审查清单、综合报告及有关此项目的工艺风险分析归档在一起,以备后查。

5.10.3 所有投运前安全审查的文件,包括审查清单、综合报告以及遗留项的解决方案和跟踪落实计划应归档。

6 审核

每次投运前安全审查后应由工艺安全管理协调员对其完整性与内容进行审核评估。

附录a:投运前安全审查清单范例(适用停产维修且没有变更的投运)

附录b:投运前安全审查清单范例(适用新改扩建和重大变更项目的投运)

附录c:投运前安全审查综合报告

第6篇工艺管理岗位安全职责

工艺管理岗位按照“一岗双责”要求，对职责范围内的安全生产负主要责任。

1、严格遵守国家及地方政府安全生产法律法规，贯彻执行公司安全管理制度，并在工作中严格组织落实。

2、参与建立健全本部门各项安全管理制度、安全操作规程和相关记录、台帐，并督促执行。定期对安全生产责任制、安全操作规程进行适宜性评审与更新。

3、根据公司安全生产和职业健康目标，参与制定本部门的实施计划和考核办法，分解落实到各岗位和人员，确保完成全年安全生产和职业健康目标。

4、参与组织编制部门安全生产教育培训计划，对培训落实情况进行检查、考核，对培训效果进行评估，改进培训方式。

5、监督落实检维修作业的安全审批，加强对部门员工及相关方安全日常检查、监督，发现“三违”现象，对违纪人员及时处理。

6、参与本部门机械设备设施的检维修及运行管理，编制设备大、中修检修计划及安全技术交底，并监督落实。

7、负责机械维修作业安全管理工作。根据检修内容进行风险分析，制定相应的风险控制措施，对检修人员及相关方进行安全技术交底。

8、开展本部门的隐患排查及其治理工作，落实分工、实施监控。

9、开展本部门范围内的危险源辨识、评估、制定控制措施、登记建档，落实控制措施。

10、安全生产事故应急演练，并对应急演练的效果进行评估，不断提高应急救援能力。

11、参加本部门组织的安全检查，督促对检查出的问题进行及时整改。

12、发生安全事故时及时赶赴现场，进行抢救并上报事故情况；协助参与事故调查、事故分析会等相关工作。

13、开展本岗位定置管理工作，确保本岗位达标。

14、参与本部门开展安全标准化绩效评定工作，对存在的缺陷进行改进，确保部门班组岗位达标。

第7篇工艺管理人员安全职责

（1）贯彻落实有关安全的法律法规、标准，对业务范围内的安全工作负责。

（2）编制、修订工艺操作规程、工艺指标，负责对员工进行技术培训、教育、考核。

（3）参加安全教育、培训、检查，参加技安措项目的审查和验收。

（4）对生产工艺过程或状态进行危害分析、风险评价，提出改进措施，落实整改。

（5）严格执行安全“五同时”，在安排各类作业活动时，同时安排安全工作。

第8篇工艺安装施工安全管理规范

1阀池和地下管网

1、避免坍塌事故:放坡开挖基坑的坑壁不能小于安全坡度;基坑挖土堆方的高度和边坡坡度不应小于安全距离;基坑的上口边与建筑物、堆置物或停机处的距离不应小于安全距离;基坑支护设计要合理。

2、避免起重伤害:不能违反操作规程,吊装时重物不能过载,措施或方案要严谨,进入管理制度要完善,无关人员禁止进入作业范围,不准疲劳作业,驾驶员要按操作规程驾驶车辆,严禁使用带病车辆,避免因索具不牢、钢丝绳断、绑扎不合理、吊点选择不当引起的得当,吊车指挥操作要得当,严禁在吊车起重臂作业范围内停留。

