油泵安全操作规程（十二篇）

第1篇 油泵安全操作规程

1油泵站区严禁烟火，不得带人火种，不准无关人员进入，并须配备足够有效的灭火器材；油罐区要有明显的“严禁烟火”的警示牌。

2在供油时，必须随时观察油压表，把油压稳定在规定的范围之内，供油管道及阀门要有明显的标记并涂以醒目标志。

3操作工在操作时，不准睡觉，要经常检查室内外的供油、防火情况，有异常征兆时，应及时报告。

4修理油管、阀门必须动用气、电焊时，必须将油管和回油管用蒸汽吹扫干净，关闭总阀门及与罐体相连接有关管道的送油和回油阀门。在管道与油罐接口处打上盲板。施工时要事先办理动火证，派人监督，确保安全。

5各部电线、电气开关必须经常检查，防止短路、混线等事故的发生。检查防爆设施是否完好。

6油罐设置要遵守《建筑设计防火规范》和其他有关规定。

7交接班时，须经双方对设备、仪表、控制阀逐项检验，有不正常情况时，应及时报告、检修。不准带病运行。

8发现火情，必须切断油路，停止供油，并立即报告，同时要向外面来协助灭火的人员指明要害部位，共同进行扑救，扑救时不准用水。

9卸油时流到油罐、油泵房附近地面的油类，必须及时清除或盖以原砂，不准盖新炉灰。罐内油渣必须定期清除，并应时常检查下水情况，不准含有油质。

10接触油罐的所有人员，不准穿化纤服装和带铁钉的鞋。油罐顶盖的腐蚀情况要定期检查，油罐金属部分及油管道每年需要刷一次油漆。并应重视静电消除。

11油罐内的存油要定期进行脱水工作，吸油用的齿轮不得空转，发现有空转现象时应立即停车。

12化工企业内不经允许不能用专用油泵输送其他易燃易爆、氧化性、毒害性化工产品，以防发生意外事故。

第2篇 滑油泵、燃油泵操作规程

1、经检修后的滑油泵、燃油泵必须由检修人员自检、互检和主管轮机员专检并确认正常后，才能投入使用。

2、以下操作由机匠负责。

(1)如进行驳油作业，必须测量受油舱、柜的油量剩余空间，并确认油品，以免在操作过程中发生跑油、吸空或油品混杂等事故发生。

(2)驳油时必须打开油泵的进出阀及相关管路上的截止阀。

(3)驳油过程中应注意检查受油舱柜和驳出舱柜的油位变化及驳油速度等有关情况

(4)驳油过程中应注意油泵的工作情况（如有漏油、声响、振动、发热等情况）。如有上述情况经及时停泵检查，并排除有关的故障。

(5)驳油结束及时停泵，并关闭油泵进出口阀及相关管路上的截止阀。

(6)在整个操作过程中，操作机匠应集中精力，防止因忘记停泵而造成油舱油柜满溢事故发生。

第3篇 油泵工安全技术操作规程

1.油泵启动:

1.1检查油泵过滤器,油缸进出口闭门是否正常。

1.2开泵前,先从油泵进口到大缸进行扫线工作,然后从泵进口过滤器到加热炉由管道进行扫线,并对穿心管外供应蒸汽(如:油管内已有油,扫射必须打开端部油阀门),排除冷凝水。