3、避免车辆伤害:严禁人货混装或超速、超载,不准疲劳作业,驾驶员要按操作规程驾驶车辆,严禁使用带病车辆。

4、小心触电:漏保不能失灵,移动电缆拖拉时绝缘不能损坏,电缆不能被设备碾压,开关箱用电要符合要求。焊接钢筋时防护措施要得当,以防弧光辐射。

5、小心环氧煤防腐中毒,在预防粉尘时,安全防护措施采取要得当,避免压风机造成的机械伤害。

2地上管网

1、避免起重伤害:不能违反操作规程,吊装时重物不能过载,措施或方案要严谨,进入管理制度要完善,无关人员禁止进入作业范围,不准疲劳作业,驾驶员要按操作规程驾驶车辆,严禁使用带病车辆,避免因索具不牢、钢丝绳断、绑扎不合理、吊点选择不当引起的得当,吊车指挥操作要得当,严禁在吊车起重臂作业范围内停留。

2、避免车辆伤害:严禁人货混装或超速、超载,不准疲劳作业,驾驶员要按操作规程驾驶车辆,严禁使用带病车辆。

3、小心触电:漏保不能失灵,移动电缆拖拉时绝缘不能损坏,电缆不能被设备碾压,开关箱用电要符合要求。

4、避免机械伤害:压风机放置位置要合理;电动砂轮防护罩不能破损。

5、小心环氧煤防腐中毒,在预防粉尘时,安全防护措施采取要得当。

3池内工艺

1、避免高处坠落事故:安全防护措施要得当,劳保穿戴要整齐,避免由于外力影响造成的坠落。

3、避免车辆伤害:严禁人货混装或超速、超载,不准疲劳作业,驾驶员要按操作规程驾驶车辆,严禁使用带病车辆。

4、避免物体打击:砌筑时高处小心落物,脚手板及砌筑工具小心滑落。

4设备安装

1、避免车辆伤害:严禁人货混装或超速、超载,不准疲劳作业,驾驶员要按操作规程驾驶车辆,严禁使用带病车辆。

2、避免高处坠落事故:安全防护措施要得当,劳保穿戴要整齐,避免由于外力影响造成的坠落。

3、避免起重伤害:不能违反操作规程,吊装时重物不能过载,措施或方案要严谨,进入施工现场管理制度要完善,无关人员禁止进入作业范围,不准疲劳作业,驾驶员要按操作规程驾驶车辆,严禁使用带病车辆,避免因索具不牢、钢丝绳断、绑扎不合理、吊点选择不当引起的得当,吊车指挥操作要得当,严禁在吊车起重臂作业范围内停留。

4、电焊操作时周围人员防护措施要到位,防止弧光辐射;焊接操作时劳保穿戴要整齐,小心灼伤。不了解情况不能直接用手触摸刚切割过的物件。

第9篇内浮顶罐工艺安全管理补充规定

一、内浮顶罐的结构和用途

内浮顶罐是立式圆筒形金属油罐的一种,由于其在降低油品损耗、减少火灾危险性以及满足环保要求等方面较其它形式油罐更具优势。内浮顶把介质即罐内储料和空气有效隔绝，从一定程度上也降低了发生火灾爆炸的危险等级，内置浮盘是漂浮在油面上的金属质顶盖。

浮盘的结构特点:骨架设计成蛛网状，将整个浮盘分成若干个小单元，再将盖板固定在骨架上部。浮盘的浮力元件浮筒，采用无缝挤压成形，焊缝少密封好，可靠性强，安全性好。浮筒与结构采用分体式，方便调整浮力大小及浮力分布，使浮力分布均匀，使浮顶运行平稳。目前，在炼化企业大量使用内浮顶罐储装汽油及其它易挥发性油品。

二、内浮顶罐验收安全要求

内浮顶罐设计应符合《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》（gb 50341-2003）规范，在使用前按照设计规范和设计参数进行严格验收和进水试验，达到要求时方可投入使用。在投用过程中应达到以下安全要求：

1．内浮顶在全行程上应能无阻碍地正常运行，在升降和静止状态应处于水平漂浮状态。

2．内浮顶周边缘板、浮顶支柱及浮顶上所有开口接管，应至少高出液面150mm。

3．内浮顶上的所有金属件均应互相电气连通，并通过罐壁与罐外部接地件相连，各部位导电性良好。

4．支柱、导向装置等穿过浮顶部位密封良好。

5．内浮顶上排液设施试用正常。

6．浮顶上装设的自动通气阀应在浮顶处于支撑状态时自动开启；当浮顶处于漂浮状态时自动关闭，并应密封良好。

7．内浮顶的浮力元件均满足气密性要求。

8．当内浮顶处于最低支撑高度时，浮顶及其以下附件不得相互碰撞；当浮顶处于最大设计液位高度时，支柱不应与固定顶相碰撞。

9．内浮顶罐高液位报警装置投用正常。

10．浮顶密封不得影响液面指示装置和溢流孔的正常作用。

三、内浮顶罐使用工艺管理规定

1．内浮顶罐不得进入和储存含有c3、c4及溶解有氢气（氢气压缩机凝液等）组分的油品。

2．正常使用时不得使用蒸汽、氮气向罐内扫线。必要时必须用水顶之后，用水量为管线容积的6倍以上，以不带油花为合格。顶线后允许用蒸汽、氮气扫线，但必须注意蒸汽、氮气不能进油罐。

3．任何时候不得使用压缩风向罐内扫线。

4．内浮顶罐油品贮存温度、输入油品温度应控制≯38℃（汽油），其它油品严格按照工艺指标控制。

5．当内浮顶罐的液位低于进油管时，进油流速要控制≯1m/s；当内浮顶罐的液位高于进油管时，收油速度要控制≯4.5 m/s。

6．拔头油、c5等轻组分应储存在压力容器中，不得单独进入内浮顶罐储存。

7．内浮顶罐油品在调入拔头油、c5等轻组分时要控制调和比例不能超过10%，调和油品的雷德蒸汽压(37.8℃)≯88kpa。

8．要对各生产装置的压缩机凝液、常减压三顶瓦斯凝液和火炬罐凝液进行定期分析，含有c3、c4及溶解有氢气的油品，要首先进行闪蒸减压排出c3、c4及溶解氢气后，方可进入内浮顶罐。

9．内浮顶罐收油前要了解油品的品种、数量、质量、温度、所走流程、管线状况，不符合要求的严禁进罐，避免温度高、组分轻的油品进罐。

10．内浮顶罐正常收、付油品时，最低液位应控制在内浮顶处于支撑高度时液位以上200mm；最高液位应控制在最大设计液位高度以下300mm。

11. 内浮顶罐内收油管应设置扩散管。

第10篇生产工艺安全管理要求

1所有操作人员必须掌握本岗位工艺安全信息,主要包括:

(1) 木质品危险性信息:物理特性、化学特性、毒性、职业接触限值;

(2) 工艺信息:流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数安全上下限值;

(3) 设备信息:设备材料、设备和管道图纸、电气类别、调节阀系统、安全设施。

2各车间应落实专人对工艺安全信息进行管理,并及时更新,保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠。

3各车间应严格执行企业各项生产设施安全管理制度,保证下列设备设施运行安全可靠、完整:

(4) 压力容器和压力管道,包括管件和阀门;

(5) 泄压和排空系统;

(6) 紧急停车系统;

(7) 监控、报警系统;

(8) 联锁系统;

(9) 各类动设备,包括备用设备等。

4车间应对工艺过程进行风险分析,主要包括:

(10) 工艺过程中的危险性;

(11) 工作场所潜在事故发生因素;

(12) 控制失效的影响;

(13) 人为因素等。

5生产装置应组织检查,进行安全条件确认。车间必须组织进行开车前的安全确认;对全厂性停车检修后的开车,由生技部组织进行开车前的安全条件确认。安全条件应满足下列要求:

(14) 现场工艺和设备符合设计规范;

(15) 系统气密测试、设施空运转调试合格;

(16) 操作规程和应急预案已制订;

(17) 编制并落实了装置开车方案;

(18) 操作人员培训合格;

(19) 各种危险已消除或控制。

6生产装置停车应满足下列要求:

(20) 由装置所在车间编制停车方案,并报生产部审批通过;