1.3供油时,油缸内油温保持在70℃~80℃油压1—2表压。

1.4启动前打开过滤器,油泵进出口阀门,回油阀门打开,打开油缸的高压阀门。

1.5启动油泵(将打开阀门的油泵马达合闸,并按动油泵启动按钮)观察油压表的压力情况,发现问题及时解决。

2.油泵停车

2.1先关闭油缸下面的高压阀门。

2.2打开吹刷油管路的蒸汽阀门及油管路末端阀,用蒸汽过滤器、油泵、油管路重新彻底吹刷干净。

2.3关闭过滤器进出口阀门。

2.4按动工作油泵“停止”电钮,并拉下电源开关。

2.5关闭油泵进出口阀门、油门。

2.6保温蒸汽管任何时候必须通过蒸汽保温。

2.7交接班提前十分钟交接,交接清楚本班问题,设备运转情况及工具,做好本班记录。

2.8做好防火,防爆工作油泵区域内闲人免进。

第4篇 使用油泵安全操作规程

一、油泵耐油橡胶管必须耐高压，工作压力不得高于油泵的额定油压或实际工作的最大油压。油泵油管长度不宜小于2.5m。当一台油泵带动两台千斤顶时，油管规格应一致。

二、油泵在工作压力下避免弯折。连接油泵和千斤顶的油箱应保持清洁，不使用时用螺丝堵封，防止泥沙进入，油泵和千斤顶外露的油泵油嘴要用螺帽封住，防止灰尘、杂物进入机内。每日用完后，应将油泵擦净，清除虑油铜丝布上的油垢。

三、油泵不宜在超负荷下工作，安全阀须按设备额定油压调整压力，严禁任意调整。

四、高压油泵运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空负荷运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。

五、油泵接地电源，机壳必须接地线，检查线路绝缘情况后，方可试运转。

六、油泵和千斤顶要用规定油号工作油，一般为10号或20号机械油，亦可用其他性质相近的液压用油，如变压器油等。灌入油箱的油液必须经过滤。经常使用油泵时每月过滤一次，油箱应定期清洗。油箱内一般应保持85%左右的油位，不足时应及时补充，补充的油应与原油泵中的油号相同。油箱内的油温一般应以10～40℃为宜，不宜在负温下使用。

油泵耐油橡胶管必须耐高压，工作压力不得高于油泵的额定油压或实际工作的最大油压。油泵油管长度不宜小于2.5m。当一台油泵带动两台千斤顶时，油管规格应一致。

七、配合双作用千斤顶的油泵，以采用两路同时输油的双联式油泵为宜。

八、油泵停止工作时，应先将回油泵油阀缓缓松开，待压力表慢慢回至零位后，方可卸开千斤顶的油管接头螺母。严禁在负荷时拆换油管或压力表等。

第5篇 水泵油泵单机操作规程

1、起动前,确认泵出、入阀的开闭状况,并将泵体内的空气排尽,以防产生振动。

2、运行中,注意监视其电流、电压、振动、温度、出口压力、冷却水量的变化情况及盘根(石棉盘根、机械密封装置等)处有无泄漏等。

3、对同一台泵,当被输送的液体介质温度发生变化时,其电机电流也随之改变,应及时调整出口阀开度,防止电流过大。

4、运行中,必须确保供水(油)的贮存设备液位正常,严防泵空转。

第6篇 润滑干油泵安全技术操作规程

1 目的:

为了规范电动润滑泵的正确操作及安全使用,特制定本规程。

2 适用范围:

适用于炼轧厂线棒保障作业区所属电动润滑油泵操作和维护。

3 引用文件:

《润滑干油泵的使用说明书》。

4 管理要求与内容

4.1操作人员对本机的安全使用及正确保养负全面责任。

4.2按照保养规程对本机进行定期清洁、润滑、检查和调整,使干油润滑泵保持良好状态。

4.3在工作中如发现异常声响时应停机排除。

4.4检查泵内润滑油油面高度,同时在保证进油口有足够润滑油。

4.5检查油泵箱内所使用的油是否清洁,不允许用含有杂物的润滑油,以免堵塞管路,磨损柱塞或使阀关闭不严密而造成故障。

4.6检查并旋紧所有螺钉,决不允许产生压力时再旋紧螺钉,以防止发生危险。

4.7选择合适的压力表装在泵上,(工作压力不应大于表压的2/3,出厂时配带的压力表的表压是按泵的最高工作压力选配的)。

4.8电动润滑泵使用前,应检查漏电保护装置,接地或接零应安全可靠。检查电路的绝缘及安全情况,必须符合电器安全规程。

4.9调整安全阀,使其符合工作压力。

4.10泵在运转过程中声响应均匀,无杂音。

4.11泵的电机温度应保持在60℃以下。

4.12在工作中如发现有漏油时,应立即停止工作,泄压后进行检查、修理。不允许在发现漏油的现象之后,仍继续进行工作或带压进行检修。

4.13工作压力不允许超过40mpa。

4.14起动电动机时需先断续的起动,使泵缓慢的回转待泵腔内油排出后再正式运转,断续起动次数不能过多,否则将烧坏电机。

4.15泵运转后,轴封处不许有漏油现象,即使微量也不许可,发现漏油故障,必须排除。

4.16泵运转时应注意噪声,正常情况只许有轻微阀片起闭声。

4.17油泵内的存油要检查。吸油用的泵不得空转,发现有空转现象时应立即停车。

第7篇 喷油泵试验台操作规程

一、操作者要熟悉试验台的结构、工作原理和操作方法;