(21) 操作人员经过培训,能够按停车方案和操作规程进行操作。

7生产装置紧急情况处理,各车间应遵守下列要求:

(22) 发现或发生紧急情况,应按照不伤害人员为原则,妥善处理,同时向车间领导、厂调度室及相关部门报告;

(23) 工艺及机电设备等发生异常情况时,采取适当的措施,并通知车间领导、生产部和设备部协调处理,必要时,按程序紧急停车。

8生产装置泄压系统或排空系统排放的危险化学品应引至安全地点并得到妥善处理。

9所有操作人员应严格执行操作规程,对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析,保证工艺参数控制不超出安全限值,偏差及时得到纠正,并作好运行原始记录。各车间应组织对运行原始记录进行统计分析,找出进行中可能存在的缺陷和改进点,不断提高工艺安全可靠性。

第11篇高压工艺管道安全技术管理范本

一、概述

在化工生产中,工艺管道把不同工艺功能的机械和设备连接在一起,以完成特定的化工工艺过程,达到制取各种化工产品的目的。工艺管道与机械设备一样,伴有介质的化学环境和热学环境,在复杂的工艺条件下运行,设计、制造、安装、检验、操作、维修的任何失误,都有可能导致管道的过早失效或发生事故。特别是高压工艺管道,由于承受高压,加上化工介质的易燃、易爆、有毒、强腐蚀和高、低温特性,一旦发生事故,就更具危险性。

高压工艺管道较为突出的危险因素是超温、超压、腐蚀、磨蚀和振动。管道的超温、超压与反应容器的操作失误或反应异常过载有关;腐蚀、磨蚀与工艺介质中腐蚀物质或杂质的含量和流体流速等有关。振动和转动机械动平衡不良或基础设计不符合规定有关,但更主要的是管道中流体流速高,转弯过多,截面突变等形成的激振力气流脉动。腐蚀、磨蚀会逐渐削弱管道和管件的结构强度;振动易造成管道连接件的松动泄漏和疲劳断裂。即使是很小的管线、管件或阀门的泄漏或破裂,都会造成较为严重的灾害,如火灾、爆炸或中毒等。多年实践证明,高压管道事故的频率及危害性不亚于压力容器事故,必须引起充分注意。

为了防止事故,强化高压工艺管道的管理,《化学工业部设备动力管理制度》中,把高压管道列入锅炉压力容器安全监察范围,并颁发了《化工高压工艺管道维护检修规程》。高压工艺管道的管理范围为:

(1)静载设计压力为10~32 mpa的化工工艺管道和氨蒸发器、水冷排、换热器等设备和静载工作压力为10~32 mpa的蛇管、回弯管;

(2)工作介质温度-20~370℃的高压工艺管道。

二、高压管道的设计、制造和安装

1.高压管道设计

高压工艺管道的设计应由取得与高压工艺管道工作压力等级相应的、有三类压力容器设计资格的单位承担。高压工艺管道的设计必须严格遵守工艺管道有关的国家标准和规范。设计单位应向施工单位提供完整的设计文件、施工图和计算书,并由设计单位总工程师签发方为有效。

2.高压管道制造

高压工艺管道、阀门管件和紧固件的制造必须经过省级以上主管部门鉴定和批准的有资格的单位承担。制造单位应具备下列条件:

(1)有与制造高压工艺管道、阀门管件相适应的技术力量、安装设备和检验手段。

(2)有健全的制造质量保证体系和质量管理制度,并能严格执行有关规范标准,确保制造质量。

制造厂对出厂的阀门、管件和紧固件应出具产品质量合格证,并对产品质量负责。

3.高压管道安装

高压工艺管道的安装单位必须取得与高压工艺管道操作压力相应的三类压力容器现场安装资格的单位承担。拥有高压工艺管道的工厂只能承担自用高压工艺管道的修理改造安装工作。

高压工艺管道的安装修理与改造必须严格执行《工艺管道工程施工及验收规范》gbj 235—82金属管道篇;《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》gbj 236—82《化工高压工艺管道维护检修规程》;以及设计单位提供的设计文件和技术要求。施工单位对提供安装的管道、阀门、管件、紧固件要认真管理和复检,严防错用或混入假冒产品。施工中要严格控制焊接质量和安装质量并按工程验收标准向用户交工。高压管道交付使用时,安装单位必须提交下列技术文件:

(1)高压管道安装竣工图;

(2)高压钢管检查验收记录;

(3)高压阀门试验记录;

(4)安全阀调整试验记录;

(5)高压管件检查验收记录;

(6)高压管道焊缝焊接工作记录;

(7)高压管道焊缝热处理及着色检验记录;

(8)管道系统试验记录。

试车期间,如发现高压工艺管道振动超过标准,由设计单位与安装单位共同研究,采取消振措施,消振合格后方可交工。

三、高压管道操作与维护

高压工艺管道是连接机械和设备的工艺管线,应列入相应的机械和设备的操作岗位,由机械和设备操作人员统一操作和维护。操作人员必须熟悉高压工艺管道的工艺流程、工艺参数和结构。操作人员培训教育考核必须有高压工艺管道内容,考核合格者方可操作。

高压工艺管道的巡回检查应和机械设备一并进行。高压工艺管道检查时应注意以下事项:

(1)机械和设备出口的工艺参数不得超过高压工艺管道设计或缺陷评定后的许用工艺参数,高压管道严禁在超温、超压、强腐蚀和强振动条件下运行;

(2)检查管道、管件,阀门和紧固件有无严重腐蚀、泄漏、变形、移位和破裂以及保温层的完好程度;

(3)检查管道有无强烈振动,管与管、管与相邻件有无摩擦,管卡、吊架和支承有无松动或断裂;

(4)检查管内有无异物撞击或摩擦的声响;

(5)安全附件、指示仪表有无异常,发现缺陷及时报告,妥善处理,必要时停机处理。

高压工艺管道严禁下列作业:

(1)严禁利用高压工艺管道作电焊机的接地线或吊装重物受力点;

(2)高压管道运行中严禁带压紧固或拆卸螺栓。开停车有热紧要求者,应按设计规定热紧处理;

(3)严禁带压补焊作业;

(4)严禁热管线裸露运行;

(5)严禁借用热管线做饭或烘干物品。

四、高压管道技术检验

高压工艺管道的技术检验是掌握管道技术现状、消除缺陷、防范事故的主要手段。技术检验工作由企业锅炉压力容器检验部门或外委有检验资格的单位进行,并对其检验结论负责。高压工艺管道技术检验分外部检查、探查检验和全面检验。

1.外部检查

车间每季至少检查一次;企业每年至少检查一次。检查项目包括:

(1)管道、管件、紧固件及阀门的防腐层、保温层是否完好,可见管表面有无缺陷;

(2)管道振动情况,管与管、管与相邻物件有无摩擦;

(3)吊卡、管卡、支承的紧固和防腐情况;

(4)管道的连接法兰、接头、阀门填料、焊缝有无泄漏;

(5)检查管道内有无异物撞击或摩擦声。

2.探查检验

探查检验是针对高压工艺管道不同管系可能存在的薄弱环节,实施对症性的定点测厚及连接部位或管段的解体检查。

(1)定点测厚

测点应有足够的代表性,找出管内壁的易腐蚀部位,流体转向的易冲刷部位,制造时易拉薄的部位,使用时受力大的部位,以及根据实践经验选点。并充分考虑流体流动方式,如三通,有侧向汇流、对向汇流、侧向分流和背向分流等流动方式,流体对三通的冲刷腐蚀部位是有区别的,应对症选点。

将确定的测定位置标记在绘制的主体管段简图上,按图进行定点测厚并记录。定期分析对比测定数据并根据分析结果决定扩大或缩小测定范围和调整测定周期。根据已获得的实测数据,研究分析高压管段在特定条件下的腐蚀、磨蚀规律,判断管道的结构强度,制定防范和改进措施。