二、试验台要放在空气干燥、远离易燃易爆等危险品和不易遭风沙尘埃的房间,并要注意防火;

三、试验台正式运转前,要认真检查油管有无裂损,油封、接头是否松动、漏油。但对主电机和工作台不能随意拆卸,同时检查零线,一定要接在“0”端子上;

四、试验前,机器要进行试运转,待机器运转正常后,把高压油泵夹紧,方能进行试验;

五、试验时,若发现异常现象,应立即停机检查,待故障排除后,方能重新开机;非操作人员严禁靠近工作台;

六、停机前,一定要将转速调低后再停机;

七、试验完毕后,应切断电源总闸并对试验台进行清洁、润滑;

八、试验用油必须为清洁的、适合当地气候条件的柴油。

第8篇 高压齿轮油泵操作规程

1. 齿轮油泵和千斤顶要用规定油号工作油，一般为10号或20号机械油，亦可用其他性质相近的液压用油，如变压器油等。灌入油箱的油液必须经过滤。经常使用时每月过滤一次，油箱应定期清洗。油箱内一般应保持85%左右的油位，不足时应及时补充，补充的油应与原泵中的油号相同。油箱内的油温一般应以10～40℃为宜，不宜在负温下使用。

2.油管在工作压力下避免弯折。连接齿轮油泵和千斤顶的油箱应保持清洁，不使用时用螺丝堵封，防止泥沙进入，齿轮油泵和千斤顶外露的油嘴要用螺帽封住，防止灰尘.杂物进入机内。每日用完后，应将齿轮油泵擦净，清除虑油铜丝布上的油垢。

3.齿轮油泵不宜在超负荷下工作，安全阀须按设备额定油压调整压力，严禁任意调整。

4.接地电源，机壳必须接地线，检查线路绝缘情况后，方可试运转。

5.高压齿轮油泵运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动齿轮油泵，待空负荷运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。

6.齿轮油泵停止工作时，应先将回油阀缓缓松开，待压力表慢慢回至零位后，方可卸开千斤顶的油管接头螺母。严禁在负荷时拆换油管或压力表等。

7.配合双作用千斤顶的齿轮油泵，以采用两路同时输油的双联式齿轮油泵为宜。

8.耐油橡胶管必须耐高压，工作压力不得高于齿轮油泵的额定油压或实际工作的最大油压。油管长度不宜小于2.5m。当一台齿轮油泵带动两台千斤顶时，油管规格应一致。

第9篇 油泵操作安全操作规程

1、每班不少于两次对泵、电机、阀门、工艺管线等进行点检、维护、保养、润滑。观察声音、温度等情况;发现异常现象,及时停泵处理。

2、加强润滑点检,及时补充润滑油。

3、处理故障时,先停电、验电、挂牌;排除故障后,须经泵工和维修工共同确认,由泵工进行启动操作。

4、检查工艺管线时,若遇雷雨天气,禁止爬上管架作业。

5、及时抽排0#罐地沟、地下泵房污水池的污水,以免设备、设施被淹。

第10篇 污油泵操作规程

1)启动前检查人全部检查管路法兰、接头的密封性,要严密不漏;

2)盘动连轴器3-5圈,无别劲及其它异常时方可启动;

3)首次启泵大修后,应向泵体内注入输送介质;

4)启泵应开吸入和排出管路的阀门,严禁闭阀启动

5)启泵后验证电机转向是否正确;

6)在启泵过程中若发现泵和电机的声音异常,应立即停车检查;

7)在运行中发现密封泄漏过多,应压紧盖或拆开检修;