高压工艺管道定点测厚周期应根据腐蚀、磨蚀年速率确定。腐蚀、磨蚀速率小于0.10 mm·a-1,每四年测厚一次;0.10~0.25 mm·a-1,每两年测厚一次;大于0.25 mm·a-1,每半年测厚一次。

(2)解体抽查

解体抽查主要是根据管道输送的工作介质的腐蚀性能、热学环境、流体流动方式,以及管道的结构特性和振动状况等,选择可拆部位进行解体检查,并把选定部位标记在主体管道简图上。

一般应重点查明:法兰、三通、弯头、螺栓以及管口、管口壁、密封面、垫圈的腐蚀和损伤情况。同时还要抽查部件附近的支承有无松动、变形或断裂。对于全焊接高压工艺管道只能靠无损探伤抽查或修理阀门时用内窥镜扩大检查。

解体抽查可以结合机械和设备单体检修时或企业年度大修时进行,每年选检一部分。

3.全面检验

全面检验是结合机械和设备单体大修或年度停车大修时对高压工艺管道进行鉴定性的停机检验,以决定管道系统继续使用、限制使用、局部更换或判废。全面检验的周期为10~12年至少一次,但不得超过设计寿命之末。遇有下列情况者全面检验周期应适当缩短。

(1)工作温度大于180℃的碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道或探查检验发现氢腐蚀倾向的管段;

(2)通过探查检验发现腐蚀、磨蚀速率大于0.25 mm·a-1,剩余腐蚀余量低于预计全面检验时间的管道和管件,或发现有疲劳裂纹的管道和管件;

(3)使用年限超过设计寿命的管道;

(4)运行时出现超温、超压或鼓胀变形,有可能引起金属性能劣化的管段。

全面检验主要包括以下一些款项:

(1)表面检查

表面检查是指宏观检查和表面无损探伤。宏观检查是用肉眼检查管道、管件、焊缝的表面腐蚀,以及各类损伤深度和分布,并详细记录。表面探伤主要采用磁粉探伤或着色探伤等手段检查管道管件焊缝和管头螺纹表面有无裂纹、折叠、结疤、腐蚀等缺陷。

对于全焊接高压工艺管道可利用阀门拆开时用内窥镜检查;无法进行内壁表面检查时,可用超声波或射线探伤法检查代替。

(2)解体检查和壁厚测定

管道、管件、阀门、丝扣和螺栓、螺纹的检查,应按解体要求进行。按定点测厚选点的原则对管道、管件进行壁厚测定。对于工作温度大于180℃的碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道、管件和阀门,可用超声波能量法或测厚法根据能量的衰减或壁厚“增厚”来判断氢腐蚀程度。

(3)焊缝埋藏缺陷探伤

对制造和安装时探伤等级低的、宏观检查成型不良的、有不同表面缺陷的或在运行中承受较高压力的焊缝,应用超声波探伤或射线探伤检查埋藏缺陷,抽查比例不小于待检管道焊缝总数的10%。但与机械和设备连接的第一道、口径不小于50mm的、或主支管口径比不小于0.6的焊接三通的焊缝,抽查比例应不小于待检件焊缝总数的50%。

(4)破坏性取样检验

对于使用过程中出现超温、超压有可能影响金属材料性能的或以蠕变率控制使用寿命、蠕变率接近或超过1%的,或有可能引起高温氢腐蚀或氮化的管道、管件、阀门,应进行破坏性取样检验。检验项目包括化学成分、机械性能、冲击韧性和金相组成等,根据材质劣化程度判断邻接管道是否继续使用、监控使用或判废。

第12篇工艺设计环境安全影响评价管理程序

1 目的

为确保在产品设计开发、工艺编制及改进过程中充分考虑对环境的影响，减少环境污

染，提高环境绩效，特制定本程序。

2 范围

适用于新产品开发、工艺更改或其它原因所涉及原材料及辅助材料发生变化的整个产品设计过程。

3 规范性引用文件

无

4 职责

4.1 技术中心、工艺技术部在产品设计开发、工艺编制及改进过程中应充分考虑对环境的影响和危害、危险；