8)关闭电机后关闭进出口阀门。

第11篇 双螺杆油泵安全操作规程

一、 启动前检查

1．检查管道：管道是否都有独立于泵的单独支撑，并保证对泵不施加额外的力，管道以及其它附件的结合处是否有泄漏，所有管道是否都已冲洗干净。阀门以及控制仪器是否都起作用，过滤器的网目是否符合要求。

2．检查泵轴的转动：用手转动联轴器，检查泵轴联轴与电机轴是否均匀地转动，如果有任何的摩擦与咬合，则不应交付使用，应该查出故障原因并排除。

3．泵腔内是否已注入足够的被输送的介质。

4．检查齿轮箱内的油位是否达到规定的位置，过量的齿轮油会引起齿轮箱的过热。

5．检查泵转方向：点动电机检查泵轴的转动方向是否与泵上的转向牌的方向一致。

6．检查进出口压力表以及其它仪表是否工作正常。

7．充分开启吸入管道和压出管道上的所有阀门，保证整个输送管道的彻底畅通。

如果介质含气较大，必须在启动电机之前排放气体，使液体进入泵内后，再启动电机。

二、启动运转

1．检查装置是否有异常噪声与震动。任何异常的震动和声音的改变必须寻清起因，并加以排除。

2．检查轴承座的温度，轴承座的温度最高可达80℃。判断轴承的温度是否偏高时，应考虑到泵送介质的实际温度以及泵现场的环境温度。注意：轴承温度高达80℃也是允许的，在此范围内轴承温度恒定不变是运转正常的最佳显示。如果温度突然升高，则说明轴承出了问题，则需检查轴承。不要试图用手来测量温度，超过50℃，用手来估计温度是不可行的。

三、停泵

1．断开电动机电源，停泵。

2．关闭进、出口管道上的闸阀。

四、注意事项

1．做好日常检查、保养，发现有毛病应及时维修。

2．对于已经停止工作一周以上的泵，应打开进出口阀门，供以动力，点动几次泵。

3．检查进、出口管道上的阀门是否工作正常。

4．对照泵和电机的铭牌的数值，检查泵的流量压力和功率的情况，如果有必要在压力和流量下降很多的情况下，则应对泵进行拆卸检修，更换维修已损坏的部件。当然如果泵的性能仍然令人满意，则无需拆泵维修。

第12篇 转子油泵操作规程

一、起动前准备

1、清除泵周围杂物，紧固各种螺丝。

2、盘车3-5圈，应转动灵活，无杂音，无阻卡。

3、润滑油脂，油脂合格，油位应在1/2-3/4之间。

4、检查各种仪表：

a、检查电压、电流表工况，系统电压应在380v-420v之间。

b、检查、调校自控仪表。

c、检查泵进出口压力表

5、检查电器设备：

a、接地保护好。

b、三相保护应完好。

6、开启进出口阀。

7、做好检查记录，准备起泵。

二、启动及运行检查

1、开机前，先将齿轮箱上部通气塞扭开，加20-40号机械油至油标中线。减速机加20-40号机械油（或齿轮油）至油标中部，不可过少。

2、手盘联轴器，看是否有卡死现象。

3、开机前必须先将出口管路中阀门打开，再将进口阀门打开，否则泵易损坏。

4、点动电机，观察转向是否是与泵规定转向一致。

5、运行检查

a、仔细观察泵压、电流的变化情况，电机工作电流不允许超过额定值。

b、检查电机轴承温度不超过70℃。

c、检查机组震动是否超限。

d、做好起泵记录，挂好运转牌。

三、倒泵操作

1、按启泵操作要求启动备用泵。

2、等泵运行正常后，停欲停泵，关进出口阀。

四、停泵操作

1、按停泵操作停泵。

2、关泵进出口阀。

五、紧急停泵

1、机组起火，应紧急停泵。

2、电机或泵轴冒烟，应紧急停泵。

3、机组发生强烈震动，泵有严重异常声响，应紧急停泵。

4、电压超底，电流超过额定值，应紧急停泵。

5、发生人生伤亡事故或出现严重变形损坏，应紧急停泵